Leistungsbeschreibung: Betriebsführung und Instandhaltung Krananlagen

Diese Leistung umfasst die fachgerechte Montage einer neuen Krananlage am Einsatzort. Hierbei werden die Kranbrücke ordnungsgemäß zusammengesetzt, das Hebezeug und das Fahrwerk auf der vorbereiteten Kranbahn montiert, die Stromzuführung und Steuerung fachgerecht verkabelt und alle Komponenten präzise justiert. Nach Abschluss der Montage wird ein Probelauf durchgeführt, um sämtliche Funktionen und Sicherheitseinrichtungen der Anlage zu überprüfen und einen einwandfreien Betrieb sicherzustellen.

Die Montage erfolgt durch qualifiziertes Fachpersonal gemäß der Montageanleitung des Herstellers und unter Beachtung aller geltenden Sicherheitsvorschriften. Bauseitig muss eine vorbereitete Kranbahn bzw. geeignete Befestigungspunkte für die Installation vorhanden sein. Die Erstinbetriebnahme der Krananlage sowie die vorgeschriebene Abnahmeprüfung werden im Anschluss an die Montage durchgeführt. Diese Abnahmeprüfung durch einen Sachverständigen ist gesetzlich vorgeschrieben, bevor die Anlage erstmals in Betrieb gehen darf. Eine Montage ist auch unter schwierigen örtlichen Gegebenheiten (z. B. beengte Platzverhältnisse oder geringe Hallenhöhe) möglich; hierfür kann bei Bedarf der Einsatz von zusätzlichem Gerät wie Arbeitsbühnen oder mobilen Montagekranen erforderlich sein (dies ist gesondert zu vereinbaren).

Diese Leistung beinhaltet den fachgerechten Rückbau (Demontage) einer bestehenden Krananlage innerhalb einer Betriebsstätte. Dabei werden die Kranbrücke, die Laufkatze bzw. das Hebezeug, die Stromzuführung (z. B. Schleifleitungen oder Kabel) und alle Befestigungselemente kontrolliert abgebaut. Die Demontage der Anlage erfolgt unter strikter Einhaltung der Sicherheitsbestimmungen und – falls erforderlich – in Teilsegmenten, um eine sichere Handhabung schwerer Komponenten zu gewährleisten. Auf Wunsch können die demontierten Teile zudem für den Transport verpackt oder für eine Entsorgung vorbereitet werden.

Vor Beginn der Demontage ist die Krananlage allpolig vom Stromnetz zu trennen (spannungsfrei zu schalten) und gegen ein Wiedereinschalten zu sichern. Die Rückbauarbeiten werden so durchgeführt, dass keine Beschädigung an der Bausubstanz entsteht und – sofern eine Wiederverwendung der Kranbauteile geplant ist – die Komponenten schonend behandelt werden. Eine Entsorgung oder Verwertung der ausgebauten Teile ist nicht Bestandteil dieser Position (kann jedoch bei Bedarf gesondert vereinbart werden). Die Demontage von Krananlagen fremder Fabrikate ist ebenfalls möglich, da herstellerunabhängig gearbeitet wird.

Diese Leistung umfasst die Änderung oder Versetzung einer vorhandenen Krananlage. Dazu gehören beispielsweise Leistungsanpassungen oder Modifikationen an bestehenden Kränen: Erhöhung der Tragfähigkeit, Austausch bzw. Erneuerung des Hubwerks oder des Fahrwerkantriebs, konstruktive Änderungen an tragenden Teilen, das Versetzen eines Krans auf eine andere Kranbahn (inklusive ggf. notwendiger Anpassung der Fahrwerke) oder die Änderung der Steuerungsart (z. B. Umstellung von Kabinensteuerung auf Funkfernsteuerung). Je nach Erfordernis werden bestehende Komponenten dafür demontiert, angepasst oder durch neue ersetzt und anschließend wieder montiert. Nach Abschluss des Umbaus wird die Funktionstüchtigkeit der Krananlage und die Wirksamkeit aller Sicherheitseinrichtungen gründlich geprüft, um den sicheren Betrieb zu gewährleisten.

Alle Umbauarbeiten werden individuell nach den Anforderungen des Auftraggebers geplant; vor der Ausführung erfolgt eine ausführliche Beratung zur Machbarkeit und zu den notwendigen technischen Anpassungen. Gegebenenfalls sind statische Berechnungen oder Freigaben des Herstellers erforderlich, insbesondere bei Tragfähigkeitserhöhungen oder Änderungen an tragenden Strukturen. Wichtig: Nach wesentlichen Umbauten oder sicherheitsrelevanten Änderungen (prüfpflichtige Änderungen) darf die Krananlage erst nach einer erneuten Abnahmeprüfung durch einen dazu befugten Sachverständigen wieder in Betrieb genommen werden. Diese gesetzlich vorgeschriebene Prüfung (Abnahme durch einen Sachverständigen gemäß BetrSichV und DGUV-Vorschriften) ist nicht Bestandteil der Umbaumaßnahme und muss gesondert beauftragt werden.

Wenn an einer Krananlage eine wesentliche Änderung oder Modernisierung vorgenommen wird, so ist vor Wiederinbetriebnahme eine erneute Abnahmeprüfung ähnlich der Erstinbetriebnahme erforderlich. Diese Leistung umfasst die Prüfung nach einer prüfpflichtigen Änderung. Dazu zählt z. B. der Anbau neuer Komponenten (wie einer neuen Kransteuerung), der Austausch tragender Teile (wie dem Hubwerk), Umbauten an der Kranbahn oder auch umfangreiche Modernisierungen (Nachrüsten von Frequenzumrichtern, Funkfernsteuerungen etc.). Zunächst prüft der Dienstleister, ob die geplante Änderung als wesentlich im Sinne der Vorschriften einzustufen ist – falls ja, wird in Absprache mit dem Betreiber festgelegt, dass eine Abnahmeprüfung erfolgen muss. Die Durchführung entspricht im Wesentlichen der unter 200.002 beschriebenen Abnahme: Bereits während der Montage/Umrüstung kann es sinnvoll sein, einen Sachverständigen hinzuzuziehen (Vorprüfung), insbesondere wenn Bauartänderungen stattfinden, um etwaige Mängel frühzeitig zu erkennen. Nach Abschluss der Änderung wird der Kran einer intensiven Endabnahme unterzogen. Hierbei werden sowohl die neu hinzugefügten oder veränderten Komponenten geprüft (z. B. Funktionstest einer neuen Steuerung oder Belastungstest eines verstärkten Hubwerks) als auch ein vollständiger Sicherheitstest des Gesamtsystems durchgeführt. Je nach Umfang kann die Prüfung also Teile einer Bauprüfung (während der Änderung) und einer Abnahmeprüfung (nach Fertigstellung) beinhalten.

Die rechtliche Basis für diese Prüfung liegt in der BetrSichV und den DGUV-Vorschriften: § 14 BetrSichV verlangt Prüfungen auch nach Änderungen, und DGUV Vorschrift 52 § 25 stellt klar, dass Krane nach wesentlichen Änderungen wie vor der ersten Inbetriebnahme erneut geprüft werden müssen. Konkret schreibt Anhang 3 Abschnitt 3 Nr. 3.4 BetrSichV vor, dass nach Änderungen ein Prüfsachverständiger hinzugezogen werden muss – d. h., die Abnahme nach Änderung erfolgt in der Regel durch einen externen Sachverständigen (z. B. TÜV). Der Dienstleister organisiert diesen entsprechend. Im Ergebnis wird ein Änderungs-Prüfbericht erstellt, der die sichere Wiederinbetriebnahme freigibt, sofern alle Kriterien erfüllt sind. Der Kran erhält eine neue Plakette (bzw. die bestehende wird mit neuem Datum versehen) und einen Prüfbuch-Eintrag mit Vermerk der durchgeführten Änderung und Prüfung. Diese Maßnahme stellt sicher, dass Umbauten die Sicherheit nicht kompromittieren. Der Betreiber kann damit nachweisen, dass auch nach Modernisierungen der Kran den Vorschriften entspricht und gefahrlos benutzt werden darf. Zusätzlich fließen die Erkenntnisse aus der Prüfung ggf. wieder in die Gefährdungsbeurteilung ein – z. B. wenn sich durch eine Modernisierung neue Prüfintervalle oder Wartungsanforderungen ergeben, werden diese dokumentiert.

Die Erstinbetriebnahme einer neu montierten Krananlage beinhaltet eine fachkundige Prüfung und Justierung aller Funktionen und Einstellungen des Krans nach der Montage. Ziel ist es, die sichere Betriebsbereitschaft der Anlage zu gewährleisten, indem alle Komponenten einwandfrei funktionieren.

• Die Inbetriebnahme erfolgt erst nach erfolgreicher Montage der Krananlage und noch vor der offiziellen Abnahme.

• Sie stellt sicher, dass die Anlage betriebsbereit und technisch einwandfrei ist; etwaige letzte Anpassungen oder Korrekturen können dabei unmittelbar vorgenommen werden.

• Das Betriebspersonal kann bei der Inbetriebnahme anwesend sein, um eine erste Einweisung in die Funktionen und den Betrieb des Krans zu erhalten.

• Voraussetzung für die Erstinbetriebnahme ist, dass alle bauseitigen Anschlüsse (z.B. Stromzufuhr) fertiggestellt und betriebsbereit sind.

• Wichtig: Die gesetzlich erforderliche Abnahmeprüfung durch einen Sachverständigen ist nicht Bestandteil dieser Leistung und wird separat durchgeführt (siehe unten).

• Teilnahme an Funktionstest und Einstellung: Justierung aller Endanschläge und Sicherheitseinrichtungen des Krans sowie vollständige Überprüfung aller Funktionen nach der Montage.

• Teilnahme an Probelauf mit Lastprüfung: Durchführung von Sicherheits- und Tragfähigkeitsprüfungen im Probelauf, inklusive Test aller Hub- und Fahrbewegungen unter Probebelastung (Belastungstest mit Testlast).

• Teilnahme an: Überlastschutz einstellen: Einstellung des Überlastsicherungssystems auf den zulässigen Traglastbereich, damit die Anlage nur innerhalb der vorgesehenen Lastgrenzen arbeitet.

• Teilnahme an Überprüfung auf Einsatzzweck: Kontrolle, ob der Kran für den vorgesehenen Einsatzzweck geeignet ist und in seinem vorgesehenen Betriebsumfeld einwandfrei sowie sicher arbeitet.

• Teilnahme an Feinjustierung aller Komponenten: Test und Feinabstimmung aller Komponenten wie Antriebe, Bremsen, Not-Aus-Einrichtungen, Endschalter etc., um sicherzustellen, dass sie ordnungsgemäß funktionieren.

Für jede Krananlage wird ein Prüfbuch eingerichtet und kontinuierlich gepflegt. Das Prüfbuch kann in Papierform oder digital geführt werden und dient als zentrales Dokument zur Erfassung aller Prüfungen und Inspektionen des Krans. Sämtliche vorgeschriebenen Prüfungen – z. B. Abnahmeprüfungen, wiederkehrende UVV-Prüfungen, außerordentliche Prüfungen nach Ereignissen, elektrische Prüfungen etc. – werden mit Datum, Prüfer, Ergebnis und Befunden im Prüfbuch eingetragen. Auch festgestellte Mängel und deren Behebung werden dokumentiert und nachverfolgt. Durch die lückenlose Führung des Prüfbuches entsteht eine transparente Prüfhistorie, aus der der technische Zustand und die Nutzung des Krans über die Zeit ersichtlich sind. Dies erleichtert es auch externen Prüfern oder Aufsichtspersonen, sich ein Bild vom Wartungs- und Prüfzustand zu machen. Vor anstehenden Prüfungen kann der Prüfer anhand des Prüfbuchs wichtige Hinweise auf mögliche Schwachstellen oder Verschleiß erkennen.

Die Führung eines Prüfbuchs ist für Krananlagen verpflichtend vorgeschrieben: DGUV Vorschrift 52 „Krane“ § 27 verlangt, dass für jeden Kran ein Prüfbuch geführt und auf Verlangen vorgelegt werden kann. Darin müssen die Ergebnisse der Kranprüfungen eingetragen werden. Als Orientierung dient das Muster-Prüfbuch gemäß DGUV Grundsatz 309‑006, das Form und Inhalt vorgibt (Stammblatt des Krans, Einträge der durchgeführten Prüfungen etc.). Mit dieser Leistung wird der Betreiber von der aufwendigen administrativen Aufgabe entlastet – der Dienstleister übernimmt das fortlaufende Eintragen aller Prüfberichte, Wartungsnachweise und behördlich geforderten Dokumentationen in das Prüfbuch. Somit ist das Unternehmen jederzeit bereit, z. B. gegenüber der Berufsgenossenschaft oder der Aufsichtsbehörde, die Einhaltung aller Prüfvorschriften nachzuweisen. Zudem werden im Rahmen der Prüfbuchführung Mängelverfolgungen vorgenommen: Offene Mängel und Fristen zu deren Behebung sind ersichtlich, und der Betreiber wird an fällige Maßnahmen erinnert.

Bevor die Krananlage erstmals offiziell in Betrieb genommen werden darf, muss sie einer gesetzlich vorgeschriebenen Abnahmeprüfung unterzogen werden. Diese Prüfung vor der ersten Inbetriebnahme wird gemäß § 14 Abs. 4 der Betriebssicherheitsverordnung (BetrSichV) sowie § 25 der DGUV Vorschrift 52 (UVV "Krane") von einem zugelassenen Prüfsachverständigen (z. B. von TÜV oder DEKRA) oder einer entsprechend befähigten Person (je nach Kranart) durchgeführt. Dabei werden sämtliche sicherheitsrelevanten Funktionen, die korrekte Montagequalität und die technische Dokumentation der Anlage umfassend geprüft.

• Dokumenten- und Unterlagenprüfung: Überprüfung aller technischen Unterlagen (wie Kranbuch, Bedienungsanleitung, Konstruktionszeichnungen) auf Vollständigkeit und Richtigkeit der Dokumentation.

• Visuelle und funktionale Inspektion: Sicht- und Funktionsprüfung der montierten Krananlage, inklusive Kontrolle von Schweißnähten, Befestigungen und mechanischen Verbindungen auf ordnungsgemäßen Zustand und fachgerechte Montage.

• Belastungstest: Durchführung eines statischen und dynamischen Belastungstests (Probebelastung) zur Überprüfung der Tragfähigkeit und Standsicherheit des Krans. Dabei wird der Kran mit einer definierten Prüflast betrieben, um sicherzustellen, dass er die vorgesehenen Lasten gefahrlos heben und bewegen kann.

• Überprüfung der Sicherheitseinrichtungen: Kontrolle aller sicherheitsrelevanten Einrichtungen (z.B. Endschalter, Not-Aus, Überlastsicherung, Bremsen) auf korrekte Funktion und richtige Einstellung.

• Einhaltung von Vorschriften: Bewertung, ob die Krananlage den aktuell geltenden Regeln der Technik sowie den einschlägigen Unfallverhütungsvorschriften (UVV) entspricht.

• Abschluss und Dokumentation: Formeller Abschluss der Prüfung mit Abnahme der Anlage bei erfolgreich bestandener Prüfung. Die Krananlage wird für den Betrieb freigegeben; eine Prüfplakette wird gut sichtbar an der Anlage angebracht und ein Eintrag der Prüfung wird im Kranprüfbuch vorgenommen. Anschließend erfolgt die Übergabe der Anlage an den Betreiber mit allen Prüfprotokollen.

• Der Auftragnehmer (z.B. der Kranlieferant oder die Montagefirma) organisiert die Abnahmeprüfung durch einen geeigneten Prüfsachverständigen in Abstimmung mit dem Auftraggeber.

• Die Abnahmeprüfung vor Erstinbetriebnahme ist eine zwingende Voraussetzung für den ersten produktiven Betrieb der Krananlage. Sie muss außerdem nach wesentlichen Änderungen an der Anlage (Umbauten, Tragfähigkeitsänderungen etc.) erneut durchgeführt werden, um weiterhin Sicherheit zu gewährleisten.

• Idealerweise erfolgt die behördlich vorgeschriebene Abnahme direkt im Anschluss an die interne Erstinbetriebnahme. Dadurch können eventuell festgestellte Mängel sofort behoben und unmittelbar nach erfolgreicher Abnahme die Anlage in Betrieb genommen werden.

• Im Leistungsumfang dieser Position sind die Erstellung des Prüfprotokolls sowie die Aushändigung aller relevanten Bescheinigungen/Zertifikate an den Betreiber enthalten. Der Betreiber erhält damit alle Nachweise für die erfolgte Prüfung.

• Vom Sachverständigen während der Abnahmeprüfung gegebene Hinweise, festgestellte Mängel oder Auflagen sind vom Auftragnehmer umzusetzen. Gegebenenfalls erforderliche Nachbesserungen oder eine erneute Prüfung nach Mängelbeseitigung sind gesondert zwischen Auftraggeber und Auftragnehmer zu vereinbaren.

Vor der Abnahme stellt der Auftragnehmer eine ausführliche Übergabedokumentation bereit. Sie umfasst Systemarchitektur, Sensorkonfigurationen, Ablaufpläne und Checklisten. Darüber hinaus führt der Auftragnehmer eine Schulung für das Facility-Management-Personal durch. Diese beinhaltet u. a. Bedienung des KI-Dashboards, Vorgehensweise bei Alarmen sowie Grundlagen zur Systemwartung und Fehlerdiagnose. Nutzer- und Wartungshandbücher werden übergeben, ebenso Notfallpläne (z. B. Ausfall des Monitoringsystems). Damit ist das FM-Personal in der Lage, das prädiktive System selbstständig zu bedienen und im Bedarfsfall erste Maßnahmen einzuleiten.

Nach der Implementierung führen Auftraggeber und Auftragnehmer gemeinsam Abnahmetests (FAT/SAT) durch, um die Systemfunktion zu bestätigen. Laufende Betriebsdaten und Anwenderfeedback werden genutzt, um die Instandhaltungsstrategie und die KI-Modelle kontinuierlich zu optimieren. Updates von Algorithmen und Parametern erfolgen in abgestimmten Zyklen (z. B. halbjährlich) und basieren auf Analysen der Vorhersagegenauigkeit. Dieser Verbesserungsprozess stellt sicher, dass die Effizienz der Instandhaltung stetig steigt und neue Erkenntnisse aus dem laufenden Betrieb zeitnah einfließen.

Dies stellt einen zentralen Beitrag zur Übernahme der Betreiberpflichten dar.

• Erstprüfung vor Inbetriebnahme: Für jede neue Krananlage (oder nach einem größeren Umbau bzw. einem Standortwechsel einer bestehenden Anlage) ist vor der erstmaligen Inbetriebnahme eine Abnahmeprüfung gemäß §14 BetrSichV durchzuführen. Der Auftragnehmer sorgt dafür, dass diese Erstprüfung von einer hierzu befugten Stelle oder Person vorgenommen wird. Sofern rechtlich vorgeschrieben, muss eine Zugelassene Überwachungsstelle (ZÜS) hinzugezogen werden – beispielsweise bei bestimmten Kranarten schreibt Anhang 3 BetrSichV die Prüfung durch einen Prüfsachverständigen vor. In anderen Fällen kann eine zur Prüfung befähigte Person (nach TRBS 1203) die Abnahme durchführen. Der Auftragnehmer klärt die Zuständigkeit im Einzelfall und beauftragt rechtzeitig die entsprechende Prüforganisation. Im Rahmen der Erstprüfung sind alle sicherheitstechnischen Funktionen des Krans, die Montagequalität sowie eine Lastprobe unter maximal zulässiger Last durchzuführen. Die erfolgreiche Abnahme ist durch ein Prüfzertifikat bzw. Inbetriebnahmeprotokoll zu belegen, das vom Auftragnehmer an den Auftraggeber übergeben und im Kranprüfbuch vermerkt wird.

• Wiederkehrende Prüfungen (Regelprüfungen): Der Auftragnehmer stellt sicher, dass alle Krananlagen regelmäßigen wiederkehrenden Prüfungen unterzogen werden. Gemäß §14 Abs. 2 und 4 BetrSichV in Verbindung mit Anhang 3 sowie §25 und §26 DGUV Vorschrift 52 ist mindestens einmal jährlich eine sicherheitstechnische Gesamtprüfung jeder Krananlage durchzuführen. Die Frist von 12 Monaten kann durch die Gefährdungsbeurteilung oder Herstellervorgaben weiter verkürzt werden, wenn die Einsatzbedingungen dies erfordern (z. B. bei sehr hoher Beanspruchung oder rauer Umgebung kann ein kürzeres Intervall notwendig sein). Der Auftragnehmer hat einen Prüfplan zu führen, der sämtliche Prüftermine aller Krane beinhaltet und rechtzeitig an bevorstehende Fälligkeiten erinnert. Jede jährliche Prüfung ist von einer befähigten Person nach TRBS 1203 abzunehmen. Die befähigte Person muss neutral und qualifiziert sein – sie kann ein eigens vom Auftragnehmer gestellter Prüfer sein, sofern diese Person die Anforderungen erfüllt und unabhängig die Prüfung vornehmen kann. Alternativ kann der Auftragnehmer im Auftrag des Auftraggebers eine externe Prüforganisation (z. B. TÜV, DEKRA oder eine andere ZÜS) mit der Durchführung beauftragen, falls dies gesetzlich gefordert oder vom Auftraggeber gewünscht ist. Entscheidend ist, dass kein Prüftermin versäumt wird und die Prüfungen inhaltlich vollständig sind.

• Sichtprüfung aller relevanten Bauteile auf Schäden, Verformungen, Risse, Korrosion oder Verschleiß (inkl. Tragwerk, Kranbrücke, Fahrwerk, Anschlagpunkte, Haken, Ketten/Seile, Umlenkrollen, Endanschläge).

• Funktionsprüfung der Steuerung und Antriebe in allen Fahr- und Hubrichtungen.

• Test der sicherheitsrelevanten Einrichtungen: Überlastabschaltung, Hubendschalter (oben und unten), Fahrweg-Endschalter, Not-Halt-Einrichtungen, Lastmomentbegrenzer, Bremsen (Halte- und Betriebsbremsen) und jegliche weitere Schutzeinrichtungen.

• Überprüfung der elektrischen Ausrüstung auf ordnungsgemäßen Zustand (Isolationsprüfungen, Sichtkontrolle der Leitungsanlagen, Prüfung der Schutzeinrichtungen wie Endschalter, Prüfen von Not-Aus und Verriegelungen).

• Durchführung eines Belastungstests mit Prüflast (typischerweise 1,1-fache oder vom Hersteller vorgegebene Prüflast der Nenntragfähigkeit), um die Funktionsfähigkeit unter Last nachzuweisen. Dabei sind die Verformungen zu beobachten und mit den zulässigen Werten (z. B. Durchbiegung der Kranbrücke) abzugleichen.

• Überprüfung des Prüfbuchs (Kranbuch) auf Vollständigkeit der Eintragungen und ob eventuell bei früheren Prüfungen festgestellte Mängel behoben wurden (siehe Dokumentation).

• Prüfung von Lastaufnahmemitteln und Anschlagmitteln: Im Rahmen der gesetzlichen Prüfpflichten fallen auch die regelmäßig vorgeschriebenen Prüfungen der losen Lastaufnahmemittel und Anschlagmittel (z. B. Traversen, Greifer, Kranhaken, Anschlagketten, Seile, Hebebänder, Schäkel) an. Der Auftragnehmer übernimmt diese Prüfungen ebenfalls. Gemäß DGUV Regel 100-500 bzw. den einschlägigen BG-Vorschriften müssen solche Arbeitsmittel meist mindestens jährlich durch eine befähigte Person geprüft werden. Der Auftragnehmer führt ein Verzeichnis aller zum Kranbetrieb gehörenden Lastaufnahmemittel/Anschlagmittel und integriert deren Prüftermine in den Prüfplan. Die Prüfung umfasst Sicht- und Funktionskontrollen auf Verschleiß (z. B. Drahtseilbrüche, Kettengliederverformungen, Risse, Korrosion) sowie – falls vorgeschrieben – Belastungsproben einzelner Anschlagmittel. Geprüfte Anschlag- und Lastaufnahmemittel sind entsprechend zu kennzeichnen (Plakette oder Farbcodes) und die Prüfungen im jeweiligen Prüfnachweis zu dokumentieren. Mangelhafte oder ablegereife Anschlagmittel (z. B. wenn Ablegereifegrenzen gemäß BGI erreicht sind) sind vom Auftragnehmer auszusondern und dem Auftraggeber zur Entscheidung über Ersatzbeschaffung zu melden.

• Koordination behördlicher Prüfungen: Sollte es ausnahmsweise vorgeschrieben sein oder von der Behörde verlangt werden, dass behördliche Abnahmen oder Prüfungen durch eine Aufsichtsbehörde erfolgen (beispielsweise im Rahmen von Sondergenehmigungen, Prüfungen nach Unfallereignissen durch die Gewerbeaufsicht), unterstützt der Auftragnehmer den Auftraggeber bei der Terminierung und Durchführung dieser behördlichen Prüfungen. Er bereitet die notwendigen Unterlagen vor, stellt die Anlage prüfbereit und begleitet die Prüfung fachkundig.

• Nachweisführung und Prüfbescheinigungen: Der Auftragnehmer sorgt dafür, dass für jede gesetzlich vorgeschriebene Prüfung eine schriftliche Prüfbescheinigung erstellt wird. Diese Bescheinigung (Prüfbericht, Abnahmeprotokoll, Prüfprotokoll) muss mindestens den Prüfumfang, das Ergebnis, festgestellte Mängel und die Bewertung der Anlage (z. B. "ohne Mängel, sicher zu betreiben" oder "Betrieb nur eingeschränkt bis zur Mängelbeseitigung") enthalten sowie vom Prüfenden unterschrieben sein. Alle Prüfberichte werden dem Auftraggeber ausgehändigt und im Prüfbuch der Krananlage hinterlegt. Der Auftragnehmer weist damit nach, dass alle Prüffristen und -pflichten eingehalten werden.

Etwaige Mängel, die bei der wiederkehrenden Prüfung festgestellt werden, sind vom Auftragnehmer unverzüglich zu dokumentieren und dem Auftraggeber zu melden. Kritische Sicherheitsmängel (z. B. Risse im tragenden Teil, Versagen einer Sicherheitseinrichtung) bedeuten, dass der Kran außer Betrieb genommen werden muss, bis die Instandsetzung erfolgt ist. Der Auftragnehmer hat solche Mängel sofort zu beheben oder – falls eine direkte Behebung nicht möglich ist – Maßnahmen zur Gefahrenabwehr zu treffen (z. B. Absperren des Gefahrenbereichs, Belastungsbeschränkung) und mit dem Auftraggeber einen Plan zur umgehenden Reparatur abzustimmen.

Zusätzlich zu den regelmäßigen Prüfungen übernimmt der Auftragnehmer auch die Durchführung außerordentlicher Prüfungen nach besonderen Ereignissen. Gemäß BetrSichV §14 Abs. 3 und DGUV-Vorschriften müssen Krananlagen außerplanmäßig geprüft werden, wenn Ereignisse eintreten, die die Sicherheit beeinflussen könnten.

• Unfälle oder Schadensfälle mit der Krananlage (z. B. Kollision des Kranes, Herabfallen von Lasten aufgrund technischer Probleme, Personenschaden im Zusammenhang mit dem Kranbetrieb).

• Außergewöhnliche Vorkommnisse wie Überlastungen (Überschreiten der Tragfähigkeit), extreme Witterungseinwirkungen (Sturm, Erdbeben) oder sonstige Einwirkungen, die zu möglichen Beschädigungen geführt haben.

• Wesentliche Änderungen am Kran oder seiner Umgebung, etwa ein Umbau, die Änderung der Hubwerkskomponenten, Austausch wesentlicher Teile des Tragwerks, Änderungen an der Kranbahn oder ein Umsetzen des Kranes an einen anderen Ort.

Die Prüfung ist vor der Wiederinbetriebnahme des Krans durchzuführen. Je nach Schwere des Ereignisses und gesetzlichen Vorgaben wird diese Prüfung durch eine befähigte Person oder ebenfalls durch einen Prüfsachverständigen/ZÜS vorgenommen (bei Unfällen mit Personenschaden wird i. d. R. die Behörde bzw. ein Sachverständiger eingeschaltet). Der Umfang der außerordentlichen Prüfung richtet sich nach dem Ereignis – er kann von einer gezielten Überprüfung betroffener Komponenten (z. B. nach einer Kollision sämtliche betroffene Tragwerksverbindungen rissgeprüft) bis zur vollständigen Wiederholungsprüfung inkl. Belastungstest reichen. Der Auftragnehmer stellt sicher, dass alle betroffenen Bauteile sorgfältig begutachtet werden. Beispielsweise sind nach einer Überlast alle tragenden Konstruktionen auf Verformungen oder Materialrisse zu prüfen, nach einem Unfall die Steuerung und Sicherheitssysteme auf einwandfreien Zustand zu testen. Alle Ergebnisse sind detailliert zu dokumentieren. Die Wiederinbetriebnahme der Anlage nach einem solchen Ereignis erfolgt erst, wenn die außerordentliche Prüfung keine sicherheitsrelevanten Mängel mehr feststellt bzw. festgestellte Schäden fachgerecht instand gesetzt und nachgeprüft wurden.

Diese Leistung umfasst die jährliche wiederkehrende Sicherheitsüberprüfung der Krananlage, oft auch UVV-Prüfung genannt (Unfallverhütungsvorschrift-Prüfung). Eine zur Prüfung befähigte Person führt mindestens einmal pro Jahr eine gründliche Sicht- und Funktionsprüfung aller sicherheitsrelevanten Bauteile und Systeme des Krans durch. Im Rahmen dieser Prüfung wird der Kran im Ruhezustand und im Probelauf inspiziert: Tragkonstruktion und Mechanik werden auf Risse, Verformungen oder Verschleiß kontrolliert, Seile und Ketten auf Beschädigungen und Ablegereife geprüft, Bremsen und Endabschalter auf korrekte Funktion getestet. Die Steuerungseinrichtungen (Schalter, Funkfernsteuerung etc.) werden auf sichere Wirksamkeit geprüft, ebenso die Funktionsfähigkeit von Warneinrichtungen (z. B. Hupe, Warnleuchten) und Schutzsystemen (z. B. Überlastabschaltung). Auch die Vollständigkeit und Aktualität der Dokumentation (Betriebsanleitung, Prüfbuch, früherer Prüfprotokolle) werden mit überprüft. Nach Abschluss der technischen Prüfung wird ein Prüfbericht erstellt, der festgestellte Mängel und Hinweise dokumentiert. Wird der Kran ohne sicherheitserhebliche Mängel befunden, versieht die befähigte Person den Kran mit einer Prüfplakette*, die das Datum der nächsten Prüfung anzeigt. Selbstverständlich erfolgt auch ein Eintrag der Prüfung im Prüfbuch der Anlage. Sollten Mängel festgestellt werden, werden dem Betreiber die notwendigen Instandsetzungsmaßnahmen benannt; kritische Mängel, die die Betriebssicherheit beeinträchtigen, führen dazu, dass der Kran erst nach Behebung wieder genutzt werden darf.

Die jährliche Sicherheitsprüfung stellt sicher, dass der Betreiber die Pflichten aus § 14 BetrSichV sowie Anhang 3 der BetrSichV erfüllt, wonach Krane in regelmäßigen Abständen von maximal einem Jahr geprüft werden müssen (sofern in der Gefährdungsbeurteilung kein kürzeres Intervall festgelegt ist). In der TRBS 1201 werden die Grundlagen für solche wiederkehrenden Prüfungen und deren Intervalle beschrieben. Typischerweise sind 12 Monate als Höchstfrist für Kranprüfungen vorgesehen, was hier eingehalten wird. Die Prüfung wird ausschließlich von einer befähigten Person gemäß TRBS 1203 durchgeführt, also einer Person mit der notwendigen Ausbildung, Erfahrung und zeitnaher beruflicher Tätigkeit auf dem Gebiet der Kranprüfungen. Dies können z. B. erfahrene Kran-Sachkundige sein, die zusätzlich eine Qualifizierung nach BetrSichV besitzen. Durch diese qualifizierte jährliche UVV-Prüfung wird der sichere Betrieb der Krananlage gewährleistet und dokumentiert. Der Prüfbericht dient dem Betreiber als Nachweis gegenüber Behörden und Unfallversicherern, dass er seiner Prüfpflicht nachgekommen ist. Gleichzeitig liefert die Prüfung wertvolle Hinweise auf beginnende Verschleißerscheinungen, sodass präventiv Wartungen oder Reparaturen eingeplant werden können, bevor es zu Störungen oder Unfällen kommt.

Wenn ein außergewöhnliches Ereignis die Krananlage beeinträchtigen könnte, ist eine außerordentliche Prüfung erforderlich. Diese Leistung deckt solche anlassbezogenen Sonderprüfungen ab. Als Auslöser gelten z. B. ein Unfall oder Beinahe-Unfall mit dem Kran, ein plötzlich aufgetretener Schaden (z. B. Anfahren eines Krans, Bruch eines Tragmittels), eine wesentliche Änderung oder Umrüstung am Kran, oder auch ein längerer Stillstand der Anlage (z. B. mehrere Monate außer Betrieb). In all diesen Fällen muss der Kran vor Wiederinbetriebnahme von einer befähigten Person gründlich untersucht werden. Der Umfang der außerordentlichen Prüfung wird an den Anlass angepasst: Bei einem Unfall mit Strukturschaden wird z. B. die Tragstruktur besonders auf Verformungen und Risse geprüft, bei einem Ausfall einer sicherheitsrelevanten Steuerungskomponente wird die gesamte Steuerung intensiv getestet, nach längerer Stilllegung werden Funktionen und eventuell korrosionsanfällige Teile geprüft, etc. Gegebenenfalls werden zusätzliche prüftechnische Maßnahmen ergriffen, z. B. Rissprüfverfahren oder Testfahrten unter Last, um sicherzustellen, dass wirklich keine verdeckten Schäden vorhanden sind.

Ziel der außerordentlichen Prüfung ist es, den aktuellen Sicherheitszustand nach dem Ereignis festzustellen. Der Prüfer beurteilt, ob der Kran freigegeben werden kann oder ob vor einer Freigabe erst Reparaturen/Justagen erfolgen müssen. Alle Ergebnisse werden im Prüfbericht festgehalten, inklusive einer Bewertung etwaiger Restrisiken. Falls notwendig, spricht der Prüfer Auflagen aus (z. B. erneute Nachprüfung nach kurzer Zeit, wenn ein Grenzfall vorliegt). Gesetzlich stützt sich diese Prüfung auf Anhang 3 Abschnitt 1 Nr. 3.4 BetrSichV: Demnach sind Krane nach außergewöhnlichen Ereignissen unverzüglich durch eine zur Prüfung befähigte Person zu prüfen, und nach prüfpflichtigen Änderungen durch einen Prüfsachverständigen. Dies stellt sicher, dass keine Anlage weiterbetrieben wird, die möglicherweise unsicher geworden ist. Mit dieser Leistung erfüllt der Betreiber genau diese Pflicht – er lässt den Kran nach einem besonderen Vorkommnis von Fachleuten begutachten. Der Kran darf erst nach bestandener außerordentlicher Prüfung und ggf. Freigabe wieder normal genutzt werden. Somit wird die Sicherheit der Mitarbeiter und des Betriebsablaufs gewahrt. Selbstverständlich wird auch diese Prüfung im Prüfbuch dokumentiert, sodass das Ereignis und die Reaktion hierauf nachvollziehbar sind.

Einige Krananlagen unterliegen zusätzlichen Prüfintervalle durch Sachverständige, insbesondere bei bestimmten Bauarten oder hohen Beanspruchungen. Diese Leistung umfasst die Durchführung solcher besonderen wiederkehrenden Prüfungen durch einen Prüfsachverständigen gemäß den berufsgenossenschaftlichen Vorschriften. Beispielsweise fordern DGUV Vorschrift 52 § 26 Abs. 3 und 4 für Turmdrehkrane eine erweiterte Prüfung: Im 14. und 16. Betriebsjahr und danach jährlich muss hier ein Sachverständiger (z. B. von einer zugelassenen Überwachungsstelle) den Kran überprüfen. Ähnliches gilt für andere Spezialkrane wie Fahrzeugkrane oder LKW-Ladekrane ab einer bestimmten Größe – hier sind meist alle 4 Jahre und ab einem bestimmten Alter jährliche Sachverständigenprüfungen vorgesehen. Der Dienstleister organisiert einen solchen Prüfsachverständigen-Termin und bereitet den Kran entsprechend vor. Die Prüfung durch den Sachverständigen ist deutlich umfassender: Neben der normalen UVV-Prüfung werden oft zusätzliche technische Prüfungen vorgenommen, wie z. B. ausführlichere Kontrollen der Standsicherheit, eventuelle zerstörungsfreie Prüfungen an Schweißnähten oder kritischen Bauteilen, genaue Verschleißmessungen (z. B. Dicke der Bremsscheiben, Kettenteilungen) und häufig auch Belastungsproben unter voller Last. Der Sachverständige prüft zudem die Einhaltung aller relevanten Vorschriften und eventuell zurückliegende Prüfaufzeichnungen, um ein Urteil über den Gesamtzustand zu fällen. Nach Abschluss erstellt er einen detaillierten Prüfbericht. Sollte der Kran die Anforderungen erfüllen, wird er ohne Einschränkungen weiter zum Betrieb zugelassen; bei festgestellten Mängeln können Auflagen oder ein vorübergehendes Außerbetriebsetzen bis zur Mängelbehebung verfügt werden.

Die Grundlage dieser Leistung liegt in den genannten Vorschriften: § 26 Abs. 3 und 4 DGUV V52 verlangt z. B. für Turmdrehkrane eine Prüfung durch den Sachverständigen in festgelegten Abständen. Konkret besagt Anhang 3 der BetrSichV Tabelle 1 für Turmdrehkrane: jährlich Prüfung durch befähigte Person und im 14. und 16. Betriebsjahr und danach jährlich durch einen Prüfsachverständigen. Ähnliche Vorgaben gelten gemäß Tabelle 1/2 auch für fahrbare Turmdrehkrane, Fahrzeugkrane sowie bestimmte Lkw-Ladekrane (dort z. B. bereits ab dem 13. Jahr jährlich SV-Prüfung). Der Dienstleister stellt sicher, dass solche Fristen eingehalten werden, indem er rechtzeitig zu den entsprechenden Betriebsjahren die Sachverständigenprüfung einplant (in Abstimmung mit dem Betreiber, da solche Prüfungen auch Standzeiten erfordern). Die durchgeführte Sachverständigenprüfung wird im Prüfbuch dokumentiert und durch Prüfplaketten kenntlich gemacht. Für den Betreiber sind diese besonderen Prüfungen zwar mit Aufwand verbunden, sie erhöhen aber wesentlich die Sicherheit, da sie oft tiefergehende Erkenntnisse über den Zustand des Krans liefern. Zudem sind sie unabdingbar, um die Betriebserlaubnis für solche Anlagen über die Jahre hinweg aufrechtzuerhalten, da Versicherungsträger und Behörden darauf bestehen.

Neben den mechanischen Prüfungen muss auch die elektrische Ausrüstung der Krananlage in regelmäßigen Abständen geprüft werden. Diese Leistung umfasst die Wiederholungsprüfung der Elektrik am Kran gemäß DGUV Vorschrift 3. In festgelegten Intervallen (üblicherweise ebenfalls jährlich, sofern nicht anders festgelegt) kommt eine Elektrofachkraft oder befähigte Person für elektrische Prüfungen und kontrolliert sämtliche elektrischen Komponenten des Krans auf Sicherheit und normgerechten Zustand. Dazu gehört eine visuelle Prüfung der elektrischen Anlagen und Betriebsmittel auf Schäden (z. B. an Kabelisolierungen, Schleifleitungen, Schaltkästen), eine Überprüfung der Kennzeichnung und Beschriftung (z. B. ob Schaltpläne vorhanden sind, Sicherungen beschriftet sind) sowie eine Reihe von Messungen und Tests. Typischerweise werden Isolationswiderstände gemessen, Schutzleiterverbindungen geprüft, Funktionen der Endschalter, Not-Halt-Taster, Überlastwarner etc. elektrisch getestet. Auch die Wirksamkeit der Schutzmaßnahmen gegen elektrischen Schlag (z. B. RCD/FI-Schutzschalter, Erdung) wird kontrolliert. Normative Grundlage für den Prüfumfang sind u. a. die DIN EN 60204-32 (Sicherheit von Maschinen – Elektrische Ausrüstung von Hebezeugen) sowie die Vorgaben der DGUV.

Nach Abschluss der elektrischen Wiederholungsprüfung wird ein Prüfprotokoll erstellt, in dem alle Befunde festgehalten sind. Dazu gehört auch eine Bewertung, ob die Anlage mängelfrei ist oder ob bestimmte Teile repariert/ausgetauscht werden müssen, um den sicheren Betrieb weiter zu gewährleisten. Der Prüfer gibt außerdem einen Vorschlag für das nächste Prüfintervall, orientiert an den betriebsspezifischen Beanspruchungen (maximal jedoch die gesetzlich vorgegebenen Fristen). Die Prüfung wird im Prüfbuch dokumentiert; bei bestandener Prüfung kann eine Prüfplakette angebracht werden (oft separat für die elektrische Prüfung). Mit dieser Leistung erfüllt der Betreiber die Vorschriften der DGUV V3, die regelmäßige Wiederholungsprüfungen elektrischer Anlagen und Betriebsmittel fordert. Sie dient dazu, elektrische Gefährdungen – wie z. B. Defekte an der Steuerung oder schadhafte Leitungen – frühzeitig zu erkennen und zu beheben. Gerade im rauen Industrieeinsatz kann die elektrische Ausrüstung durch Vibration, Hitze, Feuchtigkeit oder mechanische Einwirkungen leiden, sodass die regelmäßige Überprüfung ein wichtiger Bestandteil des Instandhaltungskonzepts ist. Nur so kann sichergestellt werden, dass der Kran nicht durch elektrische Mängel zu einer Gefahr für Menschen oder zu Ausfallzeiten im Betrieb wird.

Zusätzlich zum Kran selbst müssen auch alle Lastaufnahmeeinrichtungen (z. B. Traversen, Greifer, Magnetheber, C-Haken etc.) und Anschlagmittel (z. B. Kettengehänge, Seile, Schäkel, Rundschlingen) regelmäßig auf ihren sicheren Zustand geprüft werden. Diese Leistung beinhaltet die jährliche Sicht- und Funktionsprüfung des gesamten vorhandenen Lastaufnahmemittel- und Anschlagmittel-Bestands. Eine sachkundige Person kontrolliert jedes Teil auf äußere Schäden, Verschleiß und Korrosion. Es wird geprüft, ob Kennzeichnungen und Tragfähigkeitsangaben an jedem Mittel vorhanden und lesbar sind (beispielsweise Typenschilder, Farbkennungen oder Anhänger). Jedes Mittel wird auf Ablegereife inspiziert: Das heißt, es wird beurteilt, ob das Teil noch verwendet werden darf oder aufgrund von Verschleißgrenzen ausgesondert werden muss – z. B. bei Ketten die Längung der Glieder, bei Seilen gebrochene Litzen, bei Hebebändern Einschnitte oder Quetschungen. Anschlagpunkte und Ösen werden ebenfalls begutachtet. Falls praktikabel, wird eine Funktionsprüfung durchgeführt (z. B. bei Greifern das Schließen/Öffnen unter Last simuliert).

Alle Ergebnisse dieser Prüfung werden in einem Prüfprotokoll festgehalten. Für jedes geprüfte Teil wird dokumentiert, ob es einwandfrei ist, ob Mängel festgestellt wurden oder ob es auszusondern ist. Fehlende oder unleserliche Kennzeichnungen werden sofort nachgetragen bzw. neue Anhänger angebracht, damit jedes Teil eindeutig identifizierbar bleibt. Jedes geprüfte Anschlagmittel erhält in der Regel eine farbliche Kennzeichnung oder Plakette, die anzeigt, dass es geprüft wurde (nach dem in der Branche üblichen Farbcode-Jahreszyklus). Mit dieser regelmäßigen Prüfung erfüllt der Betreiber die Vorgaben z. B. aus der DGUV Regel 109‑017, die den sicheren Betrieb von Lastaufnahmeeinrichtungen und Anschlagmitteln behandelt. Dort ist festgelegt, dass der Arbeitgeber für regelmäßige Prüfungen dieser Arbeitsmittel sorgen muss und diese Prüfungen zu dokumentieren sind. Durch die jährliche Prüfung wird verhindert, dass verschlissene oder defekte Anschlagmittel weiter genutzt werden – was im Ernstfall zu Lastabstürzen und schweren Unfällen führen könnte. Der Betreiber erhält nach der Prüfung eine übersichtliche Liste aller geprüften Lastaufnahmemittel mit ihrem Status. So hat er einen klaren Nachweis und kann seine Anschlagmittelverwaltung entsprechend aktualisieren (Aussortieren defekter Teile, Neubeschaffung falls nötig). Die geprüften und freigegebenen Mittel gewährleisten einen sicheren Lastentransport mit dem Kran.

Wenn an der Krananlage Personenaufnahmemittel verwendet werden – beispielsweise Arbeitsbühnen oder Personenkörbe, die am Kranhaken eingehängt werden, um Mitarbeiter in die Höhe zu heben –, ist dafür eine spezielle Prüfung erforderlich. Diese Leistung umfasst die regelmäßige Prüfung solcher Personenaufnahmeeinrichtungen. Ein Sachkundiger mit speziellen Kenntnissen für Personenaufnahmemittel prüft den technischen Zustand des Arbeitskorbs bzw. der Arbeitsbühne. Dabei wird die Struktur auf Risse, Verformungen oder Korrosion untersucht, sämtliche Schweißnähte und Verbindungselemente werden kontrolliert. Die Aufhängepunkte und Anschlagösen (mit denen der Korb am Kran befestigt wird) werden einer besonders kritischen Prüfung unterzogen, da hier höchste Sicherheit gefordert ist. Ebenfalls geprüft wird die Funktion eventueller Zusatzeinrichtungen am Personenaufnahmemittel, etwa Türverriegelungen, Überlastanzeigen oder Kommunikationseinrichtungen im Korb. Zusätzlich werden die Rettungsmöglichkeiten begutachtet: Der Prüfer vergewissert sich, dass ein Konzept existiert, wie Personen im Notfall (z. B. bei Ausfall des Krans) sicher aus dem Korb gerettet werden können, und dass entsprechende Ausrüstungen vorhanden sind (z. B. Ablassvorrichtungen). Je nach Herstellerangabe wird auch eine Belastungsprobe durchgeführt – oft fordern Hersteller, den Korb mit einer definierten Last zu testen (z. B. 125% der Nennlast) um zu prüfen, ob er die Last sicher trägt und die Sicherungen ansprechen.

Die Prüfungsergebnisse werden in einem Prüfbericht dokumentiert. Ein besonderes Augenmerk liegt darauf, dass Personenaufnahmemittel nur von speziell qualifizierten Prüfern abgenommen werden dürfen, da hier Menschen mitfahren – gemäß TRBS 1203 müssen befähigte Personen für die Prüfung von Personenaufnahmemitteln meist eine höhere Qualifikation (z. B. eine Ausbildung im metalltechnischen Bereich und Zusatzkenntnisse) vorweisen. Mit dieser Leistung stellt der Betreiber sicher, dass die personenbefördernde Ausrüstung am Kran jederzeit betriebssicher ist. Der Einsatz von Arbeitsbühnen am Kran erfordert ohnehin eine zusätzliche Gefährdungsbeurteilung und besondere organisatorische Maßnahmen – die regelmäßige technische Prüfung ist ein zentraler Baustein dieser Sicherheit. Nur geprüfte und einwandfreie Personenaufnahmemittel dürfen verwendet werden, um Arbeitnehmer nach oben zu heben. Der Prüfbericht dient als Nachweis für Behörden oder Auftraggeber, dass derartige Arbeitsmittel vorschriftsgemäß überwacht werden. Bei erfolgreicher Prüfung wird die Arbeitsbühne entsprechend gekennzeichnet (Plakette) und im Prüfbuch vermerkt. Sollte das Personenaufnahmemittel Mängel aufweisen, so wird es bis zur Instandsetzung außer Betrieb genommen, um jegliches Risiko für die damit arbeitenden Personen zu eliminieren.

Neben der großen jährlichen Hauptprüfung kann es sinnvoll sein, in kürzeren Abständen Zwischeninspektionen an der Krananlage durchzuführen – insbesondere bei intensiver Nutzung oder bei sicherheitskritischen Komponenten. Diese Leistung bietet eine zusätzliche Inspektion etwa auf Halbjahres-Basis (oder nach einem anderen passenden Intervall) zwischen den formellen Jahresprüfungen. Der Fokus liegt darauf, den Zustand besonders beanspruchter oder kritischer Bauteile frühzeitig zu überwachen. Ein erfahrener Servicetechniker oder Prüfer begutachtet in einer solchen Inspektion zum Beispiel: die Hubseile oder Lastketten (auf Drahtbrüche, Verschleiß, Korrosion), die Bremsen des Hubwerks und Fahrwerks (Bremsbeläge, Bremsspieleinstellung, Auffälligkeiten), die Endschalter und Sicherheitseinrichtungen (ob sie korrekt ansprechen), die Energiezuführung (Schleifleitung oder Kabeltrommel, auf Beschädigungen oder übermäßigen Verschleiß geprüft) und allgemein die Mechanik (Schraubverbindungen, Struktur, Lagergeräusche). Diese Inspektion ist weniger umfassend als eine Jahresprüfung, aber gezielt auf Verschleißpunkte ausgerichtet.

Nach der Inspektion erhält der Betreiber einen Kurzbericht, der die beobachteten Zustände zusammenfasst. Falls bereits Mängel ersichtlich sind – z. B. ein Seil nähert sich der Ablegereife, Bremsbeläge sind bald zu erneuern oder ein Kontakt am Endschalter ist locker –, werden entsprechende Empfehlungen ausgesprochen. So kann der Betreiber rechtzeitig reagieren, anstatt bis zur nächsten jährlichen Prüfung zu warten. Das Ergebnis der Zwischeninspektion wird außerdem im Prüfbuch oder Wartungsplan vermerkt, sodass eine lückenlose Dokumentation besteht. Durch die halbjährlichen Inspektionen nach dem Grundsatz der risikobasierten Prüffristen (wie in TRBS 1201 empfohlen) wird die Sicherheit erhöht: Kritische Probleme werden nicht übersehen und können im Rahmen der planmäßigen Instandhaltung behoben werden, bevor sie zu Störungen oder Gefahr führen. Besonders in Betrieben mit hoher Kranbelastung (viele Betriebsstunden oder raue Einsatzbedingungen) sind solche Zwischeninspektionen sinnvoll, um den Kran stets zuverlässig betriebsbereit zu halten. Diese Inspektionen sind präventiv und nicht gesetzlich zwingend vorgeschrieben, aber sie unterstützen den Betreiber in der Erfüllung der allgemeinen Sorgfaltspflicht aus § 3 BetrSichV, indem sie die festgelegten Prüffristen ggf. verkürzen, wenn es die Umstände erfordern.

Ziel ist es, ungeplante Stillstände zu minimieren, die Lebensdauer der Krananlagen zu verlängern und die Betriebssicherheit sowie Zuverlässigkeit zu erhöhen, in Übereinstimmung mit allen geltenden technischen und arbeitsschutzrechtlichen Vorschriften. Moderne Predictive-Maintenance-Ansätze nutzen IoT-Daten und Machine-Learning-Modelle, um zukünftige Ausfallzeitpunkte vorherzusagen und so die Verfügbarkeit von Anlagen zu maximieren. Durch diese vorausschauende Analyse lassen sich kostspielige Reparaturen vermeiden und eine optimale Planung von Wartungsmaßnahmen erreichen.

• Zustandsüberwachung und Inspektionen: Der Auftragnehmer führt in regelmäßigen Abständen Inspektionsrundgänge und Zustandskontrollen durch, die über die reine Funktionsprüfung hinausgehen. Geschulte Servicetechniker inspizieren die Anlagen auf beginnende Verschleißerscheinungen oder Anzeichen von Fehlfunktionen. Beispiele: Kontrolle von Laufwegen und Kranbahnen auf ungewöhnlichen Verschleiß (Flankenspiel, Rillenbildung an Schienen), Abhören von Getrieben und Motoren auf ungewöhnliche Geräusche (die auf Lagerschäden hindeuten könnten), Sichtprüfung von Schweißnähten an tragenden Teilen auf feine Rissbildung, Überprüfung der Seiltrommeln und Kettenräder auf korrekte Wicklung und Gleichmäßigkeit, etc. Diese Inspektionen können je nach Beanspruchung z. B. vierteljährlich oder monatlich erfolgen und dienen dazu, Abnutzungen frühzeitig zu erkennen, bevor sie zum Ausfall führen.

• Condition Monitoring: Falls die Krananlagen über Sensoren oder Diagnosesysteme zur Zustandsüberwachung verfügen (z. B. elektronische Überwachung von Motortemperaturen, Betriebsstunden- oder Lastkollektiverfassung, Schwingungssensoren an Getrieben), nutzt der Auftragnehmer diese technischen Möglichkeiten konsequent. Er liest die Diagnosedaten regelmäßig aus und wertet sie aus, um Trends zu erkennen (z. B. ansteigende Motorstromaufnahmen könnten auf mechanische Schwergängigkeit hindeuten, zunehmende Schwingungspegel auf Wälzlagerdefekte). Wo sinnvoll, empfiehlt der Auftragnehmer dem Auftraggeber den Einsatz zusätzlicher Condition-Monitoring-Technologien, etwa Nachrüstung von Sensoren für Schwingungsanalyse oder Ölsensorik in Getrieben, um die vorbeugende Instandhaltung zu verbessern. Solche Empfehlungen sind vom Auftraggeber zu entscheiden, die Ausführung könnte optional vereinbart werden.

• Wartung nach Betriebsstunden oder Lastzyklen: Der Auftragnehmer orientiert die vorbeugende Instandhaltung auch an den tatsächlichen Betriebsdaten der Krane. Neben festen Zeitintervallen werden Nutzungsparameter wie Betriebsstunden, Schalthäufigkeiten und Lastzyklen erfasst (sofern Zähler vorhanden oder vom Personal dokumentiert). Bei Komponenten, für die der Hersteller eine Wartung oder einen Austausch nach einer bestimmten Anzahl Lastspiele vorschreibt (z. B. Wechsel des Hubseils nach x Hubzyklen oder nach x Jahren, je nachdem was eher eintritt, gemäß DIN 15020/ISO 4309 für Seile), sorgt der Auftragnehmer dafür, dass diese Maßnahmen rechtzeitig eingeplant werden. Das bedeutet praktisch: Er führt Buch über die Belastungskollektive (ggf. mittels Kranbuch oder elektronischem Lastkollektivzähler nach ISO 12482) und leitet daraus bedarfsgerechte Instandhaltungsmaßnahmen ab. Beispielsweise wird ein Hubseil vor Erreichen der Ablegereife getauscht oder ein Getriebeölwechsel wird vorgezogen, wenn die Beanspruchung ungewöhnlich hoch war.

• Geplante vorbeugende Reparaturen: Die proaktive vorbeugende Instandhaltung umfasst auch das rechtzeitige Ersetzen von Verschleißteilen und das Durchführen geplanter Instandsetzungen, bevor es zu einem Ausfall kommt. Der Auftragnehmer identifiziert Bauteile, die erfahrungsgemäß oder laut Herstellerangaben eine begrenzte Standzeit haben (z. B. Puffer, Dichtungen, Lüfter, Schleifkohlen bei Stromübertragern, Hydraulikschläuche bei bestimmten Kranen, etc.), und schlägt dem Auftraggeber einen präventiven Austausch in definierten Abständen vor. Solche Maßnahmen werden idealerweise während ohnehin geplanter Stillstände oder im Zuge anderer Wartungsarbeiten erledigt, um zusätzliche Ausfallzeiten zu vermeiden. Auch größere Revisionen – etwa das Generalüberholen eines Hubwerks nach vielen Betriebsjahren (z. B. Tausch der Lager, Neujustage der Bremse, ggf. Neubewertung der Tragfähigkeit) – können im Konzept der vorbeugenden Instandhaltung enthalten sein, sofern die Einsatzbedingungen dies erforderlich machen. Der Auftragnehmer berät den Auftraggeber hier technisch und wirtschaftlich, wann ein solcher geplanter Tausch oder eine Überholung sinnvoll ist, um die Anlage weiterhin sicher betreiben zu können.

• Schmier- und Betriebsstoffemanagement: Teil der proaktiven vorbeugenden Instandhaltung ist eine konsequente Pflege der Schmier- und Betriebsstoffe. Der Auftragnehmer achtet darauf, dass alle Schmierstellen gemäß Wartungsplan versorgt werden und kontrolliert regelmäßig Ölstände, Hydraulikflüssigkeiten und Kühlsysteme (falls vorhanden). Zusätzlich werden Ölproben aus Getrieben oder Hydrauliksystemen analysiert (z. B. jährlich oder nach Bedarf), um Rückstände von Abrieb oder Verschmutzung zu entdecken, die auf erhöhten Verschleiß hindeuten könnten. So können z. B. metallische Partikel im Getriebeöl auf Zahnradverschleiß hinweisen – der Auftragnehmer würde in diesem Fall die Frequenz der Getriebeinspektionen erhöhen oder einen vorsorglichen Austausch in Erwägung ziehen.

• Kalibrierung von Sicherheitseinrichtungen: Vorbeugende Instandhaltung schließt auch die regelmäßige Kalibrierung und Überprüfung wichtiger Sicherheitseinrichtungen ein, selbst wenn dies über die gesetzlichen Mindestanforderungen hinausgeht. Beispielsweise werden Lastmomentbegrenzungen, Überlastwarneinrichtungen und Wegmesssysteme in definierten Abständen testweise auf ihre Auslösewerte geprüft und bei Bedarf nachjustiert, um sicherzustellen, dass im Ernstfall (z. B. Überlast) das System korrekt reagiert. Auch die Funktion der Endschalter (für Hub und Fahrwege) wird nicht nur in der jährlichen Prüfung, sondern öfter getestet, um sicherzugehen, dass sie zuverlässig stoppen.

Die regelmäßige Wartung der Krananlagen bildet einen Kernbestandteil der übertragenen Aufgaben. Der Auftragnehmer hat ein planmäßiges Wartungsprogramm umzusetzen, das auf den Herstellerangaben der Krananlagen, den Einsatzerfahrungen sowie den Ergebnissen von Prüfungen und Gefährdungsbeurteilungen basiert. Ziel der Wartung ist es, den Soll-Zustand und den Abnutzungsvorrat der Anlagen zu erhalten, vorzeitigen Verschleiß zu verhindern und die Betriebssicherheit kontinuierlich zu gewährleisten. Die Wartungsplanung ist vom Auftraggeber abzunehmen.

• Wartungsplanung: Für jede Krananlage ist ein Wartungsplan zu erstellen, der alle vom Hersteller vorgeschriebenen Wartungsintervalle und -arbeiten enthält. Typische Intervalle (z. B. täglich, wöchentlich, monatlich, vierteljährlich, jährlich) sind unter Berücksichtigung der Nutzungshäufigkeit und Belastung der Anlage festzulegen. Die Planung ist mit dem Produktionsplan des Auftraggebers abzustimmen, um Stillstandszeiten für Wartung planbar zu machen. Der Wartungsplan ist vom Auftraggeber freizugeben und bei Bedarf (z. B. nach Störungen oder Änderungen im Betrieb) vom Auftragnehmer anzupassen.

• Durchführung der Wartungsarbeiten: Sämtliche im Wartungsplan vorgesehenen Arbeiten sind termingerecht durch fachkundiges Personal des Auftragnehmers durchzuführen. Dazu gehören hochwertige Inspektionstätigkeiten zur Zustandsfeststellung und Servicetätigkeiten wie u.A. Reinigung von Anlagenkomponenten, Schmierung und Ölung von beweglichen Teilen (z. B. Laufkatzen, Seilrollen, Lager), Einstellung und Kalibrierung von Mechanismen (Bremsen, Endschalter, Sensoren), Nachziehen von Schraubverbindungen sowie Funktionsprüfungen aller sicherheitsrelevanten Systeme. Es ist sicherzustellen, dass alle mechanischen, elektrischen und hydraulischen Komponenten der Krane regelmäßig gewartet und bei Abnutzung rechtzeitig justiert oder ausgetauscht werden. Besonderes Augenmerk ist auch auf Verschleißteile wie Bremsbeläge, Kupplungen, Seile und Ketten zu legen – deren Zustand muss fortlaufend überwacht und bei Erreichen von Verschleißgrenzen proaktiv ersetzt werden.

• Abstimmung mit Herstellervorgaben: Der Auftragnehmer hat die aktuellen Betriebs- und Wartungsanleitungen der Hersteller der Krananlagen zu berücksichtigen. Etwaige darin geforderte Spezialprüfungen oder -wartungen (z. B. Wechsel wichtiger sicherheitsrelevanter Bauteile nach einer bestimmten Anzahl Betriebszyklen, Schmierstoffwechsel nach vorgegebener Betriebsdauer etc.) sind verbindlicher Bestandteil der Leistung. Die Verwendung von vom Hersteller freigegebenen Ersatzteilen, Schmier- und Hilfsstoffen ist sicherzustellen, um die Gewährleistung und Betriebssicherheit nicht zu gefährden.

• Vermeidung von Betriebsunterbrechungen: Die Wartungsarbeiten sind möglichst vorausschauend und außerhalb der produktionskritischen Zeiten durchzuführen. Der Auftragnehmer organisiert Wartungseinsätze so, dass die Verfügbarkeitsanforderungen eingehalten werden. Durch vorbeugende Maßnahmen während der Wartung (z. B. rechtzeitiger Austausch von Komponenten kurz vor Ende ihrer Lebensdauer) soll ungeplanten Anlagenstillständen vorgebeugt werden.

• Sicherheitsmaßnahmen während der Wartung: Während Wartungsarbeiten hat der Auftragnehmer geeignete Sicherheitsvorkehrungen zu treffen. Die Krananlage ist gegen unbefugte oder versehentliche Benutzung zu sichern (z. B. durch Abschalten und Verriegeln der Steuerung, Aushängen der Bedieneinrichtung und Anbringen von Warnschildern "Wartung im Gange"). Mitarbeiter des Auftragnehmers müssen persönliche Schutzausrüstung tragen und die einschlägigen Arbeitsschutzvorschriften einhalten. Falls Arbeiten in Höhen nötig sind, sind geeignete Absturzsicherungen und ggf. Hebebühnen zu verwenden.

Diese Leistung umfasst die regelmäßige planmäßige Wartung der Krananlage gemäß den Vorgaben des Herstellers und den Erkenntnissen der Gefährdungsbeurteilung. Ziel ist es, durch vorbeugende Instandhaltung die Verfügbarkeit und Sicherheit der Anlage sicherzustellen und Ausfälle oder Unfälle zu vermeiden. Im Rahmen einer Wartung werden zunächst alle vom Hersteller empfohlenen Wartungsschritte durchgeführt: Dazu gehört meist ein definierter Schmierplan, bei dem alle Schmierstellen (z. B. Lager, Seiltrommeln, Ketten, Getriebe) mit dem vorgesehenen Schmiermittel versorgt werden. Verschleißteile werden geprüft und ggf. justiert – beispielsweise die Bremsen (Einstellen der Bremswege oder Nachstellen von Bremsbelägen), Kupplungen oder Endschalter. Die Sicherheitseinrichtungen (z. B. Überlastsicherungen, Not-Aus, Hubendschalter) werden im Zuge der Wartung auf Funktionsfähigkeit getestet. Außerdem erfolgt eine Inspektion der Anlage, bei der der Techniker den allgemeinen Zustand beurteilt: Er kontrolliert z. B. den Kranfahrweg, die Kranräder, den Zustand der Stromzuführung (Schleifleitungen oder Kabel), den Verschleiß an Seilen oder Ketten, Flüssigkeitsstände (Hydraulik, Getriebeöl) usw. Alle festgestellten Befunde werden in einer Mängelliste festgehalten, die nach Prioritäten gegliedert ist (kritische Mängel, mittelfristig zu behebende Mängel, Hinweise). Abschließend wird ein Wartungsprotokoll erstellt, das die durchgeführten Arbeiten (Schmier- und Einstellarbeiten, Teilewechsel etc.) und die Inspektionsfeststellungen dokumentiert.

Durch die planmäßige Wartung erfüllt der Betreiber zugleich seine Pflichten aus der Gefährdungsbeurteilung und dem Betriebssicherheitsrecht. Gemäß BetrSichV § 3 hat der Arbeitgeber für eine sichere Instandhaltung der Arbeitsmittel zu sorgen; die TRBS 1112 (Technische Regel für Betriebssicherheit – Instandhaltung) konkretisiert, wie Wartungsarbeiten zu organisieren und fachgerecht durchzuführen sind. Die Wartung nach Herstellerangaben stellt sicher, dass die Krananlage immer im vom Hersteller vorgesehenen Soll-Zustand bleibt. Oft sind in den Herstellerunterlagen Wartungsintervalle (z. B. monatlich, vierteljährlich, jährlich bestimmte Aufgaben) angegeben – der Dienstleister richtet sich nach diesen Plänen. Kleinere Verschleißteile (wie z. B. Schmierstoffe, Filter) sind in der Regel in der Pauschale inbegriffen, soweit im Leistungsverzeichnis nicht anders angegeben. Größere Ersatzteile würden separat über das Ersatzteilmanagement (Pos. 700.001) bezogen. Im Wartungsprotokoll wird auch vermerkt, welche Prüfungen ggf. im Rahmen der Wartung erledigt wurden – z. B. wenn ein Wartungstermin mit einer jährlichen UVV-Prüfung zusammengelegt wird, kann dies kombiniert dokumentiert sein. Insgesamt erhöht eine regelmäßige Wartung die Betriebssicherheit erheblich: Viele potenzielle Störungen werden erkannt und behoben, bevor sie den Betrieb beeinträchtigen, und die Lebensdauer der Komponenten wird durch richtige Pflege verlängert.

Einige Komponenten der Krananlage – insbesondere die Getriebe von Hubwerken, Fahrantrieben oder Katzfahrantrieben – erfordern in bestimmten Intervallen einen Ölwechsel bzw. eine Überprüfung des Schmieröls. Diese Leistung beinhaltet einen solchen Öl- bzw. Getriebeservice, sofern er nach Herstellervorgabe oder aufgrund von Prüfbefunden fällig ist. Der Servicetechniker entnimmt das alte Getriebeöl aus dem entsprechenden Antriebsgetriebe, meist über Ablassschrauben oder spezielle Serviceöffnungen. Das Altöl wird aufgefangen und umweltgerecht entsorgt (gemäß den Entsorgungsvorschriften für Öl). Anschließend wird das Getriebe mit dem vom Hersteller vorgeschriebenen frischen Öl oder Schmierstoff befüllt (in korrekter Menge und Spezifikation). Bei dieser Gelegenheit wird auch der Zustand des Getriebes überprüft: Der Techniker achtet auf Metallabrieb im Altöl (was auf Verschleiß hindeuten könnte), Leckagen an Dichtungen, ungewöhnliche Geräusche im Probelauf nach dem Ölwechsel und den Zustand von Entlüftungsfiltern oder Ölpeilstäben. Außerdem wird kontrolliert, ob das Getriebegehäuse dicht ist und alle Verschlüsse nach dem Service sauber verschlossen sind.

Der Ölservice wird im Wartungsbericht dokumentiert – inklusive der Art und Menge des eingefüllten Öls, Datum und ggf. gemessener Betriebsstunden der Komponente. Sollte beim Ölwechsel ein auffälliger Befund auftreten (z. B. viele Späne im Öl, was auf Lagerprobleme hindeutet), wird der Betreiber informiert und möglicherweise eine weiterführende Inspektion empfohlen. Dieser Öl-/Getriebeservice trägt dazu bei, dass die Kranantriebe im optimalen Betriebszustand bleiben. Frisches Öl gewährleistet eine ausreichende Schmierung und Kühlung der Getriebe, was wiederum Ausfälle vorbeugt und die Sicherheit erhöht (ein gut geschmiertes Getriebe verringert z. B. die Gefahr eines Getriebefressers oder Blockierens während des Betriebs). Rechtlich gesehen fällt diese Maßnahme unter die allgemeinen Instandhaltungspflichten: Der Arbeitgeber hat laut BetrSichV dafür Sorge zu tragen, dass das Arbeitsmittel im sicheren Zustand erhalten bleibt – dazu gehört auch, Herstellerempfehlungen zur Wartung (wie Ölwechselintervalle) umzusetzen. Sofern in der Gefährdungsbeurteilung kritische Getriebe identifiziert wurden, wird dort ein solcher Service ebenfalls als Maßnahme aufgeführt sein. Die Frequenz (z. B. alle 5 Jahre oder alle 10.000 Betriebsstunden) richtet sich nach den Herstellerangaben oder Öluntersuchungen. Durch das Einhalten dieser Intervalle wird die Zuverlässigkeit der Krananlage gesteigert.

Über die turnusmäßige Wartung und die vorgeschriebenen Prüfungen hinaus umfasst der Leistungsumfang auch eine umfassende proaktive vorbeugende Instandhaltung (provI). Ziel der proaktiven vorbeugenden Instandhaltung ist es, die Zuverlässigkeit und Verfügbarkeit der Krananlagen langfristig zu maximieren, ungeplante Stillstände zu minimieren und die Lebensdauer der Anlagen zu verlängern. Der Auftragnehmer entwickelt hierzu ein Konzept, das zustandsorientierte und vorausschauende Maßnahmen einschließt.

Alle vorbeugenden Tätigkeiten sind so auszurichten, dass ungeplante Stillstände minimiert werden. Der Erfolg der vorbeugenden Instandhaltung spiegelt sich direkt in der hohen Verfügbarkeit der Krananlagen wider (gemessen an KPI). Der Auftragnehmer nutzt hierfür das gesamte Spektrum moderner Instandhaltungsstrategien (zustandsorientiert, intervalbasiert, vorausschauend mittels Daten) und passt das Maßnahmenpaket laufend an die gewonnenen Erkenntnisse und Erfahrungswerte an.

Trotz sorgfältiger Wartung kann es zu Störungen oder technischen Defekten an Krananlagen kommen, die einen schnellen und kompetenten Einsatz erfordern. Der Auftragnehmer stellt daher einen umfassenden Entstörungsdienst zur Verfügung, inklusive Rufbereitschaft, um in solchen Fällen umgehend einzugreifen.

Die Instandsetzung der Krananlage erfolgt dann vor Ort nach Möglichkeit sofort. Der Techniker behebt den Defekt durch Instandsetzung oder Komponententausch. Beispiel: Bei einem gebrochenen Hubseil wird dieses – sofern ein passendes Ersatzseil verfügbar ist – direkt ersetzt und korrekt eingezogen sowie befestigt; anschließend erfolgt eine Funktionsprüfung und eine Belastungsprobe in geringem Umfang, bevor der Kran wieder freigegeben wird. Sollte eine sofortige Reparatur nicht möglich sein (z. B. weil ein Spezialteil fehlt oder ein größerer Schaden vorliegt, der umfangreiche Arbeiten erfordert), informiert der Auftragnehmer den Auftraggeber umgehend über den voraussichtlichen Stillstand und ergreift Übergangsmaßnahmen. Übergangsmaßnahmen können sein: temporäre Lastbeschränkung (wenn z. B. eine von zwei Hubwerksbremsen defekt ist, kann eine Reduzierung der Traglast vereinbart werden, bis Ersatz da ist), Ersatzlösung (falls vorhanden, Nutzung einer anderen Krananlage oder Bereitstellung eines mobilen Krans, um betriebliche Abläufe aufrecht zu erhalten) oder Schichtenanpassung (sofern der Ausfall zeitlich begrenzt ist). Der Auftragnehmer unterstützt den Auftraggeber bei solchen Notfallplanungen.

• Notfälle und Sicherheit: Tritt eine Störung auf, die die Sicherheit von Personen gefährden könnte (z. B. Versagen einer Sicherheitsfunktion, blockierte Last in der Höhe, drohender Absturz eines Kranteils), so hat die Sicherheit absolute Priorität. Der Auftragnehmer weist sein Personal an, in solchen Fällen zuerst den Gefahrenbereich abzusichern und das Personal des Auftraggebers zu warnen. Ggf. ist der Kran stromlos zu schalten und mittels Absperrung zu kennzeichnen, dass ein Betriebsverbot besteht. Erst wenn die Gefahr beseitigt ist (z. B. die Last sicher herabgelassen, das defekte Teil gesichert oder entfernt), werden Reparaturarbeiten durchgeführt. Der Auftragnehmer hält in der Rufbereitschaft auch Notfallpläne bereit, z. B. wie verfahren wird, wenn ein Kran während der Beladung eines Hochofens ausfällt oder in einer heiklen Position stecken bleibt – sodass die entstehende Gefahr minimiert wird (z. B. im Zweifel Alarmierung der Feuerwehr oder Spezialfirmen, falls Menschenrettung oder externe Hilfe nötig wird). Solche Szenarien sollten idealerweise vorab mit dem Auftraggeber definiert werden.

• Einsatzdokumentation: Jeder Störungseinsatz wird vom Auftragnehmer dokumentiert. Direkt nach Abschluss der Entstörungsarbeiten erstellt der Techniker einen Störungsbericht, der folgende Punkte enthält: Zeitpunkt der Meldung und Eintreffens, Beschreibung der Störung, festgestellte Ursache, durchgeführte Maßnahmen (Reparaturen/Teilersatz), aufgewendete Zeit, verwendete Ersatzteile/Materialien, Restarbeiten (falls noch nötig), Ergebnis der Funktionsprüfung nach Reparatur und Zeitpunkt der Wiederinbetriebnahme. Dieser Bericht wird vom Auftragnehmer an den Auftraggeber übergeben (unmittelbar vor Ort an einen Ansprechpartner, zusätzlich digital erfasst im Wartungssystem). So ist für den Auftraggeber transparent nachvollziehbar, welche Ausfälle vorkamen und wie schnell sie behoben wurden.

• Ersatzteilmanagement: Eng verzahnt mit dem Entstörungsdienst ist das Ersatzteilmanagement. Der Auftragnehmer verpflichtet sich, kritische Ersatzteile für die Krane entweder selbst auf Lager zu halten oder deren Verfügbarkeit beim Hersteller/Lieferanten durch entsprechende Vereinbarungen sicherzustellen. "Kritisch" sind dabei jene Komponenten, deren Ausfall zu einem längeren Anlagenstillstand führen würde und die nicht binnen kurzer Zeit beschaffbar sind. Hierzu stimmt der Auftragnehmer mit dem Auftraggeber eine Liste solcher Teile ab (z. B. Hubmotor, Getriebe, Frequenzumrichtermodule, speziellen Elektronikbaugruppen). Für weniger kritische Teile garantiert der Auftragnehmer dennoch eine schnelle Lieferkette (z. B. Expressversand über Nacht). Dieses Ersatzteilmanagement stellt sicher, dass im Störungsfall die Reparatur nicht an fehlenden Teilen scheitert oder sich unnötig verzögert.

Mit diesem Entstörungsdienst-Konzept wird gewährleistet, dass Ausfallzeiten minimiert werden und die Produktionssicherheit beim Auftraggeber hoch bleibt. Die einzuhaltenden Reaktions- und Wiederherstellungszeiten sowie Verfügbarkeitszusagen werden in den Service-Level-Vereinbarungen verbindlich festgelegt. Der Auftragnehmer trägt dafür Sorge, diese Vorgaben durch ausreichend Personal, Ausrüstung und organisatorische Vorkehrungen jederzeit zu erfüllen.

Eine lückenlose Dokumentation aller durchgeführten Maßnahmen ist integraler Bestandteil der technischen Betriebsführung. Sie dient mehreren Zwecken: dem Nachweis der Betreiberpflichten (gegenüber Aufsichtsbehörden, Unfallversicherung, Auditoren), der Qualitätssicherung und Nachvollziehbarkeit von Wartung und Reparaturen, sowie der Informationsbasis für zukünftige Instandhaltungsentscheidungen.

• 24/7-Rufbereitschaft: Der Auftragnehmer richtet eine ständige Rufbereitschaft ein, die außerhalb der planmäßigen Arbeitszeiten (abends, nachts, an Wochenenden und Feiertagen) erreichbar ist. Über eine zentrale Störungs-Hotline oder ein vergleichbares Meldesystem können Mitarbeiter des Auftraggebers Störungen jederzeit melden. Es ist sicherzustellen, dass Anrufe oder Meldungen sofort entgegengenommen oder innerhalb kurzer Zeit (max. 30 Minuten) beantwortet werden. Die Rufbereitschaft umfasst qualifiziertes Personal, das eine erste Beratung/Anleitung am Telefon geben kann (z. B. zur Sicherung der Anlage oder Erstmaßnahmen) und bei Bedarf die Servicetechniker vor Ort alarmiert.

• Reaktionszeiten und Entstörung vor Ort: Der Auftragnehmer garantiert kurze Reaktionszeiten, um im Störungsfall die Anlagenverfügbarkeit schnellstmöglich wiederherzustellen. Konkrete Vorgaben zu Reaktionszeiten sind im Rahmen der Service Level Agreements festgelegt. Als Richtwert gilt: Bei kritischen Störungen, die den Betrieb wesentlich beeinträchtigen (z. B. Totalausfall einer Krananlage, der den Produktionsfluss stoppt, oder sicherheitsrelevante Ausfälle), ist ein Techniker des Auftragnehmers innerhalb von wenigen Stunden (max. 2 Stunden) vor Ort beim Auftraggeber. Bei nicht-kritischen Störungen (Teilausfall, der die Produktion nicht unmittelbar gefährdet) kann eine längere Frist zulässig sein (Entstörung am nächsten Arbeitstag), doch der Auftragnehmer muss in jedem Fall umgehend reagieren und dem Auftraggeber eine Einschätzung geben. Die genauen Fristen werden in den SLA definiert und müssen vom Auftragnehmer eingehalten werden.

• Fehlersuche und Behebung: Vor Ort hat der qualifizierte Servicetechniker unverzüglich mit der Fehlersuche zu beginnen. Der Auftragnehmer setzt hierfür ausschließlich qualifiziertes Fachpersonal ein, das speziell im Bereich Krananlagen (Mechanik, Elektrik/Elektronik, Steuerungstechnik) geschult ist und Erfahrung mit den im Bestand befindlichen Kranfabrikaten hat. Mittels geeigneter Diagnosetools (z. B. Messgeräte, Diagnose-Software für Frequenzumrichter oder speicherprogrammierbare Steuerungen, falls vorhanden) wird der Fehler systematisch eingegrenzt. Typische Störungsursachen können von elektrischen Problemen (etwa ein defekter Endschalter, Motorausfall, Steuerungsfehler) über mechanische Defekte (Seilriss, Getriebeschaden, Bruch einer Kupplung) bis hin zu hydraulischen Leckagen (bei Kranen mit Hydraulik) reichen. Der Auftragnehmer hält alle gängigen Ersatzteile und Verschleißteile in einem gängigen Umfang bereit oder stellt durch ein logistisches Konzept sicher, dass diese binnen kurzer Zeit beschafft werden können. Kleinere Ersatzteile (Sicherungen, Relais, Sensoren, Dichtungen, Schmierstoffe etc.) führt der Techniker in der Regel im Servicefahrzeug mit. Größere Komponenten (Motoren, Getriebe, Frequenzumrichter) sind in einem Ersatzteillager des Auftragnehmers vorrätig oder können über den Hersteller/zulieferer kurzfristig (< 24 Stunden) beschafft werden.

Wenn an der Krananlage eine akute Störung oder ein Notfall auftritt, stellt diese Leistung sicher, dass unverzüglich fachkundige Hilfe zur Stelle ist. Der Dienstleister bietet einen Sofort-Einsatz (Notfalleinsatz) an: Nach Abruf macht sich ein Servicetechniker schnellstmöglich auf den Weg zum Einsatzort. Vor Ort wird zunächst eine Erstdiagnose des Problems vorgenommen. Der Techniker verschafft sich einen Überblick über die Störung – zum Beispiel ein ausgefallener Antrieb, eine gerissene Lastkette, ein Elektronikfehler, ungewöhnliche Geräusche oder sonstige Fehlfunktionen – und bewertet die Sicherheitslage. Kleinere Störungen oder Probleme, die ohne größeren Aufwand behoben werden können, werden sofort angegangen (Erstbehebung). Das kann etwa sein: Zurücksetzen einer ausgelösten Sicherheitseinrichtung, Austausch eines kleineren defekten Bauteils (wenn vorrätig), Nachstellen einer Justage, das Befreien einer blockierten Bremse etc. Sollte die Störung komplexer sein und sich nicht sofort vollständig beheben lassen, sorgt der Techniker zumindest dafür, dass der Kran in einen sicherheitsgerechten Zustand versetzt wird. Das bedeutet entweder, eine Art Notbetrieb einzurichten (falls möglich und zulässig), damit der Kran eingeschränkt weiter genutzt oder zumindest eine angefangene Aktion sicher beendet werden kann – oder den Kran in den sicheren Stillstand zu versetzen, d. h. außer Betrieb zu nehmen, bis die Reparatur erfolgen kann. Anschließend informiert der Techniker den Betreiber über das weitere Vorgehen (welche Teile oder Arbeiten erforderlich sind) und unterstützt bei der Planung der Reparatur (ggf. fällt dies dann unter Position 500.002 – Instandsetzung).

Jeder Einsatz wird mit einem Einsatzbericht dokumentiert, der Uhrzeit, Befund und durchgeführte Maßnahmen sowie empfohlene Folgemaßnahmen enthält. Dieser Bericht dient auch intern als Nachweis. Durch diesen Notfall-Störungsdienst kommt der Betreiber seiner Pflicht nach, bei auftretenden gefährlichen Mängeln unverzüglich zu reagieren. Gemäß DGUV Vorschrift 52 § 30 Abs. 2 (Pflichten des Kranführers) ist der Kranbetrieb bei sicherheitsgefährdenden Mängeln sofort einzustellen – der Störungsdienst hilft anschließend, den sicheren Zustand wiederherzustellen oder den Kran sicher stillzusetzen. Auch § 27 Abs. 2 der DGUV V52 verlangt sinngemäß, dass festgestellte Mängel behoben werden und der Kran gegebenenfalls außer Betrieb zu nehmen ist, bis dies erfolgt. Der Notfalleinsatz minimiert Ausfallzeiten und vor allem reduziert er das Risiko weiterer Schäden oder Unfälle, weil professionelle Hilfe die Situation bewertet. Dieser Service ist oft als Pauschale für x Stunden vor Ort kalkuliert; sollte der Einsatz länger dauern oder weitere Einsätze nötig sein, wird dies separat betrachtet. Insgesamt bietet die Störungsbeseitigung schnelle Unterstützung, erhöht die Sicherheit im Störfall und dokumentiert alle Schritte, was auch für Versicherungen oder Behörden im Nachhinein wichtig sein kann.

Diese Position deckt die planmäßigen Reparatur- und Instandsetzungsarbeiten an der Krananlage ab, die nach Bedarf durchgeführt werden. Wenn im Rahmen von Prüfungen oder aufgrund von Störungen Defekte entdeckt wurden – seien es mechanische Probleme, elektrische Defekte oder Steuerungsfehler –, übernimmt der Dienstleister die fachgerechte Instandsetzung. Die Abrechnung erfolgt auf Regie*-Basis (nach Aufwand in Stunden), da Art und Umfang der Arbeiten je nach Schaden variieren. Beispiele für Instandsetzungen sind: Mechanik – Austausch verschlissener Seiltrommeln, Rollen oder Kranhaken, Erneuerung von Bremsbelägen, Justage von Führungsrollen, Ersatz von gebrochenen Schrauben oder Rissen in Stahlbauteilen (ggf. durch Schweißen nach Abnahme durch Sachkundigen); Elektrik – Tausch defekter Endschalter, Motoren, Schütze oder Kabel, Reparatur von Energiezuführungen, Fehlerbehebung in der Verkabelung; Steuerung – Austausch von Steuergeräten oder Platinen, Software-Reset oder -Update, Neuparametrierung von Frequenzumrichtern, Reparatur der Funkfernsteuerung etc. Die Arbeiten werden von qualifizierten Servicetechnikern mit entsprechendem Fachgebiet durchgeführt (z. B. Elektrotechniker für Steuerung, Mechaniker/Schlosser für mechanische Arbeiten). Nach Abschluss der Reparatur wird die Krananlage wieder in Betrieb genommen und einer Funktions- und Sicherheitsprüfung** unterzogen, um sicherzustellen, dass die Instandsetzung erfolgreich war. Beispielsweise wird nach Austausch einer Bremse ein Probehub mit Last gemacht und geprüft, ob die Bremse hält; nach Elektroniktausch wird ein vollständiger Probelauf aller Kranbewegungen durchgeführt.

Alle durchgeführten Arbeiten und Befunde während der Reparatur werden in einem Reparaturbericht dokumentiert. Dieser enthält auch die verwendeten Ersatzteile (die gegebenenfalls zusätzlich berechnet werden, siehe Ersatzteilmanagement) und ggf. Hinweise für die Zukunft (z. B. Ursachenanalyse, um Wiederholungen zu vermeiden). Außerdem wird – sofern vorgeschrieben – ein Eintrag im Prüfbuch vorgenommen, insbesondere wenn durch die Reparatur sicherheitsrelevante Teile betroffen waren. So ist lückenlos nachvollziehbar, wann welche Komponente ersetzt wurde. Rechtlich leistet der Betreiber mit der umgehenden Instandsetzung einen Beitrag zur sicheren Verwendung des Krans, wie es die Betriebssicherheitsverordnung und DGUV V52 fordern. Diese schreiben vor, dass erkannte Mängel unverzüglich zu beheben sind und der sichere Zustand des Arbeitsmittels wiederhergestellt werden muss, bevor es weiter genutzt wird. Die Regie-Instandsetzung stellt dies sicher. Dank der Abrechnung nach Aufwand bleibt die Leistung flexibel: Kleine Reparaturen sind schnell erledigt, während größere Projekte ggf. im Vorfeld mit einem Aufwandsschätzung angekündigt werden können. Insgesamt trägt diese Leistung maßgeblich dazu bei, dass die Krananlage langfristig betriebsbereit und sicher bleibt, da Schäden nicht liegenbleiben, sondern professionell behoben werden.

Bestehende Krananlagen lassen sich durch gezielte Nachrüstungen und Modernisierungen auf den aktuellen Stand der Technik bringen. Dies erhöht sowohl die Leistung als auch die Betriebssicherheit deutlich, ohne dass eine Neuanschaffung erforderlich ist. Im Folgenden werden exemplarisch drei typische Nachrüstmaßnahmen beschrieben, inklusive Leistungsumfang, Nutzen und wichtigen Hinweisen.

Beschreibung: Ein vorhandener Kranantrieb (z.B. Hubwerk- oder Fahrwerksmotor) wird nachträglich mit einem Frequenzumrichter ausgestattet, um eine stufenlose Drehzahlsteuerung zu ermöglichen. Der bisherige Direktantrieb bzw. die Schützsteuerung wird durch einen modernen, frequenzgeregelten Antrieb ergänzt oder ersetzt.

• Lieferung eines geeigneten Frequenzumrichter-Geräts passend zur Motorleistung.

• Montage und Verkabelung des Umrichters im Schaltschrank der Krananlage.

• Integration in die Steuerung einschließlich Anpassung der Steuerungslogik.

• Parametrierung des Umrichters (Programmierung von sanften Beschleunigungs- und Bremsrampen, Geschwindigkeitsprofilen etc.).

• Inbetriebnahme und Test: Nach dem Einbau wird der Antrieb ausführlich getestet, die Parameter werden optimiert und an die Anforderungen des Kunden angepasst.

Der Umrichter ermöglicht sanfte Anlauf- und Bremsvorgänge, was eine präzisere und einfachere Lastpositionierung erlaubt. Zudem werden ruckartige Bewegungen und Lastpendeln deutlich reduziert, wodurch die Last kontrollierter bewegt werden kann. Insgesamt verbessert dies die Sicherheit beim Heben und Senken sowie die Effizienz des Bedieners, da Lasten schneller und genauer positioniert werden können.

• Einbauraum: Es muss ausreichend Platz im Schaltschrank für den zusätzlichen Frequenzumrichter vorhanden sein.

• Motor-Tauglichkeit: Der vorhandene Antriebsmotor muss für den Umrichterbetrieb geeignet sein (insbesondere Wicklungsisolation und thermische Auslegung). Bei sehr alten Motoren kann ein Austausch erforderlich sein, um einen zuverlässigen Umrichterbetrieb zu gewährleisten.

• Parametrierung nach Bedarf: Die Fahr- und Hubprofile (z.B. maximale Geschwindigkeit, Sanftanlauf und -stopp) werden in Abstimmung mit den Kundenanforderungen eingestellt. So wird sichergestellt, dass die Kranbewegungen den betrieblichen Erfordernissen entsprechen.

• Netzrückwirkungen/EMV: Frequenzumrichter können Oberwellen und elektromagnetische Störungen verursachen. Es werden deshalb ausschließlich normgerechte, EMV-geprüfte Geräte verwendet. Beispielsweise erfüllen moderne Umrichter die einschlägigen EMV-Normen (z.B. EN 61800-3 für Antriebssysteme) und sind mit Netzfiltern ausgestattet, um Rückwirkungen auf das Netz zu minimieren.

• Sicherheitsnormen: Die Nachrüstung wird gemäß den geltenden Sicherheitsstandards für Kransteuerungen durchgeführt, insbesondere DIN EN 60204-32 (Sicherheit von Maschinen – Elektrische Ausrüstung von Hebezeugen). Alle Arbeiten an der Kransteuerung erfolgen nach diesen Vorgaben, um die Sicherheit von Personal und Anlage zu gewährleisten.

• Dokumentation und Prüfung: Nach erfolgreicher Installation sollte die technische Dokumentation der Krananlage aktualisiert werden (Schaltpläne, Betriebsanleitung, Wartungspläne). Gegebenenfalls ist nach der Umrüstung eine erneute Abnahme oder Überprüfung der Anlage ratsam, um die ordnungsgemäße Funktion und Sicherheit des umgerüsteten Antriebs zu bestätigen. Dies richtet sich nach den einschlägigen Vorschriften (z.B. BetrSichV und DGUV-Regeln).

Beschreibung: Die Krananlage wird mit einer Funkfernsteuerung ausgestattet, um den Kran kabellos bedienen zu können. Hierfür wird ein Funkempfänger-Modul am Kran montiert und in die bestehende Steuerung integriert. Zusätzlich erhält der Kranführer ein oder mehrere mobile Funk-Handbedienteile (Funksender), die alle Kranfunktionen drahtlos auslösen können. Die vorhandene kabelgebundene Steuerung (z.B. Hängetaster) bleibt erhalten und wird so adaptiert, dass wahlweise Funk- oder Kabelbedienung möglich ist. Nach dem Einbau des Funksystems wird dessen Funktion umfangreich getestet – Reichweite, Störsicherheit und die Ausführung sämtlicher Steuerbefehle werden geprüft.

Durch die Funksteuerung kann der Bediener den Kran aus sicherer Distanz und mit größerer Bewegungsfreiheit steuern. Er ist nicht mehr an einen festen Steuerstand oder ein Kabel gebunden und kann sich frei im Arbeitsbereich bewegen, um stets den sichersten Standort mit optimaler Sicht auf Last und Umgebung einzunehmen. Dies erhöht die Sicherheit, da der Kranführer beispielsweise gefährliche Bereiche meiden kann. Auch die Ergonomie verbessert sich deutlich: das ermüdungsfreie Bedienen aus der Distanz reduziert die körperliche Belastung für den Bediener. Die gewonnene Bewegungsfreiheit und ergonomische Verbesserungen können zudem die Produktivität steigern, da der Bediener effizienter arbeiten kann (kein ständiges Hin- und Herlaufen zum Steuerpendel und bessere Kontrolle über die Last).

• Lieferung und Installation des Funkempfängers am Kran inklusive Anschluss an die Kransteuerung. Das Empfängermodul wird im Schaltschrank oder an geeigneter Stelle montiert und elektrisch verdrahtet.

• Bereitstellung der Handsender: Lieferung von ein oder mehreren Funk-Handbedienteilen (Sender) mit Not-Aus-Funktion. Diese sind robust (industriegeeignete Ausführung) und sofort einsatzbereit.

• Integration der Steuerung: Umschaltung oder Parallelbetrieb der bestehenden Kabelsteuerung wird eingerichtet, sodass der Kran je nach Bedarf per Funk oder weiterhin konventionell bedient werden kann. Sicherheitsfunktionen (z.B. Not-Halt) werden so beschaltet, dass sie für beide Bedienarten wirksam sind.

• Prüfung und Inbetriebnahme: Nach Einbau wird das Funksystem getestet (Reichweitentest, Prüfung auf Signalstörungen, korrekte Umsetzung aller Fahr- und Hubbefehle, Not-Halt-Test etc.). Der erfolgreiche Probebetrieb stellt sicher, dass der Kran verzögerungsfrei und zuverlässig auf die Funkbefehle reagiert.

• Normen und Zulassung: Das eingesetzte Funkfernsteuerungssystem erfüllt alle einschlägigen Funk-, EMV- und Sicherheitsnormen und ist CE‐konform. Typischerweise entsprechen industrielle Kran-Funkfernsteuerungen den harmonisierten ETSI-Normen EN 300 220 (Kurzstreckenfunk 25 MHz–1 GHz) sowie EN 301 489 (EMV-Anforderungen) und tragen das CE-Kennzeichen gemäß Funkanlagenrichtlinie. Auch die Anforderungen der Maschinen- und Niederspannungsrichtlinie (inkl. DIN EN 60204-32) werden erfüllt.

• Frequenzkoordination: Vor der Nachrüstung ist zu prüfen, ob vor Ort Frequenzüberlagerungen oder Störquellen vorhanden sind. Gegebenenfalls wird die Betriebsfrequenz der Funkanlage abgestimmt, um Interferenzen mit anderen Funksystemen im Betrieb auszuschließen.

• Schulung der Bediener: Das Personal muss in der Handhabung der neuen Funkfernsteuerung unterwiesen werden. Die Einweisung der Kranführer in Funktionen und Sicherheitsaspekte der Funkbedienung ist Teil der Inbetriebnahme (siehe auch Position 800.001 – Bedienerschulung).

• Lieferumfang Zubehör: Zum Funksystem gehören auch Zubehörteile wie Akkus/Batterien für die Handsender und ein Ladegerät. Diese sind im Lieferumfang enthalten, sodass ein durchgängiger Betrieb sichergestellt ist (Wechselakkus bzw. Lademöglichkeit).

• Robuste Ausführung: Die Handsender sind für den rauen Industrieeinsatz ausgelegt – in der Regel mindestens Schutzart IP65 (staubdicht, strahlwassergeschützt) oder höher. Das Gehäuse und die Bedientaster sind stoßfest und für den Einsatz mit Arbeitshandschuhen geeignet. Dadurch ist eine lange Lebensdauer und zuverlässige Funktion selbst in anspruchsvoller Umgebung gewährleistet.

Beschreibung: Diese Position umfasst diverse Modernisierungsmaßnahmen zur Aufrüstung bestehender Krananlagen mit zusätzlichen Komponenten oder sicherheitstechnischen Upgrades. Je nach Ausgangszustand der Anlage können unterschiedliche Nachrüstungen sinnvoll sein.

• Endabschalter nachrüsten: Installation zusätzlicher Hub- oder Fahr-Endschalter, um Endpositionen der Kranbewegungen noch sicherer zu begrenzen (Schutz vor Überfahren der Endlagen).

• Antikollisionssystem: Einbau eines Kollisionsschutzsystems für zwei Krane auf derselben Kranbahn. Sensoren überwachen den Abstand der Krane und bremsen oder stoppen diese automatisch, um Zusammenstöße zu verhindern[8].

• Lastmesssystem/Lastanzeige: Ausstattung des Krans mit einer digitalen Lastwaage und Anzeige im Steuerstand oder am Funkhandsender. Damit kann der Kranführer das aktuelle Lastgewicht ablesen und es erfolgen Warnungen bei Überlast. Dies erhöht die Sicherheit, da Überlastsituationen frühzeitig erkannt werden. Alternativ oder ergänzend kann ein elektronischer Lastkollektivspeicher integriert werden, der die Lastkollektive (Hublasten über der Zeit) aufzeichnet. Dies unterstützt eine zustandsorientierte Wartung und Lebensdauerüberwachung der Kranstruktur.

• Austausch zentraler Komponenten: Falls Kernbaugruppen veraltet oder verschlissen sind, können sie durch moderne Komponenten ersetzt werden. Beispielsweise kann ein altes Hubwerk (Seilwinde mit Motor/Getriebe) durch ein neues, dem Stand der Technik entsprechendes Hubwerk ersetzt werden. Auch ein veraltetes Kransteuerungssystem (Schützsteuerung, veraltete Frequenzumrichter, altmodisches Bedientableau etc.) kann komplett durch eine moderne Steuerung ausgetauscht werden. Dadurch erhöhen sich Zuverlässigkeit und Performance der Anlage erheblich.

Die Nachrüstung der gewählten Komponenten wird fachgerecht durchgeführt und die Anlage anschließend wieder in Betrieb genommen. Alle notwendigen Anpassungen an Elektrik und Steuerung (z.B. Änderung von Verdrahtungen, Neuparametrierung der Steuerungssoftware) sind inkludiert. Abschließend erfolgen ausführliche Funktionsprüfungen, um sicherzustellen, dass die neuen Komponenten einwandfrei in das Gesamtsystem integriert sind und wie vorgesehen arbeiten. Eine Dokumentation der Änderungen (z.B. Aktualisierung von Schaltplänen, Stücklisten und Bedienungsanleitungen) wird ebenfalls vorgenommen.

• Individuelle Spezifikation: Diese Position dient als Sammelposten für verschiedene Nachrüst- und Modernisierungsleistungen. Die konkreten Komponenten und der Umfang der Nachrüstung sind bei Beauftragung individuell festzulegen. Der Anbieter wird kompatible Komponenten auswählen, die herstellerneutral in die vorhandene Anlage integriert werden können.

• Regelwerke und Kompatibilität: Alle Nachrüstungen erfolgen unter Beachtung der relevanten Normen und Unfallverhütungsvorschriften für Krane (z.B. DIN EN 13001, DIN EN 15011, DIN EN 60204-32, DGUV-Vorschriften). Es werden nur Komponenten eingesetzt, die mit der bestehenden Krananlage technisch kompatibel sind und die erforderlichen Zulassungen besitzen (CE-Kennzeichnung, TÜV-Prüfungen etc. falls notwendig).

• Prüf- und Genehmigungspflichten: Vor Ausführung ist zu prüfen, ob die geplante Modernisierung als wesentliche Änderung der Krananlage einzustufen ist und somit eine Abnahmeprüfung durch einen Sachverständigen erforderlich wird. Gemäß deutschen Vorschriften (z.B. DGUV V52/53 und BetrSichV) gelten als wesentliche Änderungen zum Beispiel Änderungen der Antriebe, ein Austausch der Katze (Hubwerk/Laufwagen) oder eine Erhöhung der Tragfähigkeit. Auch die Nachrüstung bestimmter sicherheitsrelevanter Einrichtungen (z.B. eine neue Überlastsicherung) kann als wesentliche Änderung gewertet werden. In solchen Fällen muss die Krananlage nach dem Umbau von einer befähigten Person oder Prüfstelle abgenommen werden. Der Auftraggeber sollte daher mit dem Kranhersteller oder einem Kran-Sachverständigen klären, ob eine geplante Nachrüstung melde- oder prüfpflichtig ist.

• Inbetriebnahme und Dokumentation: Nach Abschluss der Modernisierungsarbeiten wird die gesamte Anlage auf korrekte Funktion und Sicherheit getestet. Alle Änderungen werden in die technischen Unterlagen übernommen (Schaltplanrevision, Aktualisierung der Betriebsanleitung, Anpassung der Wartungspläne etc.). Der Kran wird dem Betreiber erst übergeben, wenn sichergestellt ist, dass Betriebssicherheit und Arbeitsschutz nach der Modernisierung uneingeschränkt gewährleistet sind.

Der Auftragnehmer stellt die Ersatzteilbeschaffung und -lieferung für betriebliche Krananlagen nach Bedarf sicher. Zunächst identifiziert er anhand der Fehlerbeschreibung oder einer Inspektion das erforderliche Ersatzteil (beispielsweise ein passendes Hubseil, Kranrad oder Steuerungsmodul) – herstellerneutral auch für unterschiedliche Fabrikate. Anschließend beschafft der Auftragnehmer das benötigte Teil über das eigene Ersatzteillager, direkt beim Hersteller oder über den Fachhandel. Die Lieferung des Ersatzteils an den Kunden erfolgt im Standardversand oder das Teil wird bei Bedarf zur Abholung bereitgestellt. Dabei verwendet der Auftragnehmer eine sachgerechte Verpackung zum Schutz des Bauteils während des Transports.

Hinweise: Die Materialkosten des Ersatzteils selbst sind in dieser Position nicht enthalten; sie werden je nach Teil separat ausgewiesen oder nach Nachweis abgerechnet. Diese Position deckt ausschließlich den Service der Beschaffung und Bereitstellung ab, nicht den Teilepreis. Es werden bevorzugt Originalteile oder gleichwertige, vom Hersteller freigegebene Ersatzteile verwendet, um die Funktionssicherheit der Anlage zu gewährleisten (der Einsatz nicht freigegebener Komponenten kann zum Erlöschen von Gewährleistungsansprüchen führen.

Viele gängige Verschleiß- und Ersatzteile hält der Auftragnehmer auf Lager, sodass sie sofort verfügbar sind. Nicht vorrätige Teile werden kurzfristig beschafft; Bestellungen, die bis Mittag eingehen, werden in der Regel noch am selben Werktag versandt oder auf Wunsch zur Abholung bereitgelegt. Hinweis: Express- und Kurierlieferungen sind in dieser Position nicht enthalten.

Der Auftragnehmer bietet optional eine Express- bzw. Kurierlieferung für besonders eilige Ersatzteile an. Wenn ein Ersatzteil umgehend benötigt wird (z. B. zur Vermeidung langer Stillstandzeiten der Krananlage), kann eine Expresslieferung veranlasst werden – etwa per Kurierdienst, als Nacht-Express oder durch eine direkte Botenfahrt. Dadurch wird die Zustellung des Ersatzteils innerhalb kürzester Zeit gewährleistet, oft noch am selben Tag oder über Nacht, je nach Dringlichkeit.

Hinweise: Diese Leistung ist optional und wird nur beauftragt, wenn vom Betreiber eine beschleunigte Lieferung ausdrücklich gewünscht wird oder die Dringlichkeit der Reparatur dies erfordert. Die zusätzlichen Kosten für Express- bzw. Kurierlieferungen werden separat berechnet, da hier Sondertransportkosten (Kurier, Expressdienst etc.) anfallen. Der Auftragnehmer wählt das schnellstmögliche Transportmittel (z. B. Direktkurier, Flugexpress), um die Lieferzeit auf ein Minimum zu reduzieren. In der Regel kann eine Zustellung per Kurier innerhalb weniger Stunden erfolgen. Die genaue Ausführung (Overnight-Express, Direktkurier usw.) und die voraussichtlichen Kosten werden vorab mit dem Kunden abgestimmt, sodass die schnellstmögliche Versorgung mit dem benötigten Ersatzteil sichergestellt ist.

Diese Leistung umfasst alle Tätigkeiten rund um Ersatzteile für die Krananlage – von der Identifizierung bis zur Lieferung. Wenn im Zuge von Wartung oder Reparaturen Ersatzteile benötigt werden (z. B. ein bestimmtes Relais der Kransteuerung, ein Getriebe für den Hubmotor, Dichtungen, Seile, Haken etc.), übernimmt der Dienstleister die Ersatzteilrecherche. Das bedeutet: Er ermittelt anhand der Kranunterlagen (Ersatzteillisten, technischen Zeichnungen) und der Fehlerbeschreibung, welches konkrete Teil erforderlich ist. Dabei wird geprüft, ob das Ersatzteil beim Originalhersteller der Krananlage oder Komponenten verfügbar ist, oder ob gleichwertige Alternativen (z. B. Normteile oder kompatible Baugruppen von Drittanbietern) eingesetzt werden können – stets unter Beachtung, dass die Sicherheit und Gewährleistung nicht beeinträchtigt werden. Sobald das benötigte Teil identifiziert ist, kümmert sich der Dienstleister um die Beschaffung: Er holt Angebote ein, bestellt das Teil im Namen des Kunden (oder in eigenem Namen, je nach Vertragsgestaltung) und organisiert die Lieferung. Auch die Logistik wird übernommen, d. h. gegebenenfalls Zollabwicklung bei Importteilen, Terminverfolgung der Lieferung, Expressversand bei Eilbedürfnissen etc. Das Ersatzteilmanagement endet mit der Anlieferung des Teils an den vorgesehenen Ort (z. B. direkt an den Einsatzort des Krans oder an das Lager des Kunden) und der Information an die Reparaturteams, dass das Teil verfügbar ist.

Wichtig: Die Kosten des Ersatzteils selbst werden in der Regel separat abgerechnet (das Leistungsverzeichnis weist sie oft ausdrücklich als separaten Posten aus), während diese Position 700.001 die Dienstleistung rund um das Ersatzteil abdeckt. Zum Leistungsumfang gehört auch die Dokumentation: Es wird festgehalten, welches Teil beschafft wurde (Teilenummer, Lieferant, Preis), und es werden entsprechende Dokumente wie Lieferscheine oder Zeugnisse weitergereicht. Insbesondere bei sicherheitsrelevanten Teilen sorgt der Dienstleister dafür, dass Prüfzeugnisse oder Herstellerbescheinigungen mitgeliefert werden, damit diese ins Prüfbuch oder die Anlagenakte aufgenommen werden können. Durch das Outsourcing des Ersatzteilmanagements an den Servicepartner wird der Betreiber erheblich entlastet. Er kann darauf vertrauen, dass im Bedarfsfall schnell das richtige Teil gefunden wird – Ausfallzeiten werden verkürzt. Zudem wird durch professionelle Beschaffung die Qualität und Passgenauigkeit der Teile sichergestellt, was wiederum wichtig für die Sicherheit des Krans ist. Indirekt unterstützt diese Leistung den Betreiber dabei, seiner Pflicht zur Instandhaltung nachzukommen: Nur mit passenden Ersatzteilen lässt sich der Kran instand halten. Die lückenlose Dokumentation im Anlagenlogbuch, welche Teile wann ersetzt wurden, trägt zur Transparenz und Nachvollziehbarkeit bei – ein Aspekt, der auch in Prüfungen oder bei Audits bedeutsam sein kann.

Energieeffizienz-Upgrades stellen einen zentralen Mehrwert im modernen Kranmanagement dar. Durch gezielte technische Nachrüstungen, den Einsatz energieoptimierter Antriebe und die Integration intelligenter Steuerungssysteme wird der Energieverbrauch deutlich reduziert und die Nachhaltigkeit der Betriebsprozesse gesteigert. Solche Maßnahmen tragen nicht nur zur Kostensenkung und CO₂-Reduktion bei, sondern fördern auch die Einhaltung von Umweltstandards und ESG-Zielen innerhalb des Facility Managements.

• Optimierung des Energieeinsatzes pro Hubvorgang

• Verbesserung der Systemleistung durch intelligente Steuerungen

• Verlängerung der Lebensdauer der Komponenten durch energieeffizienten Betrieb

• Reduzierung der Treibhausgasemissionen gemäß ISO 14064 und im Rahmen des EU Green Deal

• Austausch veralteter Antriebssysteme durch hocheffiziente Elektromotoren (IE3/IE4-Klasse)

• Integration von Frequenzumrichtern (FU) für energieoptimierte Hub- und Fahrbewegungen

• Einsatz rekuperativer Bremssysteme zur Rückgewinnung und Wiederverwendung von Energie

• Installation von LED-Beleuchtungssystemen in der Kranführerkanzel und in Wartungsbereichen

• Verwendung leichtgewichtiger Bauteile oder optimierter Tragstrukturen zur Reduzierung der Massenträgheit

• Einsatz KI-basierter Regelungsalgorithmen für energieoptimierte Bewegungsabläufe

• Jedes Modernisierungskonzept muss technische Spezifikationen, erwartete Einsparungen (kWh/Jahr und CO₂-Reduktion in Tonnen/Jahr) sowie die voraussichtliche Amortisationszeit enthalten

• Messung der durchschnittlichen Lastzyklen und Leerlaufzeiten

• Leistungsaufnahmeprofile der Motoren und Hilfssysteme

• Identifizierung verlustbehafteter Komponenten oder ineffizienter Betriebszustände

• Bewertung der Steuerungsstrategien und der verwendeten Software

• Detaillierter Modernisierungszeitplan, einschließlich Koordination von Stillstandszeiten mit dem laufenden Betrieb

• Spezifikation der benötigten Materialien, Ausrüstungen und Lieferanten

• Integration von Sicherheitsprüfungen während der Modernisierungsphasen

• Abnahmeprüfungen und Inbetriebnahmeprotokolle nach Abschluss der Installation

• Dokumentation gemäß VDI 6026-1 (Zeichnungen, Datenblätter und Prüfberichte)

• Echtzeit-Energieverbrauch

• Wirkungsgrad des Systems

• Auslastungsgrad und Energieverbrauch pro Hubvorgang

• Erreichte CO₂-Einsparungen im Vergleich zum Ausgangszustand

• Reduktion des Energieverbrauchs (Prozent und kWh/Jahr)

• Verringerung der CO₂-Emissionen (Tonnen/Jahr)

• Systemverfügbarkeit und Wirkungsgrad

• Amortisationsdauer (ROI)

• Erfüllung der Energieziele gemäß ISO 50001

• Regelmäßige Review-Termine zwischen Auftraggeber und Auftragnehmer zur Bewertung der Systemleistung

• Diskussion weiterer Optimierungsoptionen

• Aktualisierung der langfristigen Nachhaltigkeitspläne im Einklang mit den ESG- und Klimaneutralitätszielen des Auftraggebers

Der Auftragnehmer ist verpflichtet, kontinuierliche technische Schulungen, Sicherheitsunterweisungen und Sensibilisierungsworkshops durchzuführen, um ein hohes Niveau an Betriebssicherheit, technischer Kompetenz und Einhaltung einschlägiger gesetzlicher sowie fachlicher Vorgaben sicherzustellen. Diese Programme gewährleisten, dass alle am Kranbetrieb beteiligten Mitarbeiter die notwendigen Fähigkeiten, Kenntnisse und das Bewusstsein besitzen, um ihre Aufgaben sicher und effektiv auszuführen.

• Einführungsschulung: Für neue Mitarbeiter vor ihrem Einsatz am Gerät; behandelt allgemeine Kransicherheit, Gefahrenbewusstsein und betriebliche Abläufe.

• Technische Weiterbildung: Regelmäßige Fortbildungen zu erweiterten Themen wie Kranbetrieb, Fehlerdiagnose, Steuerungssysteme und Lastmanagement.

• Sicherheits- und Sensibilisierungsworkshops: Regelmäßig stattfindende Schulungen und Seminare zur Betonung der Unfallverhütung, Notfallmaßnahmen und Förderung einer sicherheitsorientierten Unternehmenskultur.

• Auffrischungsschulungen: Mindestens jährlich durchgeführte Wiederholungskurse, um die Fachkompetenz aufrechtzuerhalten und über neue Normen, Technologien und Verfahren zu informieren.

• Notfallübungen: Praktische Übungen zur Simulation realer Zwischenfälle (z. B. Ausfall von Komponenten, Lastabfall) zur Überprüfung der Reaktionsfähigkeit.

• Dokumentation und Zertifizierung: Alle Schulungen sind schriftlich zu dokumentieren, auszuwerten und den Teilnehmern durch anerkannte Zertifikate zu bescheinigen.

• Sicherstellung, dass alle Kranmitarbeiter fachlich qualifiziert sind und die gesetzlichen Anforderungen erfüllen.

• Förderung einer proaktiven Sicherheitskultur und Reduzierung von Zwischenfällen.

• Steigerung der Effizienz durch verbessertes Verständnis der Krananlagen und ihrer Bedienung.

• Nachvollziehbare Dokumentation der Kompetenzen und Schulungsabschlüsse des Personals.

• Langfristige Wissenssicherung und Implementierung von Mechanismen zur kontinuierlichen Verbesserung.

Die Teilnehmer müssen ihre Kompetenz sowohl durch theoretische Prüfungen als auch durch praktische Übungen nachweisen.

• Einführungsschulungen für neue Mitarbeitende.

• Vierteljährliche technische Auffrischungen und Sicherheitsunterweisungen.

• Halbjährliche Sensibilisierungskampagnen zu neuen Sicherheitsthemen oder relevanten Vorfällen.

• Jährliche Kompetenzbewertungen und ggf. Rezertifizierungen.

Die Häufigkeit kann bei veränderten Unfallstatistiken, Auditergebnissen oder neuen gesetzlichen Vorgaben angepasst werden.

• Bedienprinzipien und Sicherheitseinrichtungen von Krananlagen.

• Lastaufnahme-, Tragfähigkeits- und Stabilitätsprinzipien.

• Not-Aus- und Verriegelungs-/Freigabeverfahren.

• Persönliche Schutzausrüstung (PSA): Verwendung und Überprüfung.

• Kommunikations- und Signalsysteme (z. B. Handzeichen, Funkkommunikation).

• Umweltbewusstsein (Energieeffizienz, Emissionsschutz, Abfallvermeidung).

• Methodik: Kombination aus theoretischem Unterricht, praktischen Übungen am Gerät, digitalen Lernmodulen und Simulationen. Einsatz visueller Hilfsmittel, Fallstudien und interaktiver Workshops zur Verbesserung des Wissenstransfers.

• Die Bewertung der Teilnehmer erfolgt basierend auf theoretischem Wissen, praktischer Anwendung und sicherheitsorientiertem Verhalten.

• Erfolgreiche Teilnehmer erhalten ein Zertifikat, das vom Projektmanagement anerkannt wird und den Anforderungen der DGUV sowie TRBS 1203 entspricht.

• Alle Bewertungsergebnisse sind zu dokumentieren und im zentralen Dokumentationssystem abzulegen.

• Schulungsunterlagen, Präsentationsfolien und Handouts.

• Anwesenheitslisten und Teilnehmerdaten.

• Nachweise der Ausbilderqualifikation.

• Prüfungsergebnisse und Feedbackbögen.

• Ausgestellte Zertifikate sowie deren Ablaufdaten.

Die Schulungsprogramme müssen die Bedeutung der Einhaltung von Arbeitsschutzvorschriften und Umweltauflagen hervorheben. Der Auftragnehmer integriert Themen wie Risikobewusstsein, ergonomische Arbeitsverfahren, Abfallvermeidung und umweltbezogene Notfallmaßnahmen in alle Schulungssitzungen.

• Der Auftragnehmer erstellt halbjährlich Berichte über durchgeführte Schulungen und die Anzahl der Teilnehmer.

• Auflistung identifizierter Qualifikationslücken und ergriffener Abhilfemaßnahmen.

• Geplante Schulungsaktivitäten für den kommenden Zeitraum.

• Leistungskennzahlen im Zusammenhang mit Sicherheitsbewusstsein und Compliance (z. B. Teilnahmequote, Unfallstatistiken).

• Die Berichte sind digital zu übermitteln und in das FM-Dokumentationssystem zu integrieren.

Diese Leistung bietet eine umfassende Schulung für Kranführer, sei es als Grundausbildung für neue Bediener ohne Kranerfahrung oder als Auffrischungskurs für bereits befähigte Kranführer. Die Schulung gliedert sich in einen Theorieteil und einen Praxisteil. Im theoretischen Unterricht werden alle relevanten Grundlagen vermittelt: Dazu zählen die rechtlichen Vorschriften (ArbSchG, BetrSichV, DGUV-Vorschriften), Verantwortungsbereiche des Kranführers und des Unternehmers, physikalische Grundlagen der Lastenhandhabung (z. B. Schwerpunkt, Pendelverhalten von Lasten), Arbeitssicherheit und Unfallursachen, und die korrekte Anwendung von Anschlagmitteln. Ebenfalls behandelt werden die Kommunikation zwischen Kranführer und Anschläger/Einweiser (Handzeichen, Funk, Sichtkontakt) und das Verhalten in besonderen Situationen (z. B. bei Starkwind, Gewitter, technischen Störungen). Es wird erläutert, wie eine Gefährdungsbeurteilung für einen Kran-Arbeitsauftrag aussieht und welche Sicherheitsmaßnahmen der Kranführer eigenverantwortlich treffen muss. Im Praxisteil üben die Teilnehmer aktiv am Kran: Zunächst erfolgen Einweisungen auf das konkrete Kranmodell, dann werden verschiedene Fahr- und Hubübungen durchgeführt – beispielsweise das präzise Aufnehmen und Ablassen von Lasten, das Fahren auf engem Raum, das Einschätzen von Schwingungen. Die Teilnehmer lernen auch, vor jedem Einsatz die Sicht- und Funktionskontrolle durchzuführen und kleinere Wartungshandgriffe (z. B. Auffüllen von Betriebsstoffen, Beseitigen kleinerer Störungen) zu beherrschen.

Am Ende der Schulung erfolgt eine Prüfung bzw. praktische Fahrprobe, um sicherzustellen, dass jeder Teilnehmer die erforderlichen Kenntnisse und Fertigkeiten erworben hat. Erfolgreiche Absolventen erhalten einen Befähigungsnachweis (Kranführerausweis), der dokumentiert, für welche Krantypen und Lastfälle sie ausgebildet sind. Mit dieser Schulung erfüllt der Unternehmer die berufsgenossenschaftlichen Vorgaben, insbesondere den DGUV Grundsatz 309‑003, der die Auswahl, Unterweisung und Befähigungsnachweis von Kranführern regelt. Dieser schreibt vor, dass Kranführer eine Ausbildung mit theoretischer und praktischer Prüfung durchlaufen müssen, bevor sie beauftragt werden dürfen. Auch die Pflicht zur Unterweisung nach ArbSchG § 12 wird hiermit erfüllt, da die Grundschulung zugleich als umfangreiche Unterweisung dient. Gerade für neue Krananlagen oder geänderte Einsatzbedingungen kann auch für erfahrene Kranführer eine Auffrischungsschulung sinnvoll sein – hierbei werden die wichtigsten Inhalte kompakt wiederholt und Neuerungen (etwa geänderte Normen oder neue technische Features am Kran) vermittelt. Insgesamt sorgt diese Schulungsleistung dafür, dass nur qualifizierte und befähigte Personen einen Kran bedienen. Das reduziert das Unfallrisiko erheblich und steigert die Effizienz im Betrieb, da geschulte Kranführer die Geräte sachgerecht und schonend einsetzen. Die Schulungsdokumentation (Teilnehmerlisten, Zertifikate) wird dem Auftraggeber übergeben, sodass er jederzeit den Qualifikationsstand seines Personals nachweisen kann.

Für jede Krananlage wird eine spezifische Betriebsanweisung erstellt oder bei Bedarf aktualisiert. Diese Betriebsanweisung beschreibt in verständlicher Form die erforderlichen Verhaltensregeln und Sicherheitsmaßnahmen beim Betrieb des jeweiligen Krans. Sie enthält unter anderem eine Auflistung der Gefahren beim Kranbetrieb und den zugehörigen Arbeitsumgebungen, Hinweise zur erforderlichen persönlichen Schutzausrüstung (PSA), Anweisungen zu Prüfungen und Funktionskontrollen vor Arbeitsbeginn (z. B. Sichtprüfung, Bremstest), klare Bedienhinweise für den sicheren Betrieb, sowie Vorgehensweisen bei Störungen, Not-Halt und Notfällen. Die Betriebsanweisung wird so gestaltet, dass sie die konkreten Eigenschaften des Krans berücksichtigt (z. B. Tragfähigkeit, spezielle Aufbauten oder Hebezeuge) und auf die betrieblichen Gegebenheiten zugeschnitten ist. Nach Fertigstellung wird die Anweisung den Beschäftigten zur Verfügung gestellt und als Aushang gut sichtbar in der Nähe des Krans angebracht. Sie dient auch als Grundlage für die Unterweisung der Kranführer.

Mit dieser Leistung kommt der Betreiber seiner Unterweisungs- und Informationspflicht nach. Gemäß § 12 Arbeitsschutzgesetz hat der Arbeitgeber die Beschäftigten ausreichend und angemessen über Sicherheit und Gesundheitsschutz bei der Arbeit zu unterweisen. Eine schriftliche, ausgehändigte Betriebsanweisung stellt sicher, dass alle Kranführer und Anschläger die wichtigsten Regeln und Gefahren jederzeit nachlesen können. Inhalte und Aufbau orientieren sich an den einschlägigen Vorgaben, z. B. der DGUV Regel 109‑017, welche Hinweise zum sicheren Betreiben von Lastaufnahmeeinrichtungen und Anschlagmitteln sowie deren sicherer Verwendung gibt. Durch das Aushängen der Betriebsanweisung wird außerdem sichergestellt, dass sie fest mit dem Arbeitsplatz Kran verknüpft ist und neue Mitarbeiter sich schnell mit den Sicherheitsregeln vertraut machen können.

Diese Position beinhaltet die jährliche Sicherheits-Unterweisung aller Kranführer und ggf. Anschläger (Lastenanschläger), inklusive eines Praxisteils. In einer Unterweisungssession werden den Mitarbeitern zunächst theoretisch die wichtigsten Inhalte vermittelt: Rechtsgrundlagen und Verantwortung im Kranbetrieb, grundlegende Sicherheitsregeln, Lastenhandhabung, Kommunikation zwischen Kranführer und Einweiser/Anschläger (etwa Verständigung über Handzeichen oder Funk) und Verhalten in Notfällen. Besonderes Augenmerk liegt auf den praxisrelevanten Themen, z. B. der Durchführung der täglichen Sicht- und Funktionskontrollen vor Arbeitsbeginn (wie Bremsentest, Not-Halt-Funktion, Kontrolle von Endschaltern, Sichtprüfung auf Schäden). Ebenso werden Sperrbereiche und Gefahrenzonen um den Kran herum besprochen und wie diese abzusichern sind. Im praktischen Teil der Unterweisung führen die Kranbediener unter Anleitung Übungen am Kran durch, um die sichere Bedienung und Kommunikation zu trainieren.

Die Unterweisung wird in der Regel als Gruppenveranstaltung durchgeführt (pro Termin können bis zu einer bestimmten Anzahl von Teilnehmern geschult werden). Am Ende wird die Teilnahme jedes Mitarbeiters dokumentiert – es werden Teilnehmerlisten geführt und bei Bedarf kurze Wissensüberprüfungen (Tests oder Übungen) durchgeführt, um den Lernerfolg sicherzustellen. Der Arbeitgeber erfüllt mit dieser jährlichen Schulung seine Pflicht zur regelmäßigen Unterweisung gemäß ArbSchG § 12, wonach Unterweisungen bei Änderungen und in regelmäßigen Abständen zu wiederholen sind. Zudem entspricht die Maßnahme den Vorgaben des DGUV Grundsatz 309‑003, der Anforderungen an die Auswahl, Unterweisung und Befähigungsnachweis von Kranführern stellt. Insbesondere wird dadurch sichergestellt, dass Kranführer über aktuelle Kenntnisse verfügen und ihren Befähigungsnachweis (Kranführerausweis) untermauern. Nach Abschluss erhält jeder unterwiesene Kranführer einen Unterweisungsnachweis, und der Arbeitgeber kann damit gegenüber Aufsichtsbehörden belegen, dass die jährliche Unterweisung ordnungsgemäß durchgeführt wurde.

Dieses Dokument definiert den Rahmen und die technischen Anforderungen für die Einführung eines digitalen Dashboards und eines Berichtssystems als Bestandteil der Kranmanagement-Leistungen im Rahmen des Facility-Management-Vertrags. Der Auftragnehmer stellt eine webbasierte Plattform bereit, die Betriebsdaten konsolidiert, zentrale Leistungskennzahlen (KPIs) visualisiert und Prüfintervalle sowie Wartungsstände in Echtzeit abbildet. Ziel des Systems ist es, Transparenz und Effizienz zu steigern sowie datengestützte Entscheidungen im Betrieb und in der Instandhaltung der Krananlagen zu fördern.

• Echtzeit-Überwachung: Kontinuierliche Anzeige der Kranverfügbarkeit, Fehlerbenachrichtigungen und Betriebszustände.

• KPI-Visualisierung: Grafische Darstellung von Energieverbrauch, Stillstandszeiten, Wartungsabschlussquoten und Störhäufigkeit.

• Inspektionsmanagement: Automatisches Tracking der Prüfintervalle mit Erinnerungen vor dem Fälligkeitstermin.

• Wartungsverfolgung: Protokollierung geplanter, laufender und abgeschlossener Wartungsaufgaben.

• Benutzerverwaltung: Rollenbasierter Zugriff für Administratoren, Techniker und Auftraggeber.

• Berichterstattung: Automatisierte Erstellung von Monats-, Quartals- und Jahresberichten.

• Datenexport: Strukturierte Ausgabe von Daten zur Integration in CAFM- oder ERP-Systeme.

Die Plattform kann webbasiert oder in der Cloud gehostet werden, wobei ein sicherer und stabiler Betrieb gemäß den IT-Governance-Richtlinien des Auftraggebers gewährleistet sein muss.

• Webbasierte Architektur: Zugriff über moderne Webbrowser ohne zusätzliche Client-Software.

• Datenintegration: Kompatibilität mit Kransensorik, IoT-Geräten und FM-Systemen (z.B. via BACnet, OPC UA oder REST-Schnittstellen).

• Datensicherheit: Verschlüsselte Datenübertragung (mindestens TLS 1.3) und DSGVO-konforme Speicherung.

• Verfügbarkeit: Mindestens 99,5 % Betriebszeit während der Vertragslaufzeit.

• Skalierbarkeit: Modulares Design mit Möglichkeit zur späteren Erweiterung um zusätzliche Krananlagen oder FM-Komponenten.

• Benutzeroberfläche: Intuitive Oberfläche mit mehrsprachiger Benutzerführung (Deutsch und Englisch).

• Datensicherung: Automatische tägliche Backups an redundanten Standorten.

• Kranverfügbarkeit (%): Anteil der Betriebszeit, in der der Kran einsatzbereit ist.

• Mittlere Betriebszeit zwischen Ausfällen (MTBF): Durchschnittliche Zeitspanne zwischen zwei Störungen.

• Wartungsabschlussquote (%): Anteil der planmäßigen Wartungsaufträge, die termingerecht abgeschlossen wurden.

• Energieverbrauch pro Betriebsstunde (kWh): Durchschnittlicher Energieaufwand je Betriebsstunde.

• Reaktions- und Reparaturzeiten (Minuten/Stunden): Zeit bis zur Störungsreaktion und bis zur Wiederherstellung.

• Anzahl sicherheitsrelevanter Vorfälle: Anzahl von Unfällen oder Alarmen innerhalb des Berichtszeitraums.

Die Kennzahlen sind sowohl numerisch als auch grafisch darzustellen und sollen einen historischen Trendvergleich ermöglichen.

Ziel ist eine durchgängige Statusüberwachung, datenbasierte Wartungsoptimierung und frühzeitige Erkennung von Verschleiß oder Fehlfunktionen unter Einhaltung aller einschlägigen technischen und Sicherheitsvorgaben. In der Fachliteratur wird hervorgehoben, dass Fernüberwachung die zustandsorientierte Wartung unterstützt und dadurch Ausfallzeiten reduziert. Diese Maßnahmen sollen die Anlagenverfügbarkeit erhöhen und ungeplante Stillstände minimieren.

• Kontinuierliche Datenerfassung: Durchgehende digitale Erfassung und Protokollierung der Betriebsbedingungen und Leistungsparameter des Krans (z. B. Lastzyklen, Laufzeiten).

• Echtzeit-Visualisierung: Darstellung von Lastzyklen, Betriebszuständen und Kennzahlen in Echtzeit zur Verbesserung der operativen Kontrolle.

• Früherkennung: Identifikation von Verschleißmustern und anomalen Betriebszuständen durch fortlaufende Datenanalyse.

• Vorausschauende Wartung: Datenbasierte, prädiktive Wartungsplanung auf Grundlage der tatsächlichen Nutzung, um ungeplante Ausfallzeiten zu reduzieren.

• Erhöhte Sicherheit: Automatische Warnmeldungen bei Überlast, Betätigung von Endlagenschaltern oder anderen kritischen Ereignissen.

• CAFM-Integration: Einbindung der Betriebsdaten in das CAFM-System des Auftraggebers für zentrale Berichterstattung, Rückverfolgbarkeit und langfristige Trendanalyse.

• Betriebsstunden und Lastzyklen.

• Status der Endschalter, Bremsen und Steuerungssysteme.

• Trendanalysen relevanter Verschleiß- und Belastungskennwerte.

• Alarme bei Überlast, ungewöhnlichen Vibrationen oder Systemunterbrechungen.

• KPI-basierte Leistungsübersichten und Wartungsempfehlungen.

Die Berichte werden automatisch erstellt und dem Auftraggeber monatlich bzw. auf Anforderung übergeben. Die Datenaufbewahrung muss den Vorgaben aus VDI 6026 Blatt 1 und der BetrSichV entsprechen (z. B. Prüf- und Betriebsnachweise mindestens 10 Jahre).

• Datenerfassung: Kontinuierliche Messung und Aufzeichnung relevanter Betriebsdaten wie Lastzyklen, Hebedauer, Fahrstrecken, Bremsvorgänge und Leerlaufzeiten. Moderne IoT-Sensorik ermöglicht dabei das Echtzeit-Monitoring dieser Parameter.

• Echtzeit-Übertragung: Sichere und verschlüsselte Datenübertragung (LAN/WLAN/IoT) zu einem zentralen Server oder Cloud-System, auf das sowohl Auftragnehmer als auch Auftraggeber Zugriff haben.

• Datenvisualisierung: Web-basierte Dashboards oder Software-Oberflächen zur Visualisierung der Live-Betriebszustände, Alarme und Kennzahlen (z. B. Echtzeit-Lastdiagramme und Systemstatusanzeigen).

• Datenanalyse: Automatisierte Auswertung der gesammelten Daten für Wartungsoptimierung, einschließlich prädiktiver Algorithmen und Vergleich mit historischen Trends

• Systemkompatibilität: Vollständige Integration in das CAFM- oder ERP-System des Auftraggebers gemäß VDI 6026 Blatt 1, unter Verwendung standardisierter Schnittstellen (API, XML/CSV) und Metadatenmodelle.

• Skalierbarkeit und Modularität: Systemarchitektur, die eine spätere Erweiterung auf weitere Krane oder Anlagen ermöglicht, ohne grundlegende Änderungen.

• Cybersicherheit: Umsetzung von Maßnahmen gemäß ISO/IEC 27001 zum Schutz der digitalen Daten. Dies beinhaltet verschlüsselte Kommunikation, rollenbasierten Benutzerzugriff und regelmäßige Datensicherungen.

• Automatisierte wöchentliche und monatliche Zustandsberichte der Krananlagen mit Trendanalysen und Key Performance Indicators.

• Frühwarnmeldungen bei Überschreiten von definierten Grenzwerten (z. B. beginnender Verschleiß) oder erkannten Anomalien.

• Prognosen für erforderliche Wartungsmaßnahmen, basierend auf fortlaufender Analyse der Verlaufsdaten (z. B. vorhergesagte Restlebensdauer).

• Statistische Auswertungen zum Vergleich von Plan- und Ist-Zustand: z. B. Verringerung ungeplanter Ausfallzeiten, Vorhersagegenauigkeit und Instandhaltungserfolge.

Sämtliche Daten und Berichte bleiben Eigentum des Auftraggebers. Der Auftragnehmer darf sie ausschließlich innerhalb des Projektumfangs zur Optimierung des Kranbetriebs auswerten und verarbeiten.

Diese Leistung bietet dem Betreiber einen Remote-Support-Service für die Krananlage. Bei Fragen, kleineren Störungen oder Unklarheiten im Betrieb können sich die Kranführer oder Instandhaltungstechniker telefonisch oder online an einen Helpdesk wenden, der von erfahrenen Kran-Serviceingenieuren besetzt ist. Der Ferndiagnose-Service unterstützt zum Beispiel, wenn am Kran eine Fehlermeldung auftritt: Per Telefon kann der Bediener dem Support-Mitarbeiter den Fehlercode oder die Symptome schildern. Der Experte greift auf seine Dokumentation (z. B. Fehlercode-Listen des Kranherstellers) zurück und gibt Anweisungen zur Behebung – etwa das Rücksetzen der Steuerung, das Prüfen bestimmter Sensoren, die Durchführung einer Neukalibrierung oder ähnliches. In vielen Fällen lassen sich kleinere Probleme so sofort lösen, ohne dass ein Techniker vor Ort kommen muss. Auch Bedienungsfragen können geklärt werden (z. B. Vorgehensweise bei bestimmten Sonderfunktionen). Falls die Krananlage mit Fernzugriffstechnologie ausgestattet ist (z. B. Remote Monitoring System), kann der Helpdesk eventuell sogar direkt auf die Steuerung zugreifen, um Diagnosedaten auszulesen.

Jeder Support-Vorgang wird in einem Ticketsystem dokumentiert: Uhrzeit, Problem, empfohlene Lösung und Ergebnis werden festgehalten. So entsteht eine Historie von Anfragen, die wiederum für spätere Analysen genutzt werden kann (z. B. erkennt man Muster wiederkehrender Störungen). Der Ferndiagnose-Service trägt erheblich dazu bei, Stillstandszeiten zu reduzieren – einfache Störungen können oft in Minuten behoben werden, während ein Vor-Ort-Einsatz Stunden oder Tage dauern könnte. Aus Betreiberpflichten-Sicht unterstützt dieser Service die schnelle Gefahrenabwehr: Wenn ein potenziell sicherheitskritisches Problem gemeldet wird, kann der Experte umgehend beraten, ob der Kran außer Betrieb genommen werden sollte oder welche Maßnahmen sofort zu ergreifen sind. Alle Ratschläge aus dem Telefonsupport können im Prüfbuch oder der Anlagenakte vermerkt werden, insbesondere wenn sie sicherheitsrelevant waren, sodass die Nachweispflicht erfüllt ist. Dieser digitale Service ist insbesondere außerhalb der normalen Arbeitszeiten wertvoll (z. B. wenn im Schichtbetrieb am Abend eine Frage auftaucht). Er ersetzt zwar keine physischen Prüfungen oder Reparaturen, bietet aber eine erste Anlaufstelle und oft eine schnelle Lösungsmöglichkeit. Dadurch bleibt der Betrieb sicher und effizient, und die Mitarbeiter wissen, dass sie im Zweifel sofort fachkundige Unterstützung bekommen können.

• Führen des Kranprüfbuchs: Für jede Krananlage ist ein Prüfbuch (Kranbuch) gemäß DGUV Vorschrift 52 §27 zu führen. Der Auftragnehmer legt für jeden Kran ein solches Prüfbuch an (falls nicht bereits vorhanden) und führt es während der Vertragslaufzeit fort. In das Prüfbuch werden sämtliche Prüfungen, Wartungen, Inspektionen und Instandsetzungen lückenlos eingetragen. Jeder Eintrag enthält Datum, Art der Maßnahme, verantwortliche Person/Firma, Ergebnis bzw. festgestellte Mängel und die Bestätigung der Ausführung. Beispielsweise wird die jährliche UVV-Prüfung mit Datum, Name des Prüfers, Prüfergebnis ("ohne Mangel" oder Liste der Mängel) und ggf. Angabe der ergriffenen Maßnahmen dokumentiert. Ebenso werden Wartungseinsätze (z. B. "Monatswartung durchgeführt, Bremse nachgestellt, Öl nachgefüllt") vermerkt. Das Prüfbuch ist vom Auftragnehmer stets aktuell zu halten und bei einer behördlichen Prüfung oder auf Verlangen dem Auftraggeber jederzeit vorzulegen. Es dient als offizieller Nachweis dafür, dass die Prüfvorschriften erfüllt wurden, und ist damit ein zentrales Element des Betreiberpflichten-Nachweises.

• Digitales Berichtswesen: Zusätzlich zum physischen Prüfbuch pflegt der Auftragnehmer ein digitales Wartungs- und Prüfprotokoll (u.A. in Form eines Computerized Maintenance Management Systems – CMMS – oder mittels vom Auftraggeber bereitgestellter CAFM-Software). Darin werden alle durchgeführten Arbeiten und Prüfungen mit den relevanten Daten erfasst. Dies erleichtert Auswertungen (z. B. automatisch anstehende Termine, KPI-Berechnung) und erhöht die Transparenz. Da der Auftraggeber ein eigenes Facility-Management-System betreibt, wird der Auftragnehmer in diesem System entsprechend dokumentieren (Zugriff wird gewährt oder Meldungen/Protokolle zur Eingabe bereitgestellt). Alternativ stellt der Auftragnehmer ein geeignetes System oder zumindest eine standardisierte digitale Berichtsform (z. B. Excel-Berichtsdateien oder PDF-Formulare) zur Verfügung.

• Wartungs- und Prüfprotokolle: Für jede Wartung und Inspektion erstellt der Auftragnehmer ein kurzes Protokoll oder Checkliste, in der alle durchgeführten Arbeiten abgehakt und besondere Feststellungen vermerkt sind. Der Umfang richtet sich nach der Art der Wartung – für routinemäßige Inspektionen können standardisierte Checklisten (insbesondere wenn angelehnt an VDMA 24186 oder eigene Prüflisten) verwendet werden. Wichtig ist, dass auch festgestellte Abnutzungen oder Abweichungen notiert werden, selbst wenn sie noch keine sofortige Maßnahme erfordern (z. B. "leichter Ölfilm am Getriebe, Beobachtung fortsetzen" oder "Kettenmaß nahe Verschleißgrenze, Tausch einplanen bei nächster Revision"). Diese Protokolle werden dem Auftraggeber nach jeder Wartung übergeben und im System archiviert. Sie ermöglichen es dem Auftraggeber, die ordnungsgemäße Leistungserbringung zu kontrollieren und bei Audits oder im Schadensfall nachzuweisen, dass alle Pflichten erfüllt wurden.

• Entstörungs- und Instandsetzungsberichte: Wie erwähnt, wird für jeden Störungseinsatz ein Störungsbericht erstellt. Dieser enthält insbesondere die Fehlerursache und die getroffenen Abhilfemaßnahmen. Alle Instandsetzungs- und Austauschmaßnahmen (inkl. der verbauten Ersatzteile) sind zu dokumentieren. Wenn z. B. ein Motor ausgetauscht wird, sollte der Bericht die Identifikation des neuen Motors (Typ, Seriennummer) enthalten, um eine lückenlose Historie der Komponententausche zu haben.

• Prüfberichte und Zertifikate: Die formalen Berichte der gesetzlich vorgeschriebenen Prüfungen – etwa die Abnahmebescheinigung der Erstprüfung, die Prüfprotokolle der jährlichen UVV-Prüfung, Bescheinigungen einer ZÜS nach außerordentlichen Prüfungen etc. – sammelt der Auftragnehmer und verwahrt sie geordnet. Kopien davon werden dem Auftraggeber zeitnah ausgehändigt. Der Auftragnehmer integriert die Kerndaten (Datum, Prüfergebnis, Frist nächster Prüfung) auch ins digitale System, damit Fristenmanagement und Nachverfolgung gewährleistet sind. Sollte eine Prüforganisation Mängellisten oder Auflagen ausstellen, so dokumentiert der Auftragnehmer ebenfalls die Erledigung dieser Auflagen (z. B. "Mangel X behoben am Datum Y durch Maßnahme Z") und fügt diese Nachweise dem Dokumentationspaket bei.

• Betreiberpflichten-Nachweis gem. VDI 3810: Die VDI-Richtlinie 3810 fordert vom Betreiber einen Nachweis, dass er seinen Betreiberpflichten umfänglich nachkommt. Der Auftragnehmer stellt dem Auftraggeber hierzu alle erforderlichen Unterlagen zur Verfügung. Dazu gehört neben dem Prüfbuch und den genannten Protokollen auch eine Übersicht aller relevanten Rechtsvorschriften und deren Erfüllungsstatus für die betreuten Krananlagen. Beispielsweise hat der Auftragnehmer halbjährlich einen Compliance-Bericht vorlegen, der tabellarisch auflistet: welche Prüfungen in welchem Zeitraum fällig waren, wann sie durchgeführt wurden und ob Abweichungen vorlagen. Ebenso werden Schulungen, Belehrungen oder sonstige Betreiberaufgaben dokumentiert, sofern sie im Leistungsumfang liegen. Diese Zusammenstellung erleichtert es dem Auftraggeber, jederzeit gegenüber Dritten (z. B. Auditoren, Behörden oder der Unternehmensleitung) nachzuweisen, dass alle Pflichten im Rahmen des Kranbetriebs erfüllt werden.

• Aufbewahrung und Zugriff: Alle Dokumentationen müssen über den vorgeschriebenen Zeitraum aufbewahrt werden. Prüf- und Wartungsnachweise für Arbeitsmittel sind in der Regel mindestens bis zur nächsten Prüfung oder länger (empfohlen: 5–10 Jahre) verfügbar zu halten. Der Auftragnehmer bewahrt eine Kopie aller Berichte mindestens bis Vertragsende auf. Beim Ende des Vertrags oder auf Verlangen zwischendurch werden sämtliche Unterlagen an den Auftraggeber herausgegeben. Der Auftragnehmer gewährt dem Auftraggeber jederzeit Einblick in die Dokumentation. Dies kann durch regelmäßige Übergabe (z. B. monatlicher Report der letzten Arbeiten) oder durch Einrichtung eines Online-Zugriffs auf digitale Systeme geschehen. Wichtig ist, dass der Auftraggeber die Kontrolle und Übersicht behält.

• Meldewesen: Teil der Dokumentationspflicht ist auch die Meldepflicht bei besonderen Vorkommnissen. Der Auftragnehmer unterstützt den Auftraggeber bei der Erfüllung der Meldepflichten gemäß §19 BetrSichV. Insbesondere bei Unfällen oder Beinahe-Unfällen im Zusammenhang mit den Krananlagen erstellt der Auftragnehmer unverzüglich einen Ereignisbericht und stellt dem Auftraggeber die relevanten Informationen zur Verfügung, damit dieser ggf. Unfallanzeigen an Behörden oder Unfallversicherungsträger fristgerecht machen kann. Der Auftragnehmer selbst meldet dem Auftraggeber jeden Unfall oder sicherheitsrelevanten Störfall sofort telefonisch und schriftlich. Ebenso informiert er, falls sicherheitsrelevante Bauteile ausgefallen sind (auch wenn kein Schaden entstanden ist), da gemäß BetrSichV bestimmte Ausfälle (z. B. Versagen von Sicherheitseinrichtungen) meldepflichtig sein können. Diese Ereignisse und die eingeleiteten Maßnahmen dokumentiert der Auftragnehmer gesondert.

Es sorgt der Auftragnehmer mit einem detaillierten und sorgfältigen Dokumentationsmanagement dafür, dass jede durchgeführte Tätigkeit nachvollziehbar belegt ist. Dies schafft Transparenz, ermöglicht eine fortlaufende Qualitätskontrolle und ist unerlässlich, um die Pflichten des Anlagenbetreibers nachweisen zu können (Stichwort Betreiberverantwortung). Im Streit- oder Schadensfall können lückenlose Aufzeichnungen entscheidend sein, um die ordnungsgemäße Wartung und Prüfung der Anlage darzutun.

In Arbeitsbereichen, in denen mehrere Krane zusammenarbeiten oder Tandemhübe (gemeinsames Heben einer Last mit zwei Kranen) durchgeführt werden, erarbeitet der Dienstleister eine spezifische Betriebsregel bzw. Verfahrensanweisung. Diese Betriebsregel legt detailliert fest, wie solche Mehrkranbetriebe sicher durchzuführen sind. Sie beschreibt den geplanten Ablauf der Hebevorgänge, definiert die Verantwortlichkeiten (z. B. welcher Kranführer die Koordination übernimmt, Einsatz eines übergeordneten Einweisers/Aufsichtführenden) und regelt die Kommunikation zwischen den beteiligten Kranführern und Anschlägern. Ebenfalls werden besondere Sicherheitsmaßnahmen festgelegt, etwa Absprachen über Sperrbereiche oder das gleichzeitige Verfahren von Lasten. Falls erforderlich, wird ein Handzeichen- und Kommunikationsplan beigefügt, damit alle Beteiligten einheitliche Signale verwenden. Nachdem die schriftliche Betriebsanweisung für den Mehrkranbetrieb erstellt ist, führt der Dienstleister eine Einweisung der betroffenen Mitarbeiter durch. In dieser Schulung werden die neuen Abläufe erläutert und praktisch durchgesprochen, sodass jeder Kranführer und Helfer weiß, wie er sich im Tandembetrieb zu verhalten hat.

Diese Betriebsregel ist notwendig, um den besonderen Gefahren des Parallelbetriebs von Kranen gerecht zu werden und ist auch durch Unfallverhütungsvorschriften gefordert. So schreibt z. B. § 33 Abs. 1 der DGUV Vorschrift 52 „Krane“ vor, dass sich überschneidende Arbeitsbereiche mehrerer Krane besondere Maßnahmen erfordern: Der Unternehmer hat den Arbeitsablauf vor Beginn der Arbeiten festzulegen und für eine einwandfreie Verständigung der Kranführer untereinander zu sorgen. Wird ein Lastengut von mehreren Kranen gemeinsam gehoben (Tandemhub), so muss laut § 33 Abs. 2 DGUV V52 der Ablauf vorher festgelegt und von einem Aufsichtführenden überwacht werden. Die hier erstellte Betriebsanweisung erfüllt genau diese Anforderungen. Durch die Einweisung der Mitarbeiter wird sichergestellt, dass die Regelungen bekannt sind und im Ernstfall – also während eines Tandemhubs oder Mehrkranbetriebs – von allen zuverlässig eingehalten werden. Insgesamt erhöht diese Leistung die Sicherheit und Koordination bei komplexen Hebevorgängen erheblich und dokumentiert zugleich gegenüber der Berufsgenossenschaft, dass der Betreiber proaktiv entsprechende Verfahrensregeln implementiert hat.

Um den Kranführern die Durchführung der gesetzlich geforderten täglichen Kontrollen zu erleichtern und zu standardisieren, stellt der Dienstleister geprüfte Checklisten zur Verfügung. Diese Checklisten sind spezifisch auf die jeweilige Krananlage zugeschnitten und listen alle sicherheitsrelevanten Punkte auf, die ein Kranführer zu Schichtbeginn prüfen muss. Typische Prüfpunkte sind z. B.: Funktion der Bremsen, Prüfung der Notendhalteinrichtungen (Not-Halt, Endschalter etc.) – ausgenommen natürlich Elemente wie Rutschkupplungen, die nicht manuell geprüft werden können –, Sichtkontrolle der Tragmittel (Seile/Ketten) auf Beschädigungen, Überprüfung offensichtlicher Mängel am Kran (locker sitzende Teile, Leckagen, ungewöhnliche Geräusche) sowie die Überprüfung der Steuerfunktionen (insbesondere bei Funksteuerungen die korrekte Zuordnung zum Kran). Die bereitgestellten Checklisten sind praxistauglich und entsprechen den Vorgaben der DGUV; sie dienen dem Kranführer als Leitfaden, damit keine wichtige Prüftätigkeit vergessen wird. Zusätzlich zur Aushändigung der Checklisten führt der Dienstleister ein Kurztraining bzw. eine Einweisung der Kranführer durch, in dem die Bedeutung der täglichen Sicht- und Funktionskontrolle betont und die korrekte Vorgehensweise erläutert wird. Die Kranführer lernen, wie die Checkliste auszufüllen ist und was im Falle entdeckter Mängel zu tun ist.

Die tägliche Sicht- und Funktionsprüfung durch den Kranführer ist eine Pflicht aus der UVV: Laut DGUV Vorschrift 52 § 30 Abs. 1 hat der Kranführer bei Arbeitsbeginn die Funktion der Bremsen und Notendhalteinrichtungen zu prüfen und den Kran auf augenfällige Mängel hin zu beobachten. Die Checkliste unterstützt ihn dabei systematisch. Außerdem wird vermittelt, dass bei sicherheitsrelevanten Mängeln der Kranbetrieb einzustellen ist und die Vorgesetzten informiert werden müssen – was ebenfalls in der Checkliste notiert ist. Durch die Einführung standardisierter Checklisten und Schulung der Bediener wird die Nachweisführung erleichtert: Die ausgefüllten Checklisten können gesammelt und archiviert werden, sodass der Betreiber gegenüber Aufsichtspersonen belegen kann, dass die vorgeschriebenen täglichen Kontrollen tatsächlich durchgeführt werden. Insgesamt sorgt diese Maßnahme für einen sichereren Betrieb, da Probleme am Kran frühzeitig erkannt und behoben werden können, bevor sie zu Unfällen führen.

Diese Leistung beinhaltet ein umfassendes Management der Prüftermine und Fristen für alle prüfpflichtigen Komponenten der Krananlage am Standort. Der Dienstleister erstellt und pflegt einen Fristenkalender bzw. Compliance-Plan, in dem alle wiederkehrenden Prüfungen mit ihren jeweiligen Intervallen erfasst sind. Dazu gehören z. B. die jährlichen UVV-Sicherheitsprüfungen der Krane, die elektrischen Wiederholungsprüfungen nach DGUV Vorschrift 3, die Prüfungen der Anschlag- und Lastaufnahmemittel, ggf. anstehende Sachverständigenprüfungen für Spezialkrane sowie weitere Sonderprüfungen (z. B. Bauwerksinspektionen der Kranbahn, falls erforderlich). Für jede Prüfung wird der gesetzlich oder betrieblich vorgeschriebene Höchstzeitraum überwacht. Das System terminiert frühzeitig die bevorstehenden Prüfungen und erinnert den Betreiber bzw. koordiniert mit den Prüfern rechtzeitig einen Termin („Recall“-Service). So wird verhindert, dass Prüftermine übersehen oder überschritten werden. Zusätzlich kann ein Kennzahlen-Reporting (KPI) bereitgestellt werden, welches dem Betreiber einen Überblick über den Compliance-Status gibt – z. B. die Quote fristgerecht durchgeführter Prüfungen, ggf. anstehende oder überfällige Prüfungen an allen Krananlagen des Standorts.

Mit diesem Prüf- und Fristenmanagement stellt der Betreiber sicher, dass alle gesetzlichen Prüfplichten lückenlos erfüllt werden. Nach TRBS 1201 ist der Arbeitgeber verpflichtet, Art und Fristen der erforderlichen Prüfungen festzulegen und zu überwachen. Wichtig ist dabei, dass die vom Gesetz vorgegebenen Höchstfristen nicht überschritten werden dürfen – für Krane schreibt z. B. Anhang 3 der BetrSichV bestimmte maximal zulässige Intervalle vor (typischerweise 1 Jahr für normale Krane). Außerdem verlangt § 14 BetrSichV die fristgerechte Wiederholungsprüfung bestimmter Arbeitsmittel. Der Dienstleister achtet darauf, dass diese Vorgaben eingehalten werden, indem er einen Compliance-Plan führt, der alle Prüfungen terminiert. Sollte es Änderungen in den Vorschriften geben (z. B. neue Technische Regeln, geänderte Prüfvorschriften), wird der Plan entsprechend aktualisiert. Insgesamt minimiert der Betreiber mit diesem Service das Risiko, Prüfungen zu versäumen, was nicht nur sicherheitsrelevant ist, sondern auch bußgeldbewehrt sein kann. Alle Termine und durchgeführten Prüfungen werden zudem im Prüfbuch bzw. der Anlagenhistorie dokumentiert, sodass ein vollständiger Nachweis der Betreiberpflichten vorliegt.