Betriebsanweisungen Säulen- und Wandschwenkkrane
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Säulen- und Wandschwenkkrane – Überblick
Säulen- und Wandschwenkkrane sind lokal begrenzte Hub- und Handhabungssysteme mit einarmigem Ausleger, der um eine vertikale Achse geschwenkt wird. Säulenschwenkkrane sind freistehend auf Fundamenten oder Stahlausgleichsplatten verankert; Wandschwenkkrane nutzen tragfähige Bauwerksstrukturen. Typische Traglasten reichen von wenigen 100 kg bis mehrere Tonnen, Schwenkbereiche von 180° bis 360°, je nach Ausführung manuell oder motorisch.
Betriebsanweisungen für Säulen- und Wandschwenkkrane
Besonderheiten des Schwenkbetriebs
Kinematik: Der Schwenkantrieb erzeugt tangentiale Beschleunigungen, die das Lastpendel anregen. Die dynamischen Zusatzlasten wirken auf Ausleger, Lagerung und Befestigung (Fundament/Anschluss).
Bedienung: Handgeführtes Schwenken (mit oder ohne Reibmomentbremse) birgt erhöhte Risiken unkontrollierter Lastbewegung; motorischer Schwenkbetrieb erfordert fein regelbare Antriebe, Soft-Start/-Stop und ggf. Dämpfung.
Raum- und Kollisionsmanagement: Der kreisringförmige Arbeitsraum überstreicht Wechselwirkungen mit Förderwegen, Verkehrsflächen, Regalen und Gebäudestrukturen; Endanschläge, Wegbegrenzer und mechanische Anschläge sind zentrale Schutzmaßnahmen.
Schnittstellen: Kombinationen mit Kettenzügen/Seilzügen, Katzfahrwerken und Lastaufnahmemitteln beeinflussen Systemdynamik (Schwingungsüberlagerung).
Typische Gefährdungen
Aufschaukeln/Lastpendeln durch abruptes Schwenken, Katfahren oder Laststöße; Gefahr des Ausschwingens über den vorgesehenen Arbeitsraum.
Reichweitenbedingte Quetsch-, Scher- und Anstoßgefahren im Schwenkbereich; Kollisionen mit Personen, Fahrzeugen, Regalen, Toren.
Überlast/Schrägzug, seitliche Seilablenkung; unzureichende Befestigung (Fundament, Dübel, Wandkonsole).
Unkontrollierte Mitnahme von Lasten beim Freischwenken; mangelnde Sichtverbindung und fehlende Kommunikation.
Elektrische Gefährdungen bei motorisiertem Betrieb (Energiezuführung, Schleifringe) und Stolper-/Hängegefahren durch Leitungen.
Normenüberblick
Grundlegende Sicherheit: DIN EN ISO 12100 (Risikobeurteilung).
Auslegung/Tragstruktur: DIN EN 13001-Reihe (Kräne – Konstruktion) und zugehörige Nachweise.
Elektrik: DIN EN 60204-32 (Elektrische Ausrüstung von Hebezeugen).
Hebezeuge/Antriebe: DIN EN 13157 (Handbetriebene Hebezeuge), DIN EN 14492-2 (kraftbetriebene Winden/Hubwerke).
Begriffe/Klassifikation/Prüfung: ISO 4306, ISO 4301, ISO 9927 (Wiederkehrende Prüfungen).
Recht/Regeln (DE): Maschinenrichtlinie 2006/42/EG (bzw. Nachfolgeregelung), Betriebssicherheitsverordnung (BetrSichV), TRBS 1201 (Prüfungen), DGUV Vorschrift 52 „Krane“ sowie einschlägige DGUV-Regeln/Informationen.
Betriebsanweisungen sind aus der Gefährdungsbeurteilung abzuleiten und mindestens zu regeln:
Geltungsbereich, Verantwortlichkeiten, Qualifikation/Befähigung der Bedienenden, Unterweisung.
Betriebsarten (manuell/motorisch), zulässige Lasten, Einsatzgrenzen, Wind-/Umgebungsbedingungen.
Sichere Handhabung: Anschlagen, Vermeidung von Schrägzug, Führen der Last, Geschwindigkeiten (Soft-Start/-Stop), Dämpfungsmaßnahmen gegen Aufschaukeln.
Schwenkbereich: Markierung/Absperrung, Kollisionsschutz, Wegbegrenzung, Verkehrsorganisation und Kommunikationsregeln (Zeichen, Funk).
Prüfungen: tägliche Sichtkontrolle, regelmäßige wiederkehrende Prüfungen, Dokumentation.
Störungen/Notfälle: Not-Halt, Verhalten bei Energieausfall, Freisetzen blockierter Lasten, Sperrung bei Mängeln.
Wartung/Instandhaltung, PSA, Piktogramme und Verbotstatbestände (Personenbeförderung, Aufenthalt im Gefahrenbereich).
Sicherer Schwenkbetrieb
Vor Beginn Funktions- und Sichtprüfung: Bremsen, Endschalter, Überlastsicherung, Hakenverschluss, Seile/Anschlagmittel, Not-Halt. Wind- und Umgebungsbedingungen gemäß Herstellerangaben prüfen.
Gleichmäßiges, ruckfreies Schwenken; Pendeln der Last durch dosierte Beschleunigungs-/Bremsvorgänge minimieren; bei Bedarf Führleinen (Taglines) einsetzen.
Ständige Sichtverbindung oder qualifizierte Einweiserkommunikation (standardisierte Handzeichen/Funk).
Bewegungsgrenzen
Schwenk- und Hubgrenzen vorab festlegen; Endanschläge und Wegbegrenzer nicht als Arbeitsmittel, sondern als Sicherheitseinrichtungen verstehen.
Lastdiagramm und Ausladungsgrenzen einhalten; keine Bewegungen in Bereiche mit unzureichender Boden-/Strukturtragfähigkeit.
Sperrbereiche für Schwenkradius markieren, potenzielle Kollisionspunkte identifizieren und freihalten.
Lastführung und Freihaltebereiche
Last mittig, form- und kraftschlüssig anschlagen; unter Last stehende Anschlagmittel nicht lösen.
Keine Personen unter schwebender Last; Freihaltebereiche um Lastweg und Absetzpunkt konsequent sichern.
Kanten- und Scherstellen schützen; Lastweg vorab planen und räumen.
Schutzmaßnahmen
PSA: Helm mit Kinnriemen, Sicherheitsschuhe, Handschutz; bei Funkbetrieb ggf. Gehör-/Augenschutz.
Arbeitsfreigabe/Absperrung, Lastwegkennzeichnung, Warnhinweise; Notfallplan und Stoppsignal vereinbaren.
Betrieb bei Überschreitung der Herstellergrenzen (z. B. Wind, Sicht) einstellen; Arbeiten nur mit qualifiziertem Personal.
Anschlagmittelwahl und -einsatz im Schwenkbereich
Auswahl nach Tragfähigkeit (WLL), Neigungswinkel, Kanten- und Oberflächenbeschaffenheit, Temperatur und Umgebungsbedingungen.
Geeignetes Anschlagmittel: Ketten (robust, hitzebeständig), Drahtseile (formstabil), textile Bänder/Schlingen (gewichtsarm, kantenempfindlich; Kantenschutz verwenden).
Vor Einsatz: Sicht-/Funktionskontrolle (Kennzeichnung, Unversehrtheit, keine Verdrehungen/Knicks, keine Korrosion/Schnittstellen).
Im Schwenkbereich: Ausschwenkradius sichern, Quetsch- und Scherstellen meiden, keine Personen unter Last; Schwenken erst nach Probeheben, Schwerpunktkontrolle, freie Lastbahn.
Anschlagarten
Direkt-/Einstranganschlag für definierte Anschlagpunkte; Hakenlot über Schwerpunkt ausrichten.
Tragekorb (Körbchen): symmetrische Belastung, Neigungswinkel ≤60° bevorzugt; Kanten schützen.
Schnür-/Würgeanschlag: nur zulässig, wenn Lastform dies erlaubt; Reduktionsfaktoren beachten; keine Knoten.
Mehrstrangsysteme: Symmetrie sicherstellen, Verkürzungselemente nutzen; Lastverteilungsfaktoren anwenden; nur tragfähige, geschlossene Anschlagpunkte.
PSA und Kommunikationsregeln
PSA: Schutzhelm mit Kinnriemen, S3-Sicherheitsschuhe, Handschuhe, Warnkleidung, bei Bedarf Augen-/Gehörschutz.
Rollen festlegen: Einweiser/Anschläger – eine Kommunikationshoheit.
Einheitliche Handzeichen (DGUV-konform) oder Funk; klare, kurze Kommandos; nur eine Person gibt Signale.
STOP-Signal hat Vorrang; Vorgang unterbrechen bei Unsicherheit.
Freigabe zum Schwenken erst nach Probeheben, Sichtprüfung und bestätigter Freigabe des Anschlägers.
LOTO (Lockout/Tagout)
Anlage informieren, Arbeitsbereich sichern.
Alle Energiequellen freischalten: elektrisch (Hauptschalter), ggf. hydraulisch/pneumatisch; gespeicherte Energie abbauen.
Verriegeln und kennzeichnen (Schloss/Tag) je Person; Wirksamkeitsprüfung (Spannungsfreiheit/Funktionslosigkeit) durchführen.
Arbeiten ausführen; LOTO erst nach Abnahme und Freigabe entfernt.
Typische Wartungspunkte
Hebezeug: Drahtseil/Lastkette (Verschleiß, Längung, Schmierung), Haken inkl. Sicherung (Aufweitung, Risse).
Bremsen (Heben/Schwenken): Funktion, Lüftspiel, Belagstärke.
Endschalter/Begrenzungen: Auslösung, Wiederholgenauigkeit.
Befestigungen: Sockelanker, Ausleger- und Säulenbolzen mit Soll-Drehmoment; Riss- und Korrosionsprüfung der Struktur.
Elektrik: Leitungen, Schleifringe/Schleppkabel, Klemmen; Not-Halt und Bedienelemente.
Schmier- und Inspektionsplan: intervallebasiert, zustandsorientiert nachführen; Befunde rückverfolgbar dokumentieren.
Prüfpflichten und Fristen
Vor erster Inbetriebnahme sowie nach Montage, wesentlichen Änderungen oder Reparaturen durch eine befähigte Person.
Wiederkehrende Prüfungen: fristenbasiert nach Gefährdungsbeurteilung, erfahrungsgemäß mindestens jährlich; zusätzlich anlassbezogen nach außergewöhnlichen Ereignissen (Kollision, Überlast, Sturm).
Tägliche Sicht- und Funktionskontrollen durch den Betreiber/Anwender (keine befähigte Person).
Prüfumfang
Tragstruktur und Befestigung: Säule/Konsole, Ausleger, Anker/Dübel, Schweißnähte, Korrosion, Risse.
Antriebe und Mechanik: Schwenkwerk, Hubwerk, Getriebe, Bremsen, Lager, Endanschläge/-schalter.
Lastmittel: Ketten/Seile, Haken, Wirbel, Sicherungen; Verschleißgrenzen nach Norm/Hersteller.
Elektrik/Steuerung: Not-Halt, Endabschaltung, Schutzleiter, Funktions- und Isolationsprüfung (VDE).
Kennzeichnungen/Unterlagen: Traglastschild, Betriebsanleitung, Prüf- und Wartungsnachweise, Sicherheitseinrichtungen.
Dokumentation
Prüfprotokoll mit Datum, Anlage, Umfang/Methoden, Bewertungsmaßstab, festgestellten Mängeln, Maßnahmen, Fristsetzung, Freigabe/Restriktionen; Qualifikation/Unterschrift der befähigten Person.
Aufbewahrung mindestens bis zur nächsten Prüfung; Führung eines Prüfbuchs; Kennzeichnung am Kran mit nächstem Prüftermin.
Aufbau-/Abbauvorgaben
Nur unterwiesenes, befähigtes Personal gemäß BetrSichV/DGUV; aktuelle Gefährdungsbeurteilung liegt vor.
Tragfähigkeitsnachweis/Fundamentfreigabe prüfen; Anker/Grundplatte reinigen, ausrichten, drehmomentgerecht verschrauben (Herstellerangaben dokumentieren).
Montagefolge: Säule → Drehwerk/Lager → Ausleger → Hubwerk → Energiezuführung/Anschläge; Endschalter und Anschlagbegrenzer einstellen, Funktionsprüfung.
Abbau in umgekehrter Reihenfolge; Lastfreiheit und Spannungsfreiheit herstellen, Komponenten kennzeichnen, Transportsicherungen anbringen.
Hebevorgänge
Geeigneter Hilfskran/Stapler und geprüfte Lastaufnahmemittel (WLL/CE); Anschläger benannt, Anschlagart festgelegt, Kantenschutz verwenden.
Absperr- und Gefahrenbereich einrichten; keine Personen unter schwebender Last; Führungsleinen nutzen.
Windgrenze beachten (Faustwert ≤ 10 m/s); klare Kommunikation über Einweiser/Handzeichen/Funk.
Sicherungsmaßnahmen und Freigaben
Arbeitsfreigabe/Permit-to-Work und Bereichssperrung; LOTO vor Elektroarbeiten.
PSA: Schutzhelm, Handschuhe, S3, Augenschutz; bei Höhenarbeiten Auffanggurt/Anschlagpunkt.
Erstprüfung/Abnahme durch befähigte Person inkl. Funktions- und Lastprobe, Prüfprotokoll und Prüfsiegel; Einweisung des Bedienpersonals und Dokumentenübergabe.
Maßnahmen bei Störungen und Ausfällen
Kran umgehend stillsetzen, Last kontrolliert sichern/absetzen; Not-Aus betätigen.
Schwenk- und Hubbewegungen stoppen; Last gegen Pendeln sichern (Schwenksperre, Bremsen).
Energiezufuhr trennen (Hauptschalter), gegen Wiedereinschalten sichern (Lockout/Tagout).
Gefahrenbereich absperren, Unbefugte fernhalten, Warnhinweise anbringen.
Störung umgehend an Vorgesetzte/Instandhaltung melden; nur befugtes Fachpersonal beauftragen.
Ereignis dokumentieren (Fehlermeldung, Foto, Uhrzeit, Umstände) und Freigabe vor Wiederinbetriebnahme einholen.
Lastsicherung
Last möglichst absetzen auf tragfähigem, ebenem Untergrund; Unterbau/Lastböcke verwenden.
Anschlagmittel entlasten, auf Schäden prüfen; nur geprüfte, geeignete Mittel einsetzen.
Schwebende Lasten niemals unbeaufsichtigt lassen; Kranführer bleibt an der Steuerung.
Wind- und Schwingungseinflüsse minimieren; Pendeln dämpfen, Personenabstand sicherstellen.
Bei unvermeidbar hängender Last: Bereich weiträumig absperren und temporäre Sicherungen nutzen.
Alarmierung und Erste Hilfe
Notruf 112 (plus interne Notfallnummer) mit W-Fragen; Standort und Zugang beschreiben.
Ersthelfer alarmieren, AED bereitstellen; Eigenschutz priorisieren, Energiequellen trennen.
Verletzte aus Gefahrenbereich nur bei akuter Gefahr retten; Bereich sichern.
Erste Hilfe nach Leitlinien: Bewusstsein/Atmung prüfen, stabile Seitenlage oder CPR, Blutungen stillen, Wärmeerhalt.
Rettungskräfte einweisen; Unfall dokumentieren und Meldung gemäß betrieblichem Verfahren erstellen.