Die technische Betriebsführung stellt sicher, dass eine Krananlage während ihrer gesamten Nutzungsphase sicher, verfügbar und entsprechend ihrer vorgesehenen Beanspruchung betrieben wird. Sie beginnt mit der Übernahme aus der Inbetriebnahme und endet erst mit der dauerhaften Außerbetriebnahme. Dabei verbindet sie den täglichen Betrieb mit Inspektion, Wartung, Prüfung, Störungsmanagement und kontinuierlicher Zustandsbewertung.
Krananlagen sollten deshalb nicht lediglich nach festen Wartungsintervallen betrachtet werden. Betriebsstunden, Lastkollektive, Einsatzbedingungen, Störungshäufigkeit und Verschleißentwicklung liefern zusätzliche Informationen über den tatsächlichen Anlagenzustand.
Technische Betriebsführung von Krananlagen: Betrieb, Überwachung und Instandhaltung
Verfügbarkeit, Nutzung und Anlagenzustand überwachen
Betreiberorganisation
Verantwortlichkeiten und Befugnisse festlegen
Kontrollen
Sicht- und Funktionskontrollen organisieren
Instandhaltung
Wartungen und bedarfsgerechte Maßnahmen steuern
Prüfmanagement
Prüffristen planen und Prüfnachweise verwalten
Störungsmanagement
Störungen bewerten, sichern und beseitigen
Mängelmanagement
Mängel priorisieren und bis zur Erledigung verfolgen
Dokumentation
Anlagenhistorie und technische Veränderungen fortschreiben
Anlagenzustand im laufenden Betrieb beobachten
Die technische Betriebsführung sollte neben planmäßigen Leistungen auch Veränderungen erkennen.
Solche Beobachtungen sollten nicht isoliert bearbeitet, sondern in die Anlagenhistorie übernommen und hinsichtlich möglicher systematischer Ursachen ausgewertet werden.
Hinweise auf Handlungsbedarf können beispielsweise sein:
ungewöhnliche Geräusche oder Schwingungen,
verändertes Brems- oder Fahrverhalten,
erhöhte Störungshäufigkeit,
Verschleiß an Seilen, Rollen oder Fahrwerken,
wiederkehrende Fehlermeldungen,
Beschädigungen an Kranbahn oder Energiezuführung,
auffällige Temperaturentwicklungen,
Veränderungen an Sicherheitseinrichtungen.
Störungen nach Kritikalität behandeln
Nicht jede technische Abweichung hat dieselbe Bedeutung. Sinnvoll ist eine Klassifizierung nach Sicherheitsrelevanz, Produktionsauswirkung und Dringlichkeit. Bei sicherheitsrelevanten Mängeln muss eine weitere Verwendung gegebenenfalls unmittelbar verhindert werden.
Für kritische Krananlagen sollten deshalb Reaktions-, Sicherungs- und Eskalationsprozesse festgelegt sein. Dazu gehören Ansprechpartner, Ersatzmaßnahmen, Rufbereitschaften und gegebenenfalls definierte Wiederherstellungszeiten.
Prüfungen und Instandhaltung miteinander verknüpfen
Wiederkehrende Prüfungen sind kein Ersatz für die laufende Instandhaltung. Umgekehrt ersetzt eine Wartung nicht die erforderliche Prüfung. Der DGUV Grundsatz 309-001 beschreibt wiederkehrende Prüfungen von Kranen und enthält für verschiedene Kranarten strukturierte Prüfansätze.
Erkannte Mängel sollten direkt in Instandhaltungsaufträge überführt und ihre Beseitigung dokumentiert werden. Ein Kran-Kontrollbuch kann dabei auch die durch Kranführende festgestellten Mängel und deren Abstellung nachvollziehbar dokumentieren.
CAFM-, Instandhaltungs- oder Asset-Management-Systeme können Prüftermine, Wartungen, Störungen, Reparaturen, Ersatzteile und Kosten je Krananlage zusammenführen. Aus diesen Daten lassen sich Schwachstellen, steigender Instandhaltungsbedarf und Modernisierungszeitpunkte erkennen.
Professionelle technische Betriebsführung schafft damit einen geschlossenen Kreislauf aus Betreiben – Überwachen – Erkennen – Bewerten – Instandhalten – Prüfen – Dokumentieren – Verbessern. So wird die Krananlage nicht nur funktionsfähig gehalten, sondern über ihren gesamten Lebenszyklus technisch und wirtschaftlich gesteuert.
