Betriebliche Krananlagen sind essenzielle Hebe- und Transportmittel in zahlreichen Industrie- und Gewerbebetrieben
Von kleinen Werkstätten bis zu großen Produktionsstraßen finden sich Krane in unterschiedlichsten Ausführungen. Dabei hängen Auslegung und Bauart stets von den betrieblichen Anforderungen ab: Traglast, Hubhöhe, verfügbare Raumgeometrie und Dynamik (Taktzeiten) bestimmen die technische Konfiguration. Ein umfassendes Verständnis von Technik, Bau, Betriebsabläufen, Normen und Sicherheitsanforderungen ist daher unentbehrlich, um eine Krananlage effizient und sicher zu planen und zu betreiben.
Brückenkrane bestehen aus einer (Einträgerbrücke) oder zwei (Zweiträgerbrücke) horizontalen Trägern, die sich auf Schienen entlang der Hallenlängsrichtung bewegen. Auf den Trägern verfährt die Laufkatze (Trolley) mit dem Hubwerk.
Traglasten: Von <1 t bis zu mehreren 100 t möglich. Im Normalfall werden mittlere Traglasten (5–25 t) am häufigsten eingesetzt.
Einträger- vs. Zweiträgerkran: Zweiträger bieten höhere Tragfähigkeiten, größere Spannweiten und besseren Nutzhub, da das Hubwerk zwischen den Trägern angeordnet ist.
Kranbahn: Schienen liegen auf Kranbahnträgern, die mit den Hallenstützen verbunden sind. Die Halle muss dafür statisch ausgelegt sein (berücksichtigt werden Eigengewicht, Radlasten, dynamische Lastfaktoren durch Beschleunigungen und Abbremsen).
Antriebs- und Steuerungstechnik: Häufig Frequenzumrichter für stufenlos regelbare Hub-, Katz- und Kranfahrgeschwindigkeiten. Fernsteuerung (Funk) oder Kabelsteuerung (Hängetaster) möglich.
Ein besonders wichtiger Punkt ist die Gebäudeauslegung. Schon in der Planungsphase sollte der Statiker die dynamischen Einwirkungen berücksichtigen. Für eine 25-t-Krananlage mit entsprechender Spannweite müssen z. B. Kopfträger, Stützenanschlüsse und Fundamentierung ausreichend dimensioniert sein, um Schwingungen und Traglasten sicher aufzunehmen.
Portalkrane (Bockkrane)
Portalkrane nutzen eine bodenfahrbare Portalstruktur anstelle einer an der Hallendecke montierten Kranbahn.
Bauformen:
Vollportal: Zwei seitliche Stützen, beide laufen am Boden auf Schienen.
Halbportal: Eine Seite auf einer Bodenschiene, andere Seite auf einer erhöhten Schiene oder an der Hallenkonstruktion.
Typische Einsatzbereiche: Außenlager, Werften, Baustellen, große Freiflächen. In Hallen werden manchmal kleinere Portale eingesetzt, wenn die Deckenkonstruktion keine Last tragen kann.
Stromversorgung: Über Schleppkabel, Kabeltrommeln oder Energieketten entlang der Fahrbahn.
Bei höheren Traglasten und großen Spannweiten ist die Statik der Bodenschienen (Fundament, Schwellen, Befestigung, Justage) wesentlich. Auch sind oft wetterfeste Auslegungen (z. B. Regenschutz, Windabweiser) erforderlich.
Schwenkkrane sind ideale Arbeitsplatzkrane für lokale Hebeaufgaben, beispielsweise an Montage- oder Maschinenarbeitsplätzen.
Säulenschwenkkrane: Ein drehbarer Ausleger (bis 360°) ist an einer freistehenden Stahlsäule befestigt. Die Säule wird über eine Flanschplatte auf einem Fundament oder mit Schwerlastankern im Boden verankert.
Wandschwenkkrane: Ausleger an einer Wand- oder Stützenkonsole, für begrenzte Schwenkbereiche (oft bis 180°).
Typische Tragfähigkeiten: Von 50 kg bis zu mehreren Tonnen, üblicherweise bis max. etwa 5 t.
Wichtig sind ausreichende Auslegerlänge (Schwenkradius), die richtige Montagehöhe (zur Gewährleistung der gewünschten Hakenhöhe) sowie eine solide Befestigung am Gebäude oder Fundament. Die Stromzuführung erfolgt meist über Schleifleitungen bzw. Energieketten am Ausleger.
KBK-Anlagen bestehen aus standardisierten Stahl- oder Aluminiumprofilen, die an der Hallendecke, an Auslegern oder Stützen befestigt werden.
Einsatz und Aufbau: Geeignet für Traglasten bis ca. 2 t, in Montage- und Handhabungsbereichen oder für effiziente Materialflüsse auf kleinem Raum. Man kann leicht Schienenstrecken, Kurven und Weichen zusammenstellen.
Bedienung: Häufig manuelles Verfahren (geringes Eigengewicht), bei Bedarf auch motorische Antriebe.
Vorteile: Hohe Flexibilität, schnelle Montage, Anpassung an veränderte Layouts.
Master-Slave-Steuerung: Ein Kran wird als Master bedient, der zweite läuft synchron als Slave. Alternativ gibt es Master-Master-Lösungen mit einer Funkbedienung für beide.
Sicherheit: Nachrüstungen sind oft komplex, da beide Krane über gemeinsame Not-Aus-Funktionen und Überlastabschaltungen verfügen müssen. Nur mit herstellerseitiger Freigabe oder durch Umbauten durchführbar.
Anwendungsfall: Langgut, sperrige Bauteile oder höhere Lasten, die die Tragfähigkeit eines einzelnen Krans überschreiten.
