Betriebskonzept für betriebliche Krananlagen

Ein effizientes Betriebskonzept betrachtet Krananlagen über ihren gesamten Lebenszyklus, um frühzeitig alle Anforderungen zu adressieren und eine sichere, normgerechte und wirtschaftliche Nutzung sicherzustellen.

• Bedarfsanalyse und Planung: Am Anfang steht die Ermittlung des Bedarfs an Hebekapazität und Funktionalität. Faktoren wie maximale Last, Hubhöhe, Arbeitsbereich und Einsatzzweck bestimmen Typ und Auslegung der Krananlage. Bereits in dieser Phase fließen arbeitsschutzrechtliche Aspekte ein: Eine Gefährdungsbeurteilung gemäß BetrSichV §3 sollte vor der Beschaffung erfolgen, um sicherzustellen, dass der gewählte Kran für die Arbeitsaufgabe geeignet und sicher betreibbar ist. Planerisch werden Tragstruktur (Kranbahn, Fundamente) und Schnittstellen zum Gebäude berücksichtigt, da diese die Sicherheit und Lebensdauer beeinflussen (z. B. Dimensionierung nach DIN 4132 für Kranbahnen). Auch ergonomische und sicherheitstechnische Anforderungen sind früh zu integrieren, z. B. Bedienkonzepte, Wartungszugänglichkeiten und Not-Halt-Einrichtungen.

• Beschaffung und CE-Konformität: In der Beschaffungsphase werden Angebote von Herstellern eingeholt und der Kran spezifiziert. Der Betreiber muss sicherstellen, dass die gelieferte Anlage den geltenden EU-Vorschriften entspricht, insbesondere der Maschinenrichtlinie bzw. Maschinenverordnung. Jeder Kran muss bei Lieferung CE-gekennzeichnet sein und eine Konformitätserklärung samt vollständiger technischer Dokumentation (Betriebsanleitung, Prüfnachweise etc.) mitliefern. Der Betreiber sollte diese Dokumente prüfen und archivieren, da sie Grundlage für den sicheren Betrieb und spätere Prüfungen sind. Vor Inbetriebnahme hat der Arbeitgeber zudem zu kontrollieren, dass keine Veränderungen an der Maschine vorgenommen wurden, die die Konformität gefährden. Gemäß BetrSichV §3 ist bereits vor Aufstellung festzustellen, ob zusätzliche Schutzmaßnahmen nötig sind (z. B. Absturzsicherungen bei brückenverfahrbaren Kranen, Lastabsturzsicherungen etc.).

• Inbetriebnahme (Erstprüfung): Bevor eine neue Krananlage erstmals produktiv eingesetzt wird, verlangt BetrSichV §14 in Verbindung mit Anhang 3 eine Erstprüfung. Diese ist in der Regel durch eine zugelassene Überwachungsstelle (ZÜS) oder einen befähigten Sachverständigen durchzuführen. Die Erstprüfung umfasst eine Kontrolle, ob der Kran ordnungsgemäß montiert wurde, alle sicherheitsrelevanten Funktionen einwandfrei arbeiten (z. B. Endschalter, Überlastabschaltung, Not-Halt) und eine Belastungsprobe (Lasttest) innerhalb zulässiger Grenzen. Erst nach bestandener Abnahme darf der Kran in Betrieb gehen. Die Ergebnisse der Abnahmeprüfung sind zu dokumentieren (Abnahmeprüfprotokoll, Prüfplakette am Kran, Eintrag ins Prüfbuch).

• Betriebsphase (Nutzung und Instandhaltung): Während der Nutzungszeit muss der Betreiber alle organisatorischen und technischen Maßnahmen ergreifen, um einen sicheren Betrieb sicherzustellen. Dazu gehören Betriebsanweisungen, die klare Anweisungen für den normalen Betrieb, aber auch für Störungen und Notfälle geben. Nur eingewiesenes und befähigtes Personal darf den Kran bedienen. Regelmäßige Unterweisungen der Kranführer sind Pflicht, um Wissen aufzufrischen (mindestens jährlich, inkl. Notfallverfahren). Das Betriebskonzept beinhaltet einen Wartungsplan: In Abstimmung mit Herstellerangaben und Normen (z. B. ISO 9927-1) werden Intervalle für routinemäßige Wartungen festgelegt (z. B. Schmierung, justieren der Bremsen, Kontrolle des Stahlseilzustands etc.). Gemäß BetrSichV §4 i.V.m. §6 müssen Arbeitsmittel so verwendet werden, dass Sicherheit und Gesundheitsschutz gewährleistet sind – der Arbeitgeber hat also für eine funktionierende Instandhaltungsorganisation zu sorgen (qualifiziertes Personal oder Fachfirma). Wartungs- und Prüftermine sind mit den Produktionsabläufen abzustimmen (Integration ins Facility-Management), um Stillstandszeiten zu minimieren. Die Dokumentation aller Maßnahmen erfolgt fortlaufend im Wartungs-/Prüfplan und Kranbuch.

• Wiederkehrende Prüfungen: Ein essenzieller Bestandteil des Lebenszyklus ist die regelmäßige sicherheitstechnische Prüfung der Krananlage. Diese wiederkehrenden Prüfungen müssen mindestens einmal jährlich erfolgen, sofern die Gefährdungsbeurteilung oder besondere Einsatzbedingungen keine häufigeren Intervalle erfordern. Bei hochbelasteten Kränen oder widrigen Umgebungen kann z. B. ein 6-monatiges Intervall angemessen sein. Die genauen Fristen werden nach TRBS 1201 risikobasiert festgelegt. Die Prüfung umfasst eine umfassende Funktions- und Sicherheitskontrolle: Tragkonstruktion (Visuelle Inspektion auf Risse, Verformungen), Mechanik (Laufwerke, Hubwerk, Seilrollen auf Verschleiß prüfen), Bremsen (Bremsprobe unter Last), Hydraulik (bei Hydraulikkranen Dichtheit und Druck prüfen), Elektrik (Schaltgeräte, Endschalter testen) und Sicherheitseinrichtungen (Lastmomentbegrenzer, Überlastschutz, Not-Aus). Festgestellte Mängel sind unverzüglich zu beheben und der Kran ggf. bis zur Instandsetzung außer Betrieb zu setzen. Die Ergebnisse werden im Prüfprotokoll festgehalten und ins Prüfbuch übertragen.

• Umbau und Modernisierung: Änderungen an Krananlagen während ihres Lebenszyklus – sei es durch Umbauten (z. B. Kapazitätserhöhung, Verlängerung der Kranbahn) oder Modernisierungen (neue Steuerung, Frequenzumrichter) – erfordern besondere Beachtung. Wesentliche Änderungen können gemäß Maschinenverordnung dazu führen, dass die Maschine als neues Produkt gilt und eine erneute Konformitätsbewertung (CE) notwendig wird. Daher ist im Betriebskonzept festgelegt, dass vor jeder technischen Änderung eine Prüfung der Auswirkungen auf Sicherheit und Konformität erfolgt. Nach größeren Umbauten oder Reparaturen ist eine außerordentliche Prüfung durchzuführen, vergleichbar einer Abnahme: Der veränderte Zustand wird von einem Sachkundigen oder einer ZÜS abgenommen, bevor der Regelbetrieb wieder startet. Beispiele: der Tausch des Hubwerks gegen ein leistungsstärkeres erfordert eine statische Überprüfung der Kranträger; die Änderung der Steuerung erfordert Tests aller Sicherheitsfunktionen. Alle Umbauten und Nachrüstungen werden im Anlagendossier dokumentiert.

• Stilllegung und Entsorgung: Am Endpunkt des Lebenszyklus steht die Stilllegung einer Krananlage, sei es aufgrund technischen Verschleißes, Ersatzbeschaffung oder Standortschließung. Das Betriebskonzept sieht vor, dass eine formale Außerbetriebnahme durchgeführt wird: Der Zustand des Krans ist abschließend zu bewerten, verbleibende Lasten (z. B. in Kondensatoren oder Druckspeichern) sind zu beseitigen, und die Energiezufuhr ist zu trennen. Wenn der Kran abgebaut wird, gelten Arbeitsschutzvorgaben für Demontagearbeiten (evtl. BaustellV, Einsatz von Hebezeugen). Teile mit potenziellen Schadstoffen (Öle, elektrische Bauteile) sind umweltgerecht zu entsorgen. Abschließend wird der Kran aus dem Bestandsverzeichnis entfernt und das Prüfbuch archiviert (gesetzliche Aufbewahrungsfrist beachten, z. B. 3 Jahre über Nutzungsende hinaus). Sollte der Kran an Dritte weitergegeben werden, muss er in sicherem Zustand sein und erforderlichenfalls mit einer neuen Konformitätserklärung (z. B. nach Generalüberholung) versehen werden.

Durch diese lebenszyklusorientierte Vorgehensweise – Planung, Beschaffung, Betrieb, Instandhaltung, Veränderung, Stilllegung – wird sichergestellt, dass Krananlagen zu jedem Zeitpunkt den Sicherheitsanforderungen genügen und effizient genutzt werden können. Der Betreiber behält so die Kontrolle über Kosten (Total Cost of Ownership, TCO) und minimiert Haftungsrisiken, da präventiv gehandelt wird, statt auf Unfälle oder Ausfälle nur zu reagieren.

Gemäß den deutschen Arbeitsschutzvorschriften liegt die primäre Verantwortung für den sicheren Betrieb von Krananlagen beim Arbeitgeber bzw. Betreiber der Anlage.

• Gefährdungsbeurteilung (BetrSichV §3): Vor erstmaliger Verwendung einer Krananlage – und fortlaufend bei Änderungen – muss der Arbeitgeber eine Gefährdungsbeurteilung durchführen. Dabei sind alle mit dem Kran verbundenen Gefahren systematisch zu identifizieren (mechanische, elektrische, absturzbezogene, ergonomische Risiken usw.), zu beurteilen und geeignete Schutzmaßnahmen abzuleiten. BetrSichV §3 betont, dass diese Beurteilung schon vor Auswahl und Beschaffung der Arbeitsmittel beginnen soll. Falls der Arbeitgeber nicht selbst ausreichend fachkundig ist, muss er sich kompetent beraten lassen (z. B. durch Sicherheitsfachkräfte oder Sachverständige, vgl. TRBS 1111). Die Gefährdungsbeurteilung dokumentiert die Risiken und Maßnahmen und ist Grundlage aller weiteren Schritte (z. B. Festlegung von Prüfintervallen nach TRBS 1201). Sie muss regelmäßig fortgeschrieben werden, d. h. bei veränderten Einsatzbedingungen oder neuen Erkenntnissen aktualisiert werden.

• Sichere Verwendung und Instandhaltung (BetrSichV §6): Der Arbeitgeber hat dafür zu sorgen, dass Arbeitsmittel sicher verwendet werden. §6 konkretisiert die allgemeinen Pflichten aus §3 und §4 ArbSchG für den Betrieb: Er muss geeignete Schutzmaßnahmen und organisatorische Regelungen treffen. Beispielsweise bedeutet dies für Krananlagen: Nur unterwiesene Bediener einsetzen; Lasten nie über Personen führen; regelmäßige Funktionsprüfungen der Sicherheitseinrichtungen; Einhaltung der Tragfähigkeitsgrenzen; Einrichtung eines Absperrbereichs unter schwebenden Lasten etc. Ferner verpflichtet §6 den Arbeitgeber, Art, Umfang und Fristen erforderlicher Prüfungen festzulegen. Diese Verantwortung kann er zwar an befähigte Personen oder externe Prüfdienste delegieren, die Organisationsverantwortung verbleibt jedoch beim Arbeitgeber. Er muss also sicherstellen, dass Prüfungen wirklich termingerecht stattfinden und die Prüfer qualifiziert und weisungsfrei sind. Auch die Bereitstellung geeigneter Instandhaltungsressourcen fällt unter §6: Der Kran ist sachgerecht instand zu halten (gegebenenfalls Wartungsverträge abschließen, Ersatzteile vorhalten) und Benutzern sind Hilfsmittel bereitzustellen (z. B. Bedienpulte, PSA gegen Absturz beim Anschlagen von Lasten, Kranwartungsbühnen). Zusammengefasst verlangt BetrSichV §6 vom Betreiber ein effektives Sicherheitsmanagement im Kranbetrieb – von Schulungen über Wartung bis Notfallplanung.

• Prüfungen und Überwachungen (BetrSichV §14): Dieser Paragraph regelt die Prüfpflichten für Arbeitsmittel. Für Krane relevant ist insbesondere §14 Abs.1 und Abs.4: Arbeitsmittel, deren Sicherheit von den Montagebedingungen abhängt, sind nach Montage und vor erster Inbetriebnahme durch einen Sachkundigen zu prüfen (Abs.1) – was bei Kranen z. B. nach einem Standortwechsel greift. Arbeitsmittel, die schädigenden Einflüssen ausgesetzt sind, müssen regelmäßig geprüft werden (Abs.4) – dies trifft auf Krane praktisch immer zu. In Verbindung mit Anhang 3 BetrSichV bedeutet das: Erstprüfung, wiederkehrende Prüfung und außerordentliche Prüfung sind obligatorisch. Die BetrSichV verlangt zudem die Bestellung von Befähigten Personen (Sachkundige), die diese Prüfungen ausführen, sowie die Einhaltung eventueller Prüffristen-Toleranzen (Anhang 3 erlaubt z. B. max. 2 Monate Überschreitung, wenn die Sicherheit gewährleistet bleibt). Der Arbeitgeber muss weiterhin prüfpflichtige Änderungen anzeigen und bestimmte Anlagen von ZÜS prüfen lassen (Krane zählen nicht zu den überwachungsbedürftigen Anlagen im Sinne der BetrSichV, daher meist keine ZÜS-Pflicht außer bei Erstabnahme oder Unfällen).

Zur Wahrnehmung dieser Pflichten ist eine klare Organisationsstruktur im Betreiberunternehmen essenziell.

• Anlagenverantwortlicher (Kranbetreiber im engen Sinne): Benannte Person, die vom Arbeitgeber beauftragt ist, den Betrieb der Krananlage zu überwachen. Sie koordiniert Wartungen, Prüfungen und führt das Prüfbuch. Oft ist dies im Facility Management der verantwortliche Ingenieur oder ein leitender Mitarbeiter. Er sorgt für Termineinhaltung aller Prüfungen und Wartungen und meldet dem Management und der Behörde relevante Vorkommnisse (z. B. Unfälle gemäß BetrSichV §19).

• Befähigte Person (Prüfer): Eine fachkundige, durch Ausbildung und Erfahrung qualifizierte Person, die Inspektionen und Sicherheitsprüfungen durchführen darf. Diese Person muss unabhängig und weisungsfrei prüfen können (ggf. extern). Ihre Qualifikation richtet sich nach TRBS 1203 und kann z. B. ein Kran-Sachkundiger mit TÜV-Zertifikat sein. Sie ist verantwortlich, den Ist-Zustand fachgerecht zu beurteilen und in Prüfberichten festzuhalten.

• Kranführer (Bediener): Das geschulte Betriebspersonal, das den Kran im Alltag steuert. Es muss durch Unterweisung und Befähigungsnachweis (z. B. DGUV Grundsatz 309-003 Ausbildung) qualifiziert sein. Kranführer haben Pflichten zu täglichen Sichtprüfungen (z. B. vor Arbeitsbeginn Bremsen, Haken, Seile checken), zu bestimmungsgemäßem Betrieb (kein Überlasten, kein Mitfahren auf Lasten) und zur sofortigen Meldung von Mängeln oder Beinaheunfällen an den Vorgesetzten.

• Instandhaltungspersonal: Fachkräfte (intern oder Servicefirma), die Wartungen, Reparaturen und eventuelle Umbauten durchführen. Sie müssen über elektrotechnische und mechanische Kenntnisse verfügen und die besonderen Gefahren im Kranbereich kennen. Ihre Arbeit ist gemäß Wartungsplan durchzuführen und nach Abschluss immer zu dokumentieren. Bei sicherheitsrelevanten Reparaturen (z. B. Tausch des Hubseils, Reparatur einer Kranbahn) dürfen sie die Anlage erst nach Freigabe durch den Prüfer wieder dem Betrieb übergeben.

• Sicherheitsfachkraft / Fachkraft für Arbeitssicherheit: Unterstützt den Arbeitgeber und die Führungskräfte bei Gefährdungsbeurteilungen, Unterweisungen und der Überprüfung der Sicherheitsmaßnahmen. Sie auditiert quasi intern, ob das Betriebskonzept eingehalten wird (z. B. ob Prüffristen oder Wartungsintervalle nicht versäumt werden, ob die Dokumentation vollständig ist). In großen Betrieben kann auch ein Kranbeauftragter ernannt werden, der spezifisch für alle Krananlagen die Koordination übernimmt.

Diese Verantwortungsmatrix sollte schriftlich fixiert sein (z. B. in einer Betriebsanweisung oder Organisationsanweisung für den Kranbetrieb).

Durch klare Zuweisung von Verantwortlichkeiten wird sichergestellt, dass alle Pflichten aus Gesetz und Norm erfüllt werden. Insbesondere die schriftliche Bestellung von Befähigten Personen zur Prüfung und die lückenlose Dokumentation sämtlicher Prüfungen und Unterweisungen schützen den Betreiber auch vor Haftungsansprüchen, da im Ereignisfall nachgewiesen werden kann, dass organisatorisch alles Erforderliche getan wurde.

Um die Sicherheit von Krananlagen über die Nutzungsdauer zu gewährleisten, unterliegen sie intensiven Prüf- und Inspektionsregimen. Gesetzliche Vorgaben aus BetrSichV §14, Anhang 3 und DGUV V52/53 definieren dabei Mindestanforderungen, die im Betriebskonzept konkret umgesetzt werden.

• Erstprüfung: Wie bereits im Lebenszyklus beschrieben, ist vor der ersten Inbetriebnahme die Abnahmeprüfung durchzuführen. Diese Prüfung wird von einer unabhängigen Stelle (z. B. TÜV als ZÜS) oder einem qualifizierten Sachverständigen vorgenommen und stellt fest, dass der Kran ordnungsgemäß montiert und sicher betriebsbereit ist (inkl. Lasttest). Das Ergebnis wird in einem Abnahmeprüfbericht dokumentiert, der im Kranbuch abgelegt wird. Bei ortsveränderlichen Kranen (z. B. Turmdrehkrane) ist eine erneute Abnahmeprüfung nach jeder Umsetzung nötig. Auch nach einer längeren Stillsetzung kann eine erneute Abnahme ratsam sein, um evtl. Rost oder Standsicherheitsprobleme aufzudecken.

• Wiederkehrende Prüfungen: Die turnusmäßigen Hauptprüfungen erfolgen mindestens jährlich. Für Krane, die Personen heben, schreibt DGUV V52 eine halbjährliche Prüfung vor (z. B. bei Kranen mit Personenkorb oder Bühnenfunktion, analog zu der in UK üblichen 6-Monats-Regel). In allen Fällen kann der Betreiber basierend auf der Gefährdungsbeurteilung kürzere Intervalle festlegen, wenn z. B. extreme Einsatzbedingungen (Dauerbetrieb, korrosive Atmosphäre) vorliegen. Umgekehrt erlaubt TRBS 1201 in begründeten Fällen auch Verlängerungen, sofern das Risiko beherrscht bleibt. Jede wiederkehrende Prüfung muss durch eine befähigte Person erfolgen, die nicht in die Wartung eingebunden ist (Vier-Augen-Prinzip). Inhaltlich wird bei dieser Prüfung der Kran ganzheitlich inspiziert: Tragkonstruktion (Visuelle Kontrolle und ggf. Rissprüfung kritischer Schweißnähte), Mechanische Komponenten (Verzahnungsspiel in Getrieben, Anzugsdrehmoment wichtiger Schrauben), Seile und Ketten (auf Drahtbruch, Verschleiß, Korrosion gemäß ISO 4309 Kriterien), Haken (auf Aufweitung des Mauls, Risse, Funktionsfähigkeit des Hakensicherungsbügels), Bremsen (Bremsweg bei Last, Federkräfte), elektrische Ausrüstung (Isolationstest, Funktion aller Endschalter, Not-Aus) und alle Sicherheitssysteme (z. B. testweise Überlastabschaltung auslösen bei ~110% Nennlast). Zusätzlich wird geprüft, ob die Dokumentation vollständig ist – insbesondere ob alle früheren Mängel behoben wurden und ob die Prüfbücher lückenlos geführt sind. Eine besondere Bedeutung kommt der Kontrolle der Tragmittel zu: Anschlagmittel wie Ketten, Schlingen, Traversen, die mit dem Kran eingesetzt werden, müssen ebenfalls regelmäßig geprüft werden (oft in die Kranprüfung integriert, aber eigentlich separates Prüfgut laut BetrSichV). Hierfür gelten DGUV Regeln (z. B. DGUV R 100-500 Kap. 2.8 für Anschlagmittel) und Normen wie DIN EN 13414 (Drahtseilgehänge-Prüfung). Nach Abschluss jeder wiederkehrenden Prüfung wird ein ausführlicher Prüfbericht erstellt; relevante Messwerte und Feststellungen werden eingetragen, und der Prüfer bescheinigt die sichere Weiterbenutzung oder formuliert Auflagen. Der Betreiber muss den Termin der nächsten Prüfung im Voraus planen und eintragen, damit dieser nicht versäumt wird.

• Außerordentliche Prüfungen: Unplanmäßige Prüfungen sind immer dann durchzuführen, wenn ein Ereignis eingetreten ist, das die Sicherheit des Krans beeinflussen könnte. Solche Ereignisse sind z. B.: ein gravierender Unfall oder Beinaheunfall mit dem Kran (z. B. Anstoß des Krans an die Hallenkonstruktion), eine Überlastung (z. B. versehentliches Heben einer Last über der Nennkapazität), Schäden durch Umwelteinflüsse (z. B. Sturm, Erdbeben) oder längere Außerbetriebnahme. In solchen Fällen darf der Kran erst nach Begutachtung durch einen Sachkundigen wieder genutzt werden. Die außerordentliche Prüfung konzentriert sich auf den vom Ereignis betroffenen Bereich: Nach Überlast z. B. Rissprüfung aller hochbelasteten Teile und Funktionsprüfung der Überlastsicherung; nach Anfahrkollision Prüfung der Kranbahnflucht und Kranfahrwerke; nach Flut-/Korrosionsschaden umfassende elektrische Prüfung etc. Eventuell ist eine Lastprobe durchzuführen, um die Tragfähigkeit erneut zu bestätigen. Alle solchen Prüfungen werden wie die regelmäßigen dokumentiert und im Prüfbuch vermerkt (mit Bezug zum Ereignis, das Anlass war). Der Gesetzgeber fordert hier unverzügliches Handeln: Ein Betreiber, der z. B. nach einem Unfall nicht prüfen lässt, verstößt gegen die BetrSichV und riskiert die Betriebsuntersagung.

• Prüfbuch und Dokumentation: Die Dokumentationspflicht ist ein zentrales Element des Prüfwesens. DGUV V52 §27 verlangt für jeden Kran ein Prüfbuch, in das alle Prüfungen (sowie Inspektionen, Wartungen, Änderungen) eingetragen werden. Traditionell ist dies ein gebundenes Buch oder Ordner, heute zunehmend auch elektronisch (CAFM-System oder Wartungssoftware). Wichtige Inhalte jedes Prüfbuch-Eintrags sind: Datum der Prüfung, Art der Prüfung, Name und Firma des Prüfers, Ergebnisse (auch „keine Mängel“ ist ein Ergebnis), festgestellte Mängel und deren Behebung sowie ggf. Fristen/Nachprüfungen. Das Prüfbuch dient bei Audits, Behördenkontrollen oder Unfällen als Nachweis, dass der Betreiber seinen Prüfpflichten nachkam. Darüber hinaus schreibt BetrSichV §14 vor, dass Prüfbescheinigungen auf Verlangen der Behörde vorzulegen sind – sie müssen also auffindbar archiviert sein, ggf. separat vom Kranbuch (z. B. im Anlagenordner). Im Betriebskonzept ist festgelegt, dass der Anlagenverantwortliche das Prüfbuch kontinuierlich führt und nach jeder Maßnahme aktualisiert. Bei Betreiberwechsel oder Umzug der Anlage ist das Prüfbuch mitzugeben. Zusätzlich zum Prüfbuch werden alle relevanten Unterlagen (Abnahmegutachten, Wartungsberichte, Reparaturnachweise, ggf. Hersteller-Informationen zu Rückrufaktionen) gesammelt – idealerweise digital in einer zentralen Datenbank (CAFM). Dies erleichtert auch die trendmäßige Auswertung: Beispielsweise kann man aus dem Prüfbuch entnehmen, ob bestimmte Komponenten häufig Mängel zeigen (Trends zu wiederkehrenden Defekten), was in die Instandhaltungsplanung einfließt.

• Inspektionen versus Prüfungen: Neben den definierten (gesetzlich geforderten) Prüfungen gibt es im Alltag Inspektionen geringeren Umfangs. Hierunter fallen z. B. tägliche Sicht- und Funktionskontrollen durch den Kranführer vor Schichtbeginn (Check von Bremsen, Hupe, Beleuchtung, augenscheinliche Seilkontrolle), wöchentliche Inspektionen durch das Wartungspersonal (z. B. Füllstände von Getriebeöl, Kühlmittel prüfen), oder routinemäßige Zwischeninspektionen quartalsweise. Diese sind Teil des Wartungskonzepts und nicht immer gesetzlich vorgeschrieben, aber empfohlen nach Herstellervorgaben oder internen Standards (z. B. VDI 3111 Wartung von Hallenkranen). Das Betriebskonzept enthält Checklisten für solche Inspektionen, um Einheitlichkeit sicherzustellen. Beispielsweise gibt es eine Tages-Checkliste für Kranführer mit Abhakhäkchen für: Not-Aus getestet, Hupe geprüft, Lastaufnahmemittel in Ordnung, keine Leckagen sichtbar, etc. – welche der Bediener unterschreibt und bei Abweichungen Meldung macht. Diese Inspektionen ergänzt der Betreiber ebenfalls mit Stichprobenkontrollen. Alles zielt darauf ab, Mängel frühzeitig zu entdecken und Unfälle oder kostenintensive Schäden zu vermeiden.

Zusammengefasst unterliegt ein Kran im Betrieb also einem Mehr-Ebenen-Prüfkonzept: (1) laufende Beobachtung (durch Bediener), (2) planmäßige Inspektionen (durch Instandhaltung), (3) gesetzliche Prüfungen (durch Sachkundige) und (4) eventbezogene Sonderprüfungen. Diese Gesamtheit der Maßnahmen stellt sicher, dass kein sicherheitsrelevanter Defekt unbemerkt bleibt. Das Kranbuch fungiert als zentrales Instrument der Qualitätssicherung, indem es Transparenz schafft, die Einhaltung der Prüffristen belegt und im Streitfall (z. B. nach einem Unfall) beweist, dass der Betreiber sorgfältig gehandelt hat.

Moderne Facility-Management-Konzepte für Krananlagen nutzen verstärkt die Möglichkeiten der Digitalisierung, um Sicherheit, Verfügbarkeit und Effizienz zu steigern.

• IoT-Integration und Condition Monitoring: Immer häufiger werden Krananlagen mit intelligenten Sensoren ausgerüstet, die im Betrieb kontinuierlich Zustandsdaten erfassen. Typische Messgrößen sind z. B. Last in der Hubseilwinde, Hubhöhenzählung, Anzahl Lastspiele, Motortemperaturen, Schwingungspegel an Motorlagern oder Kranbrücken. Diese Sensorik ist über industrielle Netzwerke oder drahtlos (Industrial IoT) verbunden und meldet die Daten in Echtzeit an zentrale Systeme. Das Betriebskonzept sieht die Anbindung der Krane an ein CAFM-System (Computer Aided Facility Management) oder eine spezielle Condition-Monitoring-Plattform vor. Die erfassten Betriebsdaten werden dort gespeichert und ausgewertet, z. B. um Lastkollektive zu berechnen (wie viel Prozent der Zeit mit hoher Last gearbeitet wurde) oder ungewöhnliche Vibrationsmuster zu erkennen, die auf einen beginnenden Lagerschaden hindeuten. Durch diese zentrale Datenerfassung können Engpässe und Auffälligkeiten früh identifiziert werden – etwa wenn ein Kran signifikant häufiger Not-Halt-Auslösungen verzeichnet als andere, was auf Fehlbedienung oder ein Problem hinweisen könnte. Auch die Nutzungsauslastung verschiedener Krane im Betrieb lässt sich vergleichen und optimieren.

• Predictive Maintenance (vorausschauende Wartung): Aufbauend auf dem Condition Monitoring erlaubt die Datenauswertung, Wartung bedarfsgerecht statt strikt zeitbasiert durchzuführen. Klassischerweise erfolgte Wartung nach festen Intervallen (z. B. Getriebeöl-Wechsel alle 12 Monate). Mit Predictive Maintenance werden diese Intervalle dynamisch angepasst: Sensoren melden den Verschleißzustand – z. B. Temperaturanstieg im Getriebeöl oder steigende Schwingungen an der Motorwelle – und Algorithmen prognostizieren den optimalen Wartungszeitpunkt, bevor ein Ausfall eintrit. So können ungeplante Stillstände vermieden werden. Ein Beispiel ist die Überwachung von Hubwerks-Betriebsstunden und Lastzyklen entsprechend ISO 12482 (Monitoring for crane design working period): Diese Norm sieht vor, die tatsächliche Beanspruchung eines Krans kontinuierlich mit seiner Auslegungslebensdauer zu vergleichen. Aus Lastkollektiven und Betriebsstunden wird eine Restnutzungsdauer (Remaining Safe Working Period) errechnet, oftmals in Prozent der Gesamtdesignlebensdauer. Wenn diese 100% erreicht, ist eine Generalüberholung oder Stilllegung fällig. Durch automatische Zählung und Berechnung im Kransteuerungssystem (teilweise als Black Box integriert) kann der Betreiber prognostizieren, wann z. B. das Hubwerk eine Revision benötigt. Moderne Krane verfügen teils über Anzeigen, die die verbleibende Lebensdauer der Bauteile ausgeben. Das Betriebskonzept nutzt solche Informationen, um die Instandhaltungsplanung feinzujustieren – z. B. wird ein Seilwechsel genau dann eingeplant, wenn die Grenzwerte (nach ISO 4309, z. B. Anzahl Drahtbrüche oder Abnutzungsquotient) fast erreicht sind, anstatt pauschal jährlich zu wechseln.

• Zentrales Wartungsmanagement und Fernzugriff: Digitale Lösungen ermöglichen es, Wartungs- und Prüftermine automatisiert zu planen und zu verfolgen. Alle Krandaten fließen idealerweise in ein CAFM-Modul für technische Anlagen ein, welches an fällige Prüfungen erinnert, digitale Checklisten bereitstellt und automatische Arbeitsaufträge für Wartung generiert. In diesem Zusammenhang gewinnt die Cloud-Anbindung an Bedeutung: Viele Hersteller bieten Portale an, in denen Kunden ihre Krandaten einsehen können. So kann ein Servicepartner per Fernzugriff Diagnose machen oder Software-Updates in die Kransteuerung einspielen, ohne vor Ort sein zu müssen. Auch Remote Monitoring wird etabliert: Verantwortliche können via Webbrowser oder App jederzeit Kennzahlen wie aktuelle Last, Anzahl Hübe, letzte Wartung etc. abrufen. Dies erleichtert insbesondere das Management großer Kranflotten über mehrere Standorte hinweg.

• Automatisierung und Assistenzsysteme: Der Trend geht weiterhin zu teil- oder vollautomatisierten Krananlagen, was im Betriebskonzept berücksichtigt werden muss. Automatisierte Krane können z. B. über ein Lagerverwaltungssystem angesteuert werden und Lasten selbständig einlagern. Hier sind zusätzliche Sensoren und Sicherheitsfeatures notwendig (z. B. Laserscanner zur Umgebungserkennung, Anti-Pendel-Algorithmen). Das Betriebskonzept muss regeln, wie diese Systeme überwacht und gewartet werden (Softwarepflege, Kalibrierung der Sensorik). Kranführer werden in solchen Umgebungen zu Überwachern, die nur im Notfall eingreifen – dementsprechend verschiebt sich der Schulungsinhalt hin zu Systemverständnis und Störungsbeseitigung. Assistenzsysteme wie Anti-Kollisionssysteme (verhindern Zusammenstoß zweier Krane auf gleicher Bahn) oder Lastpendeldämpfung sind bereits Stand der Technik. Sie erhöhen die Sicherheit und erfordern zugleich, dass die Belegschaft damit vertraut gemacht wird.

• Digitale Prüfbuchführung: Ein Aspekt der Digitalisierung im Kranbetrieb ist die elektronische Dokumentation. Anstelle des Papier-Prüfbuchs kann ein elektronisches Logbuch geführt werden. Jede Wartung oder Prüfung wird per Tablet dokumentiert, Fotos von Mängeln können angehängt, elektronische Unterschriften des Prüfers erfasst werden. Dies erhöht die Datenintegrität und erleichtert die Auswertbarkeit (z. B. lassen sich Berichte nach bestimmten Fehlercodes durchsuchen). Rechtlich ist ein elektronisches Prüfbuch zulässig, sofern es den Grundsätzen ordnungsmäßiger Dokumentation entspricht (unveränderbar, revisionssicher). Viele Unternehmen setzen auf solche Lösungen, teils verbunden mit QR-Codes am Kran, die vom Techniker gescannt werden, um die richtige Anlage im System zu öffnen. Im Konzept ist festgehalten, dass der Zugriff auf die digitalen Wartungsdaten streng kontrolliert wird (Nutzung nur durch berechtigtes Personal, Backup der Daten) und dass sie ausdruckbar sind, falls eine Behörde dies verlangt.

• Zusammenarbeit Mensch-Maschine: Schließlich trägt die Digitalisierung auch zu Ergonomie und Sicherheit für den Menschen bei. Beispiele: Funkfernsteuerungen mit Display zeigen dem Kranführer Lastgewichte oder Warnmeldungen an; Kameras an der Katze übertragen Bilder in den Steuerstand, sodass bessere Sicht besteht; es gibt AR-Brillen, die dem Bediener Traglastgrenzen oder Gefahrenzonen einblenden. All dies steigert die Sicherheit im Betrieb und ist Teil eines modernen Betriebskonzepts. Natürlich müssen diese technischen Hilfsmittel selbst gewartet und geprüft werden (z. B. Batteriewechsel an Funksteuerungen, regelmäßiger Test der Kameraübertragung), was im Wartungsplan berücksichtigt ist.

Insgesamt unterstützt die Digitalisierung den Übergang von einem rein reaktiven Instandhaltungsregime hin zu einem proaktiven und zustandsorientierten Ansatz. Dadurch verbessern sich Anlagenverfügbarkeit (weniger Ausfälle), Lebensdauer (kein unnötiger Verschleiß durch falsche Nutzung) und Transparenz (Management hat Kennzahlen zur Leistung der Krananlagen). Die fortschreitende Automatisierung wird die Rolle des Menschen verändern – im Betriebskonzept werden daher auch Qualifikationsanforderungen an das Personal angepasst (z. B. Schulungen in Datenanalyse für Techniker, um Trends aus dem Condition Monitoring interpretieren zu können, oder IT-Kenntnisse für die Bedienung digitaler Wartungstools). Unternehmen, die frühzeitig auf diese Technologien setzen, profitieren von höherer Wettbewerbsfähigkeit, gesteigerter Sicherheit und optimierten Prozessen.

Eine fundierte Gefährdungsbeurteilung (GBU) bildet das Rückgrat des Kran-Betriebskonzepts und ist zugleich gesetzliche Pflicht (ArbSchG §5, BetrSichV §3). Im Kontext von Krananlagen ist die GBU besonders umfangreich, da vielfältige Gefahrenquellen existieren: Mechanische Gefahren (herabfallende Lasten, Kollisionen), elektrische Gefahren, Absturz- und Quetschstellen, betriebsbedingte Risiken (Lastüberschreitung, Pendeln der Last) sowie besondere Umgebungsgefahren (Wind, Chemikalien in der Umgebung, Explosion). Methodik nach TRBS 1111: Die Technische Regel TRBS 1111 konkretisiert die Vorgehensweise der Gefährdungsbeurteilung. Sie empfiehlt ein mehrstufiges Verfahren: Zunächst ist zu prüfen, ob es spezifische Grenzwerte gibt (z. B. für Lärm, Schwingungen), dann ob qualitative Vorgaben aus Regeln vorhanden sind (z. B. "kein Aufenthalt unter schwebender Last"). Was sich nicht durch solche direkten Vorgaben abdecken lässt, wird mit allgemeinen Prinzipien beurteilt – hierbei kommt häufig eine Risikomatrix zum Einsatz. Risiko wird definiert als Kombination aus Schadensausmaß (Schwere einer möglichen Verletzung oder Schaden) und Eintrittswahrscheinlichkeit. Vereinfacht: Risiko = Schweregrad × Wahrscheinlichkeit. Für jeden identifizierten Gefährdungsfaktor (z. B. "Last könnte aus großer Höhe herabfallen") schätzt das Beurteilende Gremium diese beiden Parameter ein.

• Schadensausmaß: gering (Bagatellverletzung, kein nennenswerter Sachschaden), mäßig (leichte Verletzungen behandelbar, begrenzter Sachschaden), hoch (schwere Verletzungen, größerer Sachschaden), katastrophal (Tödlich oder dauerhafte Gesundheitsschäden, Totalschaden).

• Eintrittswahrscheinlichkeit: selten (nahezu auszuschließen), gelegentlich, häufig, sehr häufig.

Die Kombination ergibt eine Risikostufe (oft visuell als Matrix dargestellt mit grün/gelb/rot Feldern). Beispielsweise mag "katastrophal, aber selten" ein mittleres Risiko sein, während "hoch, häufig" ein sehr hohes Risiko ist. Gemäß dem STOP-Prinzip (Substitution, Technisch, Organisatorisch, Persönlich) sind dann Schutzmaßnahmen abzuleiten, um das Risiko auf ein akzeptables Maß zu senken. Bei Kranen heißt das z. B. für die Gefahr "Person unter Last könnte getroffen werden" (katastrophal, falls es passiert, und Eintritt bei schlechter Kultur nicht auszuschließen): Technisch kann man Lasten mit Führungsseilen stabilisieren und Warnleuchten am Kran anbringen, organisatorisch einen Sperrbereich unter dem Kran einrichten und überwachen, persönlich das Personal unterweisen und Helme tragen lassen. Ziel ist immer, den Gefahrenhinweis zu eliminieren, idealerweise durch technische Maßnahmen. Das Betriebskonzept umfasst einen ausführlichen Gefährdungskatalog für Krananlagen im jeweiligen Betrieb

• Gefahr G1: Absturz der Last durch Versagen des Hubseils → Risiko: katastrophaler Unfall möglich, aber bei regelmäßiger Seilprüfung sehr unwahrscheinlich (Schwere: sehr hoch, Wahrscheinlichkeit: sehr gering → mittleres Risiko). Maßnahmen: Tägliche Sichtprüfung des Seils durch Bediener, regelmäßige Seilinspektion nach ISO 4309 (spätestens alle 3 Monate), rechtzeitiger Seiltausch bei Erreichen der Ablegemaße; Überlastschalter installiert, der Überlast verhindert; Lastfangnetz an exponierter Stelle installiert, wo oft Personen gehen. Restrisiko: gering und akzeptabel.

• Gefahr G2: Kran fährt gegen Hallenstütze → Risiko: Sachschaden erheblich, Personenschaden möglich (Schwere: hoch, Wahrscheinlichkeit: gering, da Endanschläge vorhanden). Maßnahmen: Begrenzung der Fahrwege durch Puffer und Endschalter; jährliche Überprüfung der Endschalterfunktion; Bereiche um die Stützen markieren (Warnfarbe); Kranführer schulen auf vorsichtiges Fahren.

• Gefahr G3: Elektrischer Schlag bei Wartung am Kran → Risiko: potenziell tödlich, Wahrscheinlichkeit moderat (bei Arbeiten an Strom, falls Schutz ausgeschaltet). Maßnahmen: Wartungsprozedur mit Freischaltverfahren (LOTO – Lock Out Tag Out); Abschalten der Kransteuerung und Sichern gegen Wiedereinschalten vor Einstieg; Nutzung isolierender Werkzeuge; VDE 0105-100 beachten.

• Gefahr G4: Bediener stürzt von Kransteg beim Anschlagen der Last (Hallenkran ohne Kabine) → Risiko: sehr hoch (Absturz >5m tödlich, ohne PSA durchaus möglich). Maßnahmen: Laufstege mit Geländern ausstatten; persönliche Schutzausrüstung gegen Absturz (Auffanggurt) vorschreiben und Anschlagpunkte bereitstellen; Anschläger-Personal speziell unterweisen und nur mit Sicherung hochsteigen lassen.

Durch solche systematischen Analysen und Dokumentation im GBU-Dokument wird nichts dem Zufall überlassen. Das Betriebskonzept legt ferner fest, dass diese GBU regelmäßig (jährlich) überprüft und bei Bedarf angepasst wird, z. B. wenn neue Normen erscheinen oder wenn ein Beinahe-Unfall auf eine bislang unerkannte Gefährdung hinweist. Die GBU-Ergebnisse fließen direkt in andere Teile des Betriebskonzepts ein: Wartungspläne berücksichtigen erkannte Verschleißrisiken, Unterweisungen heben besonders kritische Gefahren hervor, Notfallpläne werden für identifizierte Szenarien erstellt (z. B. Last in 20 m Höhe hängt fest – Vorgehen definieren). TRBS 1111 fordert auch, dass bei der GBU die Wirksamkeit vorhandener Schutzmaßnahmen bewertet wird – d.h. es wird geschaut, ob z. B. die organisatorische Maßnahme "kein Aufenthalt unter Last" in der Praxis funktioniert oder ob doch oft Leute drunter stehen. Gegebenenfalls sind Maßnahmen nachzuschärfen oder technisch zu ergänzen. Im Betriebskonzept ist zudem ein Notfallmanagement verankert, Teil des Risikomanagements: Für Szenarien wie "hängende Last kann nicht abgelassen werden" oder "Kran bleibt mitten in der Bahn stecken" sind Prozeduren definiert (z. B. wen anrufen, Einsatz des zweiten Krans oder mobilkran, Absicherung der Halle etc.). Der Betreiber muss gemäß BetrSichV und ArbSchG alle Notfallmaßnahmen vorbereiten (Rettungskonzepte, Erste Hilfe, Feuerlöscheinrichtungen bei Brandgefahr in Kranmotoren etc.). Entsprechende Übungen (z. B. einmal jährlich Not-Halt-Übung, Evakuierung des Kranführers aus Kabinenkran mit Hubarbeitsbühne) sind Teil der Sicherheitskultur. Ein weiterer Aspekt ist die Risikokultur: Das beste Konzept nützt wenig, wenn Mitarbeiter es umgehen. Daher sieht das Konzept Schulungen vor, die Risikobewusstsein fördern. Bediener sollen z. B. die Konsequenzen von Überlastabschaltungen verstehen (dass der Kran dann logischerweise unbenutzbar ist, bis geprüft) und nicht versuchen, Systeme zu manipulieren. Führungskräfte im Betrieb werden eingebunden, damit Sicherheit vor Produktionsdruck geht – unterstützt durch klare KPI (siehe nächstes Kapitel) und Führungsanweisungen. In Summe gewährleistet ein strukturiertes Gefährdungsbeurteilungs- und Risikomanagementsystem, dass proaktiv Gefahren beherrscht werden. Es erfüllt nicht nur gesetzliche Vorgaben, sondern schützt Leib und Leben der Beschäftigten und bewahrt den Betreiber vor Störungen und Haftungsfällen. Die Risikomatrix nach ISO 12100/TRBS 1111 dient dabei als Hilfsmittel, um Prioritäten zu setzen: Hohe Risiken müssen mit höchster Dringlichkeit minimiert werden, während Restrisiken, die als akzeptabel eingestuft sind, dokumentiert aber nicht ignoriert werden. Dieser iterative Prozess macht den Kranbetrieb sicher und nachhaltig.

Krananlagen bestehen aus einer Vielzahl von technischen Komponenten, die jeweils spezifischen Beanspruchungen und Prüfanforderungen unterliegen. Ein vollständiges Betriebskonzept muss daher die wichtigsten Baugruppen eines Krans und die für sie geltenden Normen berücksichtigen.

• Hubwerk (Hebemechanismus): Das Hubwerk umfasst den Antriebsmotor, Getriebe, Trommel und Bremse, die zusammen die Last anheben. Es ist meist das herzstück der Krananlage und unterliegt intensiver Prüfung. Wichtige Normen sind hier EN 14492-2 (für Winden und Hubwerke) und Konstruktionsregeln nach EN 13001-2 (Lastkombinationen für Hubwerke). Aus Prüfsicht sind folgende Punkte relevant:

• Bremsen: Überprüfung der Bremshaltekraft und -funktion ist kritisch. DGUV V52 fordert eine Funktionsprüfung der Hubwerkbremse bei der jährlichen Prüfung. Eine verschlissene Bremse kann zum Absturz der Last führen, daher sind Verschleißmarkierungen oder Nachstellmöglichkeiten vorhanden, die kontrolliert werden. Die Bremse muss im Notfall (Stromausfall) automatisch schließen – Test durch Simulation des Stromlosschaltens.

• Getriebe: Kontrolle auf Leckagen (Ölverlust) und Geräuschprüfung des Getriebes. Eine Vibrationsanalyse kann Frühindikatoren für Zahnradschäden liefern (Teil des Condition Monitoring). Ölprobenanalyse (nach Metallabrieb) je nach Nutzung jährlich oder alle 2 Jahre.

• Trommel und Rollen: Messung des Trommelrillendurchmessers und Flanschen; sie darf nicht zu stark abgenutzt sein. In ISO 9927-1 ist vorgesehen, dass alle tragenden Teile des Hubwerks auf Risse inspiziert werden – bei Trommeln oft per visuelle Prüfung der Schweißnähte oder Oberflächenrisse (ggf. Farbeindringprüfung). Rillen müssen passend zum Seildurchmesser sein (zuviel Spiel reduziert Seillebensdauer).

• Hubwerksprüfung unter Last: i.d.R. wird bei der Hauptprüfung eine Nennlast angehoben, um Motor und Bremse zu testen. Überlasttest (z. B. 1,1-fache Nennlast) kann Teil der Abnahme oder der außerordentlichen Prüfung sein, jedoch nicht routinemäßig, um Material nicht zu schädigen.

• Nutzungsüberwachung: Falls ein Betriebsstundenzähler vorhanden, Auslesen der Hubwerklaufzeit. Nach ISO 12482 muss das Hubwerk nach Erreichen seiner rechnerischen Lebensdauer (Dauer in Stunden oder Lastspielzahl basierend auf FEM-Kranklasse) überholt oder ausgetauscht werden. Das Konzept plant entsprechende Generalinspektionen z. B. nach 10 Jahren oder bei ~80% erreichter Lebensdauer, was zuerst eintritt.

• Lastaufnahmemittel (Seile, Ketten, Haken): Diese Komponenten sind verschleißintensiv und teils austauschbar, daher unterliegen sie besonderen Prüfnormen:

• Stahlseile: Für Kranseile ist ISO 4309 maßgeblich, die Kriterien für Seilprüfungen und -aussonderung festlegt. Bei jeder Kranprüfung wird das gesamte Seil durch den Prüfer inspiziert – es darf keine übermäßige Anzahl von Drahtbrüchen aufweisen (z. B. ≥10 Brüche pro Drehschlaglänge ist typisches Ablegekriterium bei Einlagenseilen), keine deformierten Partien (Körbe, Kinken) und die Durchmesserabnahme durch Verschleiß/Korrosion muss unter dem Grenzwert bleiben (häufig 7-10% Abnahme vom Nenndurchmesser als K.O.-Kriterium). Zusätzlich sollten Seile regelmäßig geschmiert werden; der Prüfer kontrolliert den Schmierzustand. Für Seilrollen gilt: Sie sollten keine scharfen Kanten haben und ausreichend Durchmesser (≥ 18× Seildurchmesser oft gefordert).

• Ketten: Kranhubwerke nutzen selten Ketten (eher Hebezeuge), aber wenn doch (z. B. Kettenzug am Kran), gelten ähnliche Regeln wie Seile. Ketten müssen nach DIN EN 818-7 und DGUV Vorschrift 54 geprüft werden. Glieder dürfen nicht über eine gewisse Längung hinaus beansprucht sein (meist 3% Längung max.), und keine Risse oder Kerben zeigen. Eine Magnetpulverprüfung kann zur Risserkennung eingesetzt werden.

• Haken: Der Lasthaken als zentrales Bindeglied zum Gut wird täglich durch den Bediener und jährlich vom Sachkundigen geprüft. Normativ gibt es Vorgaben in ISO 9927-1 (allg. Inspektion) und ISO 7597 (für Haken). Prüfdetails: Maß der Maulöffnung messen und mit Sollmaß vergleichen – eine gewisse Aufweitung (z. B. >10%) deutet auf plastische Verformung und das Ende der Verwendbarkeit hin. Sichtprüfung auf Risse (besonders am Hakenmaul und Schaft); bei kritischen Kranen auch Rissprüfverfahren (z. B. jährliche Magnetpulverprüfung). Funktion des Hakensicherheitsverschlusses (Klappe) kontrollieren. Haken sind meist geschmiedet und genormt; bei Austausch ist darauf zu achten, dass der neue Haken gleichwertig zertifiziert ist (Tragfähigkeit, Werkstoff). Für ungekröpfte Haken gilt oft, dass man sie nach jedem schweren Fangstoß (harte Lastaufnahme) überprüfen soll.

• Traversen, Greifer, Anschlagmittel: Zwar nicht fest am Kran montiert, sind sie aber Teil des Gesamtsystems. Ihr Prüfregime (DGUV R 100-500, Abschnitt 2.8) verlangt i.d.R. 1× jährlich durch Sachkundigen. Das Betriebskonzept erfasst solche Ausrüstungen im KPI-Register und im Inventar, damit sie nicht vergessen werden.

• Laufkatze und Kranfahrwerke: Die Laufkatze (auch Kranwagen genannt) trägt das Hubwerk und bewegt sich auf dem Kranträger; bei Brückenkranen sind es die Endwagen und Antriebe auf der Kranbahn. Hauptprüfpunkte:

• Räder und Fahrwerk: Radflansche und Laufflächen werden auf Verschleiß vermessen. Übermäßiger Verschleiß kann zu gefährlichem Flanschbruch führen oder Entgleisung. In VDI 3576 (Kranradüberwachung) sind z.B. Toleranzen angegeben. Die Parallelität der Räder und deren Durchmesser sollten innerhalb erlaubter Differenzen liegen, sonst läuft der Kran schief und verursacht Schienenverschleiß. Prüfer achten auf Risse in Radkränzen (optisch), insbesondere nach Anfahrstößen.

• Kranbahnschienen: Diese gehören streng genommen zum Bauwerk, aber beeinflussen den Kran direkt. Die Inspektion erfolgt gemäß VDI 6200-3: regelmäßige Kontrolle der Ausrichtung, Befestigung und Schweißstöße. Messprotokolle alle paar Jahre (z. B. Spuranalyse). Unregelmäßiger Schienenverschleiß oder Setzungen deuten auf Strukturprobleme hin.

• Antriebe: Die Fahrantriebe (Motor-Getriebe-Einheiten) werden auf Lecks und Geräusche geprüft, analog Hubwerk. Bremsen an Fahrantrieben (z. B. Parkbremsen) testet man, indem man den Kran an einer Stelle anhält und sieht, ob er nachrollt.

• Puffer / Endanschläge: Mechanische Puffer an den Kranbahnenden sowie elektronische Endschalter müssen intakt sein. Der Prüfer fährt den Kran im Schleichgang an den Anschlag: Der Puffer darf den Stoß sanft abfangen; der Endschalter muss spätestens beim Anschlag abschalten (besser vorher). Fehlfunktionen hier sind meldepflichtig.

• Struktur der Brücke: Schweißnähte an Trägern (insb. Anschluss Fahrbalken) auf Risse inspizieren. Bei Portalkranen: Stützen und Fahrwerkrahmen inspizieren, bei Bedarf Farbprüfungen. Falls in der GBU hohe Schwingungsbelastungen festgestellt, evtl. nach 10 Jahren eine Rissprüfung an definierten Stellen (VDI 6200-Empfehlung).

• Elektrische Ausrüstung und Steuerung: Die Kransteuerung umfasst Schaltschränke, Verkabelung, Frequenzumrichter, Endschalter, Sensoren, Funkempfänger etc. Normativ sind neben EN 60204-32 auch EN 13849 (Sicherheit von Steuerungen, Performance Level) relevant, da z. B. Not-Halt-Einrichtungen einen bestimmten Ausfallsicherheitsgrad erreichen müssen. Prüfaspekte:

• Schutz gegen elektrischen Schlag: Kontrolle der Erdungsverbindungen von Kranbrücke zu Stromschiene/Halle (Übergangswiderstände). Isolationstest der Motorwicklungen (Megger-Test, z. B. >1 MΩ). Fehlerstrom-Schutzeinrichtungen (FI) falls vorhanden testen.

• Bewegungsendschalter: Neben Fahr- und Hubendschaltern gibt es oft Schwenkendschalter (bei Drehkranen) und eventuelle Überhubsicherungen. Jeder Endschalter wird in der Prüfung manuell betätigt und auf korrekte Reaktion geprüft (Kran muss stoppen). Wichtig: redundante Abschaltungen (bei Hub zwei Stufen: Betriebsendschalter und Notendschalter).

• Sicherheitskreis: Im Schaltschrank ist der Sicherheitskreis (Not-Aus, Überlastabschaltung, Endschalter) zentral. Prüfung nach Schaltplan: Öffnen eines Not-Aus muss den Antrieb stromlos machen und Bremse setzen. Prüfer öffnet jeden Not-Halt (z. B. am Bedienpult, am Funkgerät, ggf. an mehreren Stellen im Werk angebracht) und kontrolliert Reaktion. Auch die Zustimm-Einrichtungen (Tastschalter) bei Wartungsfahrten getestet.

• Funksteuerung: Test der Funkverbindung (Reichweite, Not-Aus am Funk, richtige Zuordnung Kanal/Kran). Bei frequenzgesteuerten Anlagen: Ob Frequenzumrichter parametriert sind, um ruckfreies Fahren zu erlauben; ob Sanftanlauf und Sanftstopp funktionieren. Auch ob PLS (programmierbare Logik) sicherheitsgerichtet ist – hier ggf. separate Prüfung nach EN 61508 falls relevant.

• Dokumentation und Änderungen: Prüfer vergleicht, ob Schaltplan im Schaltschrank dem Ist-Zustand entspricht; ungeplante Verkabelungsänderungen könnten Risiko bergen. Norm EN 60204-32 verlangt Schaltplan-Aufbewahrung und Kennzeichnung aller Leiter – Stichprobenkontrolle.

• Notstrom und Brandschutz: Bei gewissen Kranen (z. B. Kran in Kernkraftwerk) existieren Notstromversorgungen, die regelmäßig getestet werden. Brandschutz: Thermal Imaging kann in Schaltschränken Hotspots aufdecken (Option im Rahmen der Inspektion).

• Sicherheitseinrichtungen: Hierzu zählen alle Geräte, die Unfälle verhindern oder deren Folgen mildern:

• Überlastsicherung: Krane müssen einen Lastmoment- oder Überlastbegrenzer haben (Ausnahme: kleine Handhebezeuge). Prüfer testet diese Einrichtung, indem er den Kran mit Prüfgewichten überlastet oder – schonender – den Schwellwert simuliert (manche elektronischen Systeme haben Testmodus). Der Überlastschutz muss spätestens bei 110% der Nennlast ansprechen und Hubbewegung blockieren, evtl. akustisches Warnsignal geben.

• Lastanzeige: Bei Bedarf (große Krane) gibt es Anzeigen für den Kranführer, wieviel Last am Haken hängt. Deren Kalibrierung wird im Rahmen der Wartung überprüft (z. B. mit bekanntem Prüfgewicht, schauen ob Anzeige passt).

• Kollisionsschutz: Falls mehrere Krane auf einer Bahn, sind Abstandswarner (Laser oder RFID-basierte Systeme) installiert, die rechtzeitig bremsen. Prüfung: zwei Krane langsam aufeinander zufahren, System muss Eingriff machen. Ebenso bei Kranen mit definierten Sperrbereichen (z. B. Laser Scanners, um Personen zu detektieren) – Test mit Personensimulation.

• Not-Aus: Eigentlich Teil der Steuerung, aber zentral: Jeder Not-Halt-Taster muss gut sichtbar, erreichbar und funktionsfähig sein. Der Prüfer drückt alle nacheinander bei kleiner Last am Haken – der Kran muss sofort stillsetzen (innerhalb bestimmter Verzögerung). Nach Reset darf Anlage nur bei bewusstem Neustart weiterfahren, d.h. kein automatisches Anlaufen.

• Beleuchtung und Warnsignale: Hallenkrane haben oft Warnleuchten oder Hupen, die bei Kranfahrt aktiv sind. Deren Funktion wird getestet.

• Fangvorrichtungen: Manche Krane (z. B. Regalbediengeräte, Hubwerke in Theatern) haben Fangbremsen oder Zweitseile. Diese werden i.d.R. von externen Spezialfirmen geprüft, aber der Betreiber stellt sicher, dass z.B. der Fangmechanismus einmal pro Jahr ausgelöst wird (ggf. Attrappen verwenden).

• Persönliche Schutzeinrichtungen: Sind zwar keine Kran-Komponenten, aber im Umfeld relevant: z. B. Anschlagpunkte auf dem Kran für Personen mit PSA gegen Absturz – müssen nach BGI 865 ebenfalls jährlich überprüft werden (Fester Bestandteil der Krananlage? Dann im Kranprüfbericht notieren).

Zusammengefasst entsteht aus all diesen Einzelaspekten ein Prüfplan pro Komponente. Im Betriebskonzept ist beispielsweise eine Tabelle vorgesehen, welche für jedes relevante Bauteil die Prüfinhalte und Intervalle auflistet.

Durch solche Aufstellungen wird sichergestellt, dass kein Prüfpunkt vergessen wird. Der Bezug auf Normen und Regeln gibt dem Prüfenden zudem Hinweise auf anerkannte Kriterien (z. B. entnimmt der Prüfer ISO 4309 die genaue Drahtbruchanzahl, oder VDI 6200 die zulässigen Toleranzen der Kranbahnhöhe). Wichtig ist, dass der Prüfplan lebendig bleibt: Neue Erkenntnisse (z. B. Hersteller schreibt kürzeres Bremswechselintervall vor) werden übernommen. Das Betriebskonzept delegiert diese Pflege an den Anlagenverantwortlichen, der in Zusammenarbeit mit dem Sicherheitsingenieur und evtl. dem Sachverständigen die Tabellen fortschreibt.

Ergänzend zu den formellen Prüfungen gibt es Service-Checklisten für Wartungspersonal, wo Routinearbeiten verzeichnet sind (Schmierstellen, Austauschintervalle für Filter, Reinigung von Kontaktleisten etc.). Deren Abarbeitung erhöht zwar nicht direkt die Sicherheit, aber die Zuverlässigkeit, was letztlich auch der Sicherheit dient (z. B. verhindert regelmäßiges Schmieren das Blockieren einer Führung und damit mögliche Ruckbewegungen). All dies zeigt: Die detaillierte Kenntnis der technischen Komponenten und ihrer spezifischen Schwachstellen ist Voraussetzung für ein erfolgreiches Kran-Betriebskonzept.

Zur kontinuierlichen Qualitätssicherung und Leistungsüberwachung des Kranbetriebs werden im Betriebskonzept Key Performance Indicators (KPIs) definiert. Diese Kennzahlen helfen, die Einhaltung von Sicherheitsstandards und die Effizienz der Instandhaltung messbar zu machen. Zudem dienen sie als Grundlage für Service Level Agreements (SLAs) mit internen oder externen Dienstleistern.

• Prüffrist-Einhaltung (%): Anteil der vorgeschriebenen Prüfungen, die termingerecht durchgeführt wurden. Ziel sollte 100% sein. Ein Wert darunter zeigt Versäumnisse, die unmittelbar abzustellen sind, da sie Compliance-Verstöße darstellen könnten. Im Dashboard wird z. B. angezeigt: "Alle 5 Krane fristgerecht geprüft? Ja/Nein". Abweichungen werden rot markiert.

• Durchschnittliche Stillstandszeit (Downtime): Summe der ungeplanten Ausfallzeiten der Krananlage pro Zeitraum (z. B. Stunden pro Monat oder pro Jahr). Dies spiegelt die Zuverlässigkeit wider. Ein steigender Trend alarmiert, dass evtl. Alterung oder unzureichende Wartung vorliegen. Ggf. wird dieser KPI noch differenziert nach Ursache (Wartung vs. Störung).

• MTBF (Mean Time Between Failures): Durchschnittliche Betriebsdauer zwischen zwei Störungen/Defekten. Hohe MTBF bedeutet zuverlässiger Betrieb. Als Kennzahl eignet sich das pro Kran (z. B. Kran 1: MTBF 2000 h). Vergleiche zwischen Kranen können Optimierungsbedarf aufzeigen (warum hat Kran 2 viel geringere MTBF?).

• Wartungsgrad (% planmäßige Wartung): Anteil der Wartungsmaßnahmen, die planmäßig (nicht durch Störung ausgelöst) erfolgen. Ziel: hoher Wert, damit man proaktiv handelt.

• Kosten pro Betriebsstunde (€): Wartungs- und Reparaturkosten geteilt durch Gesamtnutzungsstunden. Hilft, Wirtschaftlichkeit zu beurteilen und ggf. alte Anlagen durch neue zu ersetzen, wenn Kosten explodieren.

• Anzahl Incidents / Beinaheunfälle: Erfasste sicherheitsrelevante Vorfälle (z. B. Last verloren, Überlastabschaltung ausgelöst, Personengefährdung) pro Zeitraum. Ziel: gegen 0. Diese Zahl wird oft qualitativ betrachtet, jeder Vorfall individuell analysiert. Aber ein KPI kann das Bewusstsein schärfen.

• Reaktionszeit auf Störung: Wenn z. B. externer Service beauftragt ist, wie schnell nach Ausfall ist der Kran wieder einsatzbereit? SLA könnten z. B. 4 Stunden Reaktionszeit vorsehen. Gemessen wird Durchschnitt oder Median der letzten Vorfälle.

• Verfügbarkeitsgrad (%): Anteil der Zeit, in der der Kran einsatzbereit war. 100% minus Stillstand% ergibt Verfügbarkeit. Kritische Produktionskrane streben >99% an.

• Anteil präventiver gegenüber korrektiver Maßnahmen: z. B. 70:30 Verhältnis angestrebt. Zeigt die Effektivität der Instandhaltungsstrategie.

• Schulungsquote Personal (%): Anteil der Kranführer mit aktueller jährlicher Unterweisung. Sollte 100% sein.

Diese Kennzahlen werden in einem KPI-Register definiert, mit Klärung von Berechnungsmethode, Datenquelle und Zielwert. Beispielsweise: KPI1 – Prüfpflicht-Einhaltung: Berechnung = (# fristgerecht erledigte Prüfungen / # fällige Prüfungen)*100, Datenquelle = Prüfbuch-Einträge und Terminplan, Zielwert = 100%. Für alle KPIs gibt es Verantwortliche, die diese überwachen (z. B. Anlagenverantwortlicher für technische KPIs, Sicherheitsfachkraft für Unfallstatistik).

Die KPIs werden regelmäßig (monatl./quartalsweise) ausgewertet und im Management-Review präsentiert. Graphische Dashboards im FM-System könnten etwa Ampeldarstellungen nutzen: Grün, wenn alles okay, Gelb bei leichten Abweichungen, Rot bei kritischen Werten.

• Sicherheit: 100% Prüfungen on-time (grün); 1 Beinaheunfall im Quartal (gelb, Untersuchung läuft); 0 Unfälle (grün).

• Verfügbarkeit: Kran 1: 99,5% (grün), Kran 2: 97% (gelb, wegen längerer Reparatur, Kommentarfeld mit Ursache: "Motorschaden – Austausch dauerte 3 Tage").

• Wartungskosten: im Plan (grün) oder Budgetüberschreitung (rot).

• Nutzung: z. B. Hubzyklen im letzten Monat 120% des Durchschnitts (gelb, Kran eventuell überbeansprucht – evtl. zweite Anlage nötig?).

Solche quantitativen Indikatoren erlauben es, frühzeitig Gegenmaßnahmen einzuleiten. Beispielsweise bei zunehmender Stillstandszeit könnte eine Revision oder Modernisierung geplant werden; bei vielen Incidents muss die Schulung verbessert oder technische Nachrüstung (z. B. Anti-Kollisionssystem) erwogen werden.

• Service Level Agreements (SLAs): Im Rahmen des Betriebskonzepts können SLAs formuliert werden, sei es für interne Ziele oder gegenüber Wartungsfirmen. Beispielsweise: "Externe Wartungsfirma garantiert eine Störungsbehebung binnen 24 Stunden ab Meldung" – KPI dafür ist dann die Einhaltung der Reaktionszeit in X% der Fälle. Oder intern: "Wartungsteam beseitigt 95% der gemeldeten Mängel innerhalb von 5 Arbeitstagen." Auch Verfügbarkeits-SLAs sind üblich: "Kran muss zu 98% verfügbar sein, andernfalls Konventionalstrafe...". Für kritische Anlagen kann es redundante Konzepte geben (z. B. zwei Krane, sodass einer Ausfall kompensiert). Das Betriebskonzept definiert hier klare Erwartungswerte und prüft deren Einhaltung über die KPIs.

• Ferner ist ein Kontinuierlicher Verbesserungsprozess (KVP) implementiert: Die gesammelten Daten aus KPIs und Audits fließen in regelmäßige Sitzungen (z. B. jährliche Anlagen-Bewertung) ein, um Optimierungen abzuleiten. Wenn z. B. häufiger der gleiche Mangel auftritt (etwa Risse an einer Schweißnaht), wird geprüft: Liegt ein Konstruktionsfehler vor? Muss die Prüfintervalldichte erhöht werden? Ist der Bedienerfehlgebrauch die Ursache (dann Schulung intensivieren)? So lernt die Organisation ständig hinzu.

• Beispieldashboard (visuell beschrieben): Man stelle sich eine Grafik vor mit drei Tachometern: Sicherheit, Verfügbarkeit, Wartungskosten. Sicherheit zeigt z. B. 95% (gelb) – Grund: eine Prüfung war 1 Woche überfällig; Verfügbarkeit 99% (grün); Wartungskosten 110% (rot, da Budget überschritten wegen ungeplanter Getriebe-Reparatur). Daneben eine Tabelle "Offene Mängel": Listet 3 Punkte mit Status ("Ersatzteil bestellt" etc.) und Alter des Tickets. Solche Darstellung macht in Management-Meetings schnell klar, wo Handlungsbedarf ist.

Insgesamt dienen KPIs und SLAs dazu, Transparenz und Verbindlichkeit im Kranmanagement zu schaffen. Sie übersetzen den technischen Zustand in nachvollziehbare Zahlen für Entscheider. Insbesondere im Facility Management, wo oft mehrere Gewerke konkurrieren um Ressourcen, hilft ein quantifiziertes Bild der Krananlagen, um nötige Investitionen zu begründen (etwa Ersatz einer Altanlage, wenn KPIs zeigen, dass Wartungskosten und Ausfälle massiv steigen). Umgekehrt können erreichte Zielwerte (z. B. Unfallfreiheit über Jahre, hohe Verfügbarkeit) dem Betreiber als Leistungsnachweis gegenüber Kunden oder Auditoren dienen. Das Konzept empfiehlt daher, die Kennzahlen auch im Rahmen von Zielvereinbarungen mit dem zuständigen Personal zu verankern, um die Motivation zur Einhaltung hoch zu halten.

Nicht alle Krananlagen arbeiten unter Standardbedingungen. In bestimmten Branchen und Umgebungen gelten Sonderanforderungen, die im Betriebskonzept gesondert behandelt werden müssen. Außerdem ist bei international tätigen Unternehmen ein Blick über den Tellerrand sinnvoll, um die Regelwerke anderer Länder (USA, UK, Australien etc.) mit dem deutschen Rahmen zu vergleichen.

• Krane in explosionsgefährdeten Bereichen (ATEX-Krane): In Chemieanlagen, Raffinerien, Lackierereien oder Getreidesilos können brennbare Gase, Dämpfe oder Stäube auftreten. Hier müssen Krane den Anforderungen des Explosionsschutzes (ATEX-Richtlinie 2014/34/EU) entsprechen. Das bedeutet: Alle Komponenten, die Zündquellen sein könnten, sind in explosionsgeschützter Bauart auszuführen. Beispielsweise: Motoren in druckfester Kapselung (Ex d) oder erhöhter Sicherheit (Ex e), funkenfreie Bremsen, Leitungen in anti-statischem Material, Schutzart-IP6x-Kapselungen gegen Staub. Im Betriebskonzept wird festgelegt, dass nur ATEX-zertifizierte Ausrüstung beschafft wird, passend zur Zoneneinteilung (z. B. Zone 1, Gerätetechnik II 2G Ex db IIB T4). Zudem sind Prüfintervalle eher kürzer: da z. B. Korrosion die Eigensicherheit gefährden kann, werden ATEX-Krane oft halbjährlich geprüft. Auch die tägliche Kontrolle beinhaltet mehr Punkte (Sitz von Ex-Kabelverschraubungen, Unversehrtheit von Erdungslitzen). Das Personal braucht Spezialschulungen zum Verhalten in Ex-Bereichen und zur Reinigung (kein trockenes Abwischen, Funkenvermeidung). Meldepflicht: Wenn an einem Ex-Kran Funken beobachtet werden oder bauliche Veränderungen nötig sind, ist der Betriebsleiter Sicherheit einzubeziehen und evtl. die zuständige Behörde.

• Reinraum- und Hygienekrane: In der Pharmaindustrie, Lebensmittelproduktion oder Halbleiterfertigung existieren Reinräume oder hygienisch kontrollierte Bereiche. Krane dort müssen besonders reinigungsfähig und partikelfrei konstruiert sein. Typisch sind Ausführungen komplett in Edelstahl oder mit speziellen Lackierungen, geschlossene Profile (kein Partikelwurf aus Hohlräumen), abgedichtete Lager ohne Leckage, und oft Kapselung der Motoren (z. B. im Reinraum Motoren außerhalb, nur mechanische Übertragung ins Reinraumvolumen). Das Betriebskonzept schreibt hier verschärfte Reinigungs- und Inspektionspläne vor: z. B. regelmäßiges Wischen/Absaugen der Kranträger, Partikelmonitoring (Abklatschproben). Schmierstoffe müssen lebensmittelecht sein (NSF H1 zertifiziert) bei Hygienekranen, und dürften im Reinraum nicht ausdünsten (low outgassing). Bei Prüfungen in Reinräumen ist zudem auf Kontaminationsvermeidung zu achten – Prüfer arbeiten in Reinraumkleidung, verwenden fusselfreie Tücher etc. Normativ gibt es keine allgemein gültige Reinraumkran-Norm, aber ISO 14644 (Reinraumklassen) beeinflusst indirekt die Krananforderungen. Das Konzept stellt sicher, dass diese speziellen Bedingungen an Hersteller kommuniziert werden und dass bei Abnahme die Reinraumtauglichkeit verifiziert wird (z. B. Abnahmeprotokoll inkl. Partikelzählern).

• Hochtemperatur- und Offshore-Einsatz: Krane in Stahlwerken, Gießereien oder an Öfen sind extremen Temperaturen ausgesetzt. Hier müssen Materialhitzereserven berücksichtigt werden, z. B. spezielle Stähle, isolierte Kabinen, Hitzeschilde an Hubwerken. Wartung: Fokus auf hitzebedingten Verschleiß (z. B. Verkohlung von Kabelummantelungen, versprödete Gummis). Ölwechselintervalle könnten kürzer sein wegen Thermodegradation. Ein Problem sind auch Temperaturschwankungen (thermische Ausdehnung kann Schrauben lockern, daher häufigeres Nachziehen im Plan). Offshore-Krane (z. B. auf Bohrplattformen oder Windpark-Errichterschiffen) haben wiederum salzhaltige, feuchte Atmosphäre und stark dynamische Lasten (Schiffbewegung). Internationale Standards wie API 2C (für Offshore-Krane) oder EN 13852-1 (Offshore-Krane – standortfest) definieren zusätzliche Anforderungen: erhöhte Sicherheitsfaktoren, Wetterfestigkeit, oft Überlastfähigkeiten für Notfälle (man darf kurzzeitig 110% heben z. B.). Das Betriebskonzept für Offshore-Einsatz muss daher ergänzen: Korrosionsschutzprogramm (regelmäßige Inspektion der Beschichtung, Anoden ggf. einsetzen), Sturmsicherung (Kran in Parkstellung verriegeln, Windgeschwindigkeitsmonitoring – ab definiertem Wind Kranbetrieb einstellen, analog den DIN 15019 Windlastklassen), und Offshore-Prüfzeugnisse (in manchen Hoheitsgebieten müssen Offshore-Krane von Klassifikationsgesellschaften abgenommen werden, z. B. DNV-GL, Bureau Veritas – jährliche Surveyor-Inspektionen). Auch müssen Offshore teils kürzere Prüfintervalle angesetzt werden, da die Beanspruchung hoch ist und die Zugänglichkeit schwierig (man will Pannen offshore unbedingt vermeiden).

• Spezielle Branchenanforderungen: Neben den genannten gibt es weitere Spezialfälle: Bühnenkrane (fahrbare Theaterkrane mit besonderen Absturzsicherungen), Bergbaukrane (Themen: Funkenerzeugung, oft Ex-Schutz, und Bergaufsicht), Medizin (Krane in Krankenhäusern für z.B. OP-Säle? selten), Offroad-Bereich (z.B. Kran Lkws, die unter StVZO und UVV Fahrzeugkrane fallen, DGUV V54) usw. Das Konzept kann nicht jeden Spezialfall im Detail behandeln, gibt aber den Hinweis: Bei jedem Kranprojekt ist abzuklären, ob zusätzliche Vorschriften gelten (z. B. Seenotrettungskran unter SOLAS-Vorschriften etc.).