Krananlagen: Ablegereife & Sichtprüfung

• Außenbereiche und exponierte Zonen: erhöhte Korrosionsneigung durch Feuchte, Salz, UV‑Strahlung.

• Feuchte/chemische Milieus (z. B. Waschhallen, Lebensmittel-, Wasser-/Abwassertechnik): beschleunigte Korrosion, Materialangriffe bei Textilien und Beschichtungen.

• Temperaturbelastung (Heizungszentralen, Dachflächen, wärmeführende Anlagen): veränderte Materialkennwerte und frühere Alterung.

• Staub, Abrasivpartikel, Schmutz: begünstigen Verschleiß, mindern Schmierfilme und erschweren Sichtprüfung.

• ATEX-Zonen: zusätzliche Anforderungen an Auswahl, Kennzeichnung und Handhabung.

Diese Faktoren erfordern angepasste Prüfintervalle, spezifische Prüfschwerpunkte (z. B. Kantenabrieb bei Textilien, Litzenkorrosion bei Seilen) und geeignete Schutzmaßnahmen wie Kantenschutz, Abdeckungen, Schmierung nach Herstellerangaben oder klimatisch angepasste Lagerung.

• Anschlagmittel: Als Anschlagmittel werden all jene Hilfsmittel bezeichnet, die eine Last mit dem Tragorgan des Hebezeugs (z. B. Kranhaken) verbinden. Typische Beispiele sind Kettengehänge, Drahtseilschlingen, Hebebänder und Rundschlingen. Sie sind variabel einsetzbar, nicht fest mit dem Hebezeug verbunden und in der Regel austauschbar.

• Lastaufnahmemittel: Lastaufnahmemittel sind Einrichtungen, die zwischen Hebezeug und Last angeordnet werden und die Last formschlüssig, kraftschlüssig oder stoffschlüssig aufnehmen. Dazu zählen beispielsweise Traversen, Zangen, Greifer, Lastmagnete oder Vakuumheber. Sie sind konstruktiv auf eine bestimmte Lastform oder -geometrie ausgelegt und dienen oftmals der Lastverteilung und -stabilisierung.

• Ablegereife: Die Ablegereife bezeichnet den Zustand, in dem ein Anschlag- oder Lastaufnahmemittel aufgrund festgestellter Mängel nicht mehr sicher verwendet werden darf und aus dem Betrieb zu entfernen ist. Die Kriterien sind normativ geregelt (z. B. für Ketten, Drahtseile, textile Anschlagmittel und Kranseile) und umfassen u. a. die Anzahl und Lage von Drahtbrüchen, Querschnittsminderung, Korrosion, Risse, Beschädigungen von Nähten oder Mantel, bleibende Verformungen sowie unzulässige Längenänderungen.

• Sichtprüfung: Die Sichtprüfung ist die planmäßige, primär visuelle und taktile Überprüfung des Zustands von Anschlag- und Lastaufnahmemitteln sowie Kranseilen. Sie dient der Erkennung äußerlicher Mängel und erfolgskritischer Veränderungen im Betrieb. Je nach Regelwerk wird zwischen der täglichen/benutzungsbegleitenden Sichtkontrolle durch unterwiesene Personen und den wiederkehrenden Prüfungen durch befähigte Personen/Sachkundige mit dokumentierter Befundaufnahme unterschieden.

• Kranseil: Kranseile sind Drahtseile, die als Trag-, Hub-, Ausleger- oder Verstellseile an Kranen eingesetzt werden. Sie übertragen Kräfte und Bewegungen und sind in Bauart und Werkstoff so ausgeführt, dass sie die spezifischen Anforderungen (Biegung über Trommeln/Seilscheiben, Reibung, Drehmomentverhalten, Umwelt) erfüllen. Kranseile unterliegen eigenen Auswahl- und Ablegeregeln, da sie sicherheitskritische Tragorgane darstellen.

• Kettengehänge: Aus hochfesten Rundstahlketten mit Verkürzungsklauen, Haken und Verbindungselementen aufgebaut. Konfigurierbar als 1-, 2-, 3- oder 4-strängig, mit definierter Tragfähigkeit (WLL) je Neigungswinkel.

• Drahtseilschlingen: Endverbindungen als Kauschenösen, Pressklemmen, Spleiße oder Endbeschläge. Universell einsetzbar, robust gegen Abrieb, in verschiedenen Längen und Durchmessern verfügbar.

• Hebebänder (Gurte): Flachgewebte Bänder aus Synthesefasern, meist mit verstärkten Endschlaufen. Gute Flächenauflage, lastschonend, geringes Eigengewicht.

• Rundschlingen: Endlose Schlingen mit tragendem Faserbündel im Schutzmantel. Hohe Flexibilität, sehr gutes Eigengewicht-Tragfähigkeits-Verhältnis, empfindlicher Mantel.

• Sonderformen: Anschlagpunkte (Schraub- und Schweißpunkte), Schäkel, Wirbel, Verkürzer und Kantenschutzelemente als Zubehör zur sicheren Anschlaggestaltung.

• Klassische 6-litzige Seile: Konstruktionen wie 6×19 oder 6×36 mit Stahl- oder Fasereinlage. Häufig als Hub- oder Katzfahrseil.

• Drehungsarme/drehungsfreie Seile: Mehrlagige Konstruktionen (z. B. 18×7, 35×7 und Varianten), die sich unter Last kaum aufdrehen und für Einstranghubwerke und hohe Hubhöhen geeignet sind.

• Kompaktierte und plastifizierte Seile: Durch mechanische Verdichtung oder Kunststoffzwischenlage (z. B. Kunststoffeinlage oder -füllung zwischen Litzen) höhere Querschnittsausnutzung, verbesserte Kontaktmechanik, reduziertes Eindringen von Feuchtigkeit.

• Spezialkonstruktionen: Warrington-, Seale- und Warrington-Seale-Bauarten, hybrid verstärkte Seile oder solche mit zink-aluminiumhaltigen Beschichtungen zur Korrosionsresistenz.

• Werkstoffe und Güten: Anschlagketten werden aus vergüteten legierten Stählen hergestellt. Gängige Güteklassen sind z. B. 8, 10 und 12 (häufig als G80, G100, G120 bezeichnet). Mit steigender Güte erhöht sich die zulässige Tragfähigkeit bei gleichem Nenndurchmesser, allerdings steigen Empfindlichkeit gegen Kerben, Anforderungen an Fertigung und Wärmebehandlung sowie die Notwendigkeit einer sorgfältigen Prüfung.

• Oberflächen und Schutz: Beschichtungen (z. B. Pulverbeschichtung, galvanische Systeme) schützen begrenzt gegen Korrosion; in rauen Umgebungen ist der Schutzverschleiß zu erwarten. Kennzeichnungen (Prägen, Farbcode) müssen lesbar bleiben, da sie für die Identifikation der Klasse ausschlaggebend sind.

• Einfluss auf Prüfung/Verschleiß: Prüfschwerpunkte sind Verschleiß an Kontaktstellen (Haken, Schäkel), Querschnittsabtrag an der Kronen- und Bogenfläche der Kettenglieder, Längenänderungen (Streckung), Kerben, Risse (insbesondere im Schweißstoß), Korrosion und Verdrehung. Höherfeste Ketten zeigen bei lokalen Beschädigungen ein weniger duktiles Fehlverhalten; magnetpulver- oder rissprüftechnische Verfahren können ergänzend zur Sichtprüfung sinnvoll sein.

• Drahtanzahl und Drahtdicken: 6×19 besitzt wenige, stärkere Drähte pro Litze; 6×36 hat mehr, dünnere Drähte. Daraus resultieren Zielkonflikte:

• 6×19: hohe Abrieb- und Kerbverschleißresistenz, geringere Flexibilität, tendenziell höhere Biegemüdung bei kleinen Seilscheibendurchmessern.

• 6×36: hohe Flexibilität und gute Biegewechselfestigkeit, dafür empfindlicher gegenüber äußeren Abriebmechanismen und punktförmigen Beschädigungen; Drahtbrüche treten eher zahlreicher und feiner auf.

• Einlage und Schmierung: Fasereinlagen (FC) verbessern Schmierstoffspeicherung und Biegeverhalten, sind jedoch feuchteempfindlicher. Stahleinlagen (IWRC) erhöhen Querstabilität und Bruchkraft, übertragen aber höhere Pressungen auf Scheiben/Trommel. Kunststoffgefüllte Seile reduzieren Innenkorrosion und Drahtrelativbewegungen; dies kann die Sichtbarkeit interner Schäden verändern und die Beurteilung erfordern mehr Erfahrung.

• Schlagart und Drallverhalten: Kreuzschlag vs. Gleichschlag sowie Lang- vs. Kurzlage beeinflussen Oberflächenkontakt, Tendenz zu Seileinkerbungen, Trommelspulung und Drehmomentaufbau. Drehungsarme Konstruktionen minimieren Lastverdrehung, sind aber empfindlicher gegen Quetschung und unerlaubte Freilegung von Innenlagen.

• Einfluss auf Prüfung/Verschleiß: Prüfungen berücksichtigen Drahtbrüche in definierten Längenabschnitten, Durchmesseränderungen, wellige Stellen, Litzenlockerung, Quetschungen, Kinken und Korrosion (innen/außen). Seiltyp und Einsatz (Biegung über Scheiben, Trommelwicklung, Mehrlagenwicklung) bestimmen die dominante Schadensart: bei starken Biegebelastungen Biegewechselbrüche, bei Mehrlagenwicklung Quetschungen und Drahtwanderungen, bei korrosiver Umgebung Innenkorrosion. Für 6×36 ist eine sorgfältige Inspektion auf feine, häufige Drahtbrüche und Mantelabrieb essenziell; 6×19 erfordert Augenmerk auf punktuellen Abrieb und Kerben.

• Werkstoffe: Polyester (PES), Polyamid (PA), Polypropylen (PP) sind Standard; Hochleistungsfasern wie HMPE (z. B. UHMWPE) und Aramid werden für Gewichtsreduktion und geringe Dehnung eingesetzt.

• Chemische und thermische Beständigkeit:

• PES: beständig gegen viele Säuren, empfindlich gegen starke Laugen; moderate Temperaturbeständigkeit.

• PA: gegenüber Laugen beständiger, empfindlich gegen starke Säuren; höhere Feuchtigkeitsaufnahme (Maß- und Steifigkeitsänderungen).

• PP: sehr leicht, schwimmfähig, mäßige Temperaturbeständigkeit, empfindlich gegen UV ohne geeigneten Schutz.

• HMPE/Aramid: sehr hohe Festigkeit und geringe Dehnung; begrenzte Temperatur- und Kerb-/Schnittbeständigkeit, teils empfindlich gegen UV oder Chemikalien, abhängig von Mantelkonstruktion.

• Normative Einbindung: Die Beurteilung der Ablegereife erfolgt nach den jeweils gültigen Produkt- und Prüfstandards für Ketten, Drahtseile, textile Anschlagmittel und Kranseile. Diese legen sowohl Art als auch Umfang der Prüfungen fest (benutzungsbegleitende Sichtkontrollen, wiederkehrende Prüfungen, dokumentierte Zustandsbewertungen) und definieren Abnahmekriterien sowie Maßnahmen bei Mängeln.

• Risikoorientierte Auswahl und Inspektion: Die spezifische Konstruktion und der Werkstoff bestimmen die dominante Schadensmechanik. Daraus folgt, dass Prüfintervalle, Prüfschwerpunkte und ergänzende Verfahren (z. B. Durchmesser- und Längenmessungen, magnetinduktive Seilprüfung, Rissprüfung an Kettenkomponenten) an den Einsatzzweck und die Bauart angepasst werden müssen.

• Einfluss der Betriebspraxis: Faktoren wie Biegeradius (im Verhältnis zum Durchmesser), Mehrlagenwicklung auf Trommeln, Kanteneinfluss, chemische Exposition, Witterung, Verschmutzung und unzureichende Schmierung wirken unmittelbar auf Verschleiß und Schädigungsprogression. Eine sachgerechte Handhabung (Kantenschutz, geeignete Anschlagart, Vermeidung von Schlaufenknicken), passende Lagerung und Pflege (Reinigung, Schmierung bei Drahtseilen) erhöhen die Nutzungsdauer und verbessern die Prüfbarkeit.

• Dokumentation und Rückverfolgbarkeit: Eindeutige Kennzeichnung, Prüfbücher und lückenlose Dokumentation der Feststellungen und Maßnahmen sind Grundlage für die Bewertung von Trends (z. B. fortschreitender Verschleiß) und für rechtssichere Entscheidungen zur Ablegereife.

• Prüfumfang: Allgemeiner Zustand, Sauberkeit; Lesbarkeit von Kennzeichnungen/Etiketten (WLL/Tragfähigkeit, CE, Hersteller, Typ, Seriennummer); sichtbare Schäden (Risse, Verformungen, Einkerbungen, Abrieb, Korrosion, UV-Schäden, thermische Einwirkung), Drahtbrüche, Mantelverletzungen; Funktion von Sicherheitsverriegelungen und Drehgelenken; Vollständigkeit und Passung von Bolzen/Splinten; Kompatibilität der Komponenten; Umgebungsbedingungen (Kanten, Temperatur, Chemikalien).

• Grenzen: Keine zerstörungsfreie Werkstoffprüfung, keine Tragfähigkeitsprüfung unter Last, keine Beurteilung verdeckter Schäden im Inneren (z. B. Litzenbruch, Faserschädigung). Die Sichtprüfung ersetzt nicht die wiederkehrende Prüfung durch eine befähigte Person und die dokumentierte Fristenüberwachung.

• Klar strukturierte Ja/Nein-Fragen mit Go/No-Go-Kriterien je Anschlagmitteltyp.

• Visualisierung typischer Schäden (Fotos/Piktogramme), Verweis auf Ablegekriterien.

• Identifikation: Datum, Anlage, Bediener, Mittel (Serien-/Losnummer), WLL, Einsatzbedingungen.

• Entscheidungslogik: Freigabe – Reinigung/kleine Instandsetzungsmaßnahmen – Sperrung/Quarantäne („STOP-USE“-Tag) – Meldung.

• Integration in tägliche Start-Checks (Papier oder digital), mit einfacher Dokumentation und Rückverfolgbarkeit.

• Fehlerquellen: Rein oberflächliche Kontrolle ohne Handprobe; ignorierte oder fehlende Etiketten; gemischte, inkompatible Komponenten; übersehene Verriegelungsdefekte; Weiterverwendung nach Kanten- oder Hitzeschäden; improvisierte Reparaturen; falsche Auswahl (WLL, Neigungswinkel, Kanten-/Hitzeschutz).

• Gute Praxis: Reinigung vor Prüfung; gute Beleuchtung; Schulung mit Schadensmusterteilen; definierte Ablegekriterien und Messhilfen (Lehren); Vier-Augen-Prinzip bei kritischen Hebevorgängen; konsequente Sperrkennzeichnung; systematische Rückmeldung an Instandhaltung/Einkauf.

Herstellerangaben (Betriebsanleitungen, Datenblätter) definieren Auswahl, Einsatzgrenzen (Temperatur, Chemikalien, Winkel), Prüfintervalle und Ablegekriterien (maßliche Grenzwerte, Funktionsanforderungen). Diese haben Vorrang und sind mit relevanten Normen (z. B. EN 818, EN 13414, EN 1492, ggf. ASME B30.9) abzugleichen. Checklisten sollen diese Vorgaben wörtlich referenzieren, Grenzwerte eindeutig benennen und regelmäßige Aktualisierungen bei Produkt- oder Normenänderungen sicherstellen.

• Geradlage und Verdrehungen

• Kette frei hängend inspizieren: keine Verdrehungen, keine Torsion in Kettengliedern, gleichmäßiger Lauf ohne „steife“ Glieder.

• Keine Knicke, keine aufgebogenen oder zusammengedrückten Glieder.

• Besonders an Schweißstößen, Biegungen und Kerben der Kettenglieder, an Verbindungsgliedern (Kuppeln), Verkürzungsklauen und Aufhängegliedern kontrollieren.

• Risse (auch haarfein) sind ein sofortiges Ablegemerkmal.

• Auf ovalisierte, länglich gezogene oder seitlich aufgebogene Glieder achten.

• Bei Haken: Aufweitung des Mauls, Verdrehung des Hakens, plastische Verformungen am Hakenhals; Sicherungsfalle muss schließen und federnd zurückkehren.

• Nenndurchmesser d der Kette mit Messschieber an mehreren Gliedern in zwei zueinander stehenden Richtungen messen; stärkste Abnutzung dokumentieren.

• Steigendes Gliedermaß/Pitch: zufällig 5–10 aufeinanderfolgende Glieder messen; unzulässige Längung weist auf Überlastung hin.

• Hakenöffnungsmaß mit Lehre/Messschieber vergleichen; Hersteller-Nennmaß beachten.

• Riefen, tiefe Kerben, scharfkantige Einkerbungen (Kerbwirkung!), Materialausbrüche und Pitting infolge Korrosion beurteilen.

• Korrosion: flächig/leichter Flugrost ist tolerierbar; Lochfraß und tiefes Pitting sind Ablegemerkmale.

• Schmierung/saubere Oberfläche unterstützt die Beurteilbarkeit.

• Durchmesserabnahme an einem Glied ≥ 10 % vom Nenndurchmesser d: aussondern.

• Dauerhafte Kettenlängung eines Abschnitts ≥ 5 % (oder Gliederlängenänderung/pitch-Zunahme jenseits Herstellervorgaben): aussondern.

• Hakenmaulöffnung vergrößert um ≥ 10 % gegenüber Nennmaß, oder Verdrehung > 10°: aussondern.

• Jeder Riss, jede plastische Verformung: aussondern.

• Verbindungsglieder (Kuppeln), Verkürzungsklauen, Aufhängekopf und Ringsysteme auf Spiel, Risse, Verschluss-Sicherungen und korrekten Sitz prüfen.

• Keine Mischbestückung unterschiedlicher Güteklassen oder Hersteller ohne Freigabe.

• Zweck: Grobprüfung auf Risse/Materialtrennungen an gereinigten, trockenen Ketten und Bauteilen.

• Durchführung:

• Kette frei hängend halten (nicht auf hartem Untergrund aufliegen).

• Mit kleinem Stahlhammer leicht nacheinander an mehreren Gliedern anklopfen.

• Gesunder Zustand: klarer, heller Klang mit Nachhall.

• Verdächtig: dumpfer, kurzer Ton oder „Scheppern“ an einzelnen Gliedern.

• Jedes Anschlagmittelsystem muss eine dauerhaft angebrachte und lesbare Kennzeichnung besitzen (i. d. R. am Aufhängeglied/Typenschild):

• Hersteller/Marke, eindeutige Identnummer

• Güteklasse (z. B. G80, G100), Nenndicke der Kette (z. B. 8 mm)

• Anzahl der Stränge (1-, 2-, 3-, 4-strängig)

• Tragfähigkeit (WLL) je Strang und für den zulässigen Neigungsbereich (z. B. 0–45°, 45–60°)

• Normbezug (z. B. EN 818-4, EN 1677), CE-Kennzeichnung

• Baujahr/Seriennummer; Datum der letzten/ nächsten wiederkehrenden Prüfung (falls dokumentiert)

• Go (Einsatz zulässig)

• Kette sauber, frei hängend, ohne Verdrehungen; alle Glieder gleichmäßig beweglich.

• Keine Risse, keine plastischen Verformungen, keine tiefen Kerben; Korrosion nur oberflächlich.

• Durchmesserabnahme unterhalb Ablegemaß; keine auffällige Gliederlängung.

• Haken mit intakter Sicherungsfalle, Maulöffnung im Toleranzbereich.

• Kennzeichnung vollständig, lesbar; WLL passt zur Last und Anschlagart.

• Tonprobe unauffällig; Komponenten zueinander passend (Güteklasse, Größe).

• Irgendwelche Risse, Materialausbrüche, starke Kerben/Scharten.

• Durchmesserabnahme ≥ 10 % oder Abschnittslängung ≥ 5 %; auffällige Pitch-Änderung.

• Verbogene/ovalisierte Glieder; Hakenöffnung vergrößert, fehlende/defekte Sicherungsfalle.

• Starker Lochfraß, tiefe Korrosion, hitzebedingte Anlauffarben/Überhitzungsanzeichen.

• Unleserliche oder fehlende Kennzeichnung; unklare Güteklasse/Tragfähigkeit.

• Mismatching von Komponenten; Hinweise auf Überlastung; Tonprobe mit auffälligem „dumpfen“ Klang.

• Seiloberfläche zugänglich und sauber herstellen (lose Korrosionsprodukte/Schmutz entfernen).

• Gute Beleuchtung, Reinigungstuch, Messschieber für Durchmesser, Lupe/Endoskop bei Bedarf.

• Seil entspannen; bei mehrsträngigen Gehängen jede Strangschenkel einzeln inspizieren.

• Kennzeichnung/Tragfähigkeitsschild bereitstellen (Abgleich von Nenn-Ø, WLL, Herstellerangaben).

• Visuelle Kontrolle über die gesamte Länge mit Fokus auf hochbelastete Zonen: Biegeradien (Haken-/Kauschenbereiche), Ein- und Auslaufstellen, Klemmpunkte, Auflagerübergänge.

• Brüche erscheinen als abstehende Drahtenden oder als dunkle, scharfkantige Bruchflächen; Häufungen in kurzen Abschnitten sind besonders kritisch.

• Drahtbrüche zählen und Lagenbezug beachten (Außenlage vs. Innenlage). Bewertet wird je Abschnitt (z. B. pro Schlaglänge). Lokale Cluster sind sicherheitsrelevanter als verteilte Einzelschäden.

• Abgeflachte Querschnitte, eingefurchte Zonen oder Eindrücke durch Pressung weisen auf Überlast, falsche Auflage oder Klemmung hin.

• Folgen können Litzenverschiebungen, ungleichmäßige Lastverteilung und frühzeitige Drahtbrüche sein. Bei bleibender Formänderung ist eine Umgehung/Ausscheidung zu prüfen.

• Kinken (permanente Knickstellen) entstehen durch unzulässiges Aufschlagen oder Verdrehung ohne Zug. Erkennbar an abrupten Richtungswechseln, Litzenauffächerung, „Vogelnest“/Körbenbildung.

• Jede Kinkung gilt als gravierender Schaden, da Draht- und Kernbrüche wahrscheinlich sind.

• Oberflächenkorrosion: matte, rotbraune Beläge, Pitting, Materialabtrag; häufig an feuchteexponierten Zonen und unter Schmutz.

• Innenkorrosion: Indikatoren sind „sandiges“ Knirschen beim Biegen, ungleichmäßiger Durchmesser, verminderte Biegsamkeit. Unzureichende Schmierung beschleunigt die Degradation.

• Korrosion erhöht Kerbwirkung und reduziert Querschnitt; fortgeschrittene Stadien rechtfertigen das Ausscheiden.

• Messung an mindestens drei voneinander entfernten Stellen, jeweils in zwei orthogonalen Richtungen; mit Nenn-Ø/Referenzwerten vergleichen.

• Abnahme: Hinweis auf Kerndruck, Drahtabtrag, Quetschungen oder innere Schäden.

• Zunahme/lokale Aufweitung: Hinweis auf Körbenbildung, Litzenwanderung oder Kernversagen.

• Plötzliche, lokale Änderungen sind kritischer als gleichmäßige geringe Abweichungen.

• Litzenwanderung, Drahtablösung, Welligkeit, Abrieb an Auflagepunkten.

• Hitzeschäden (Anlauffarben), chemische Angriffe, Kerben durch scharfe Kanten.

• Zustand der Schmierung: fehlender oder verschmutzter Schmierfilm begünstigt Verschleiß und Korrosion.

• Hülse riss- und gratfrei, ohne Aufwölbungen oder Längsrisse; keine Relativbewegung zwischen Hülse und Seil.

• Korrekte Pressgeometrie/-länge gemäß Hersteller; gleichmäßige Pressabdrücke ohne Versatz.

• Kausche fest sitzend, vollflächige Auflage im Haken; kein Kontakt der Hülse mit dem Hakenbogen.

• Gut lesbare Kennzeichnungen (Hersteller, Nenn-Ø, ggf. Norm/Charge). Keine unzulässigen Nachbearbeitungen.

• Keil und Gehäuse größenrichtig zum Seil; vollständiger Sitz, kein übermäßiges Spaltmaß.

• Lastführender Strang korrekt im Keilbett; der lose Strang (Tote Ende) ausreichend lang, gegen Auswandern gesichert (z. B. mit Klemmsicherung/Servierung) und nicht lasttragend.

• Keine Drahtbrüche/Quetschungen im Keilbereich; Bolzen/Splinte vollständig, frei von Rissen/Verformungen.

• Montage entsprechend Herstellerangaben; keine Mischkomponenten unterschiedlicher Systeme.

• Gleichmäßige, symmetrische Einlagen; keine ausstehenden Drahtenden, saubere Servierung/Umwicklung.

• Kausche korrekt integriert, ohne Spaltbildung; keine Längsverschiebung unter Handzug.

• Spleißlänge und -ausführung gemäß Norm/Hersteller; keine Verhärtungen oder Einschnürungen im Übergang.

• Kauschen, Schäkel, Haken, Ringe: Verschleiß, Maßhaltigkeit (Mundöffnung), Sicherungselemente, Risse (ggf. ergänzende Prüfverfahren).

• Anschlagmittelschild: lesbar, vollständig (WLL, Neigungsangaben, Seil-Ø, Hersteller/Seriennummer, Baujahr). Abweichungen führen zur Außerbetriebnahme bis zur Klärung.

• Kauschen, Schäkel, Haken, Ringe: Verschleiß, Maßhaltigkeit (Mundöffnung), Sicherungselemente, Risse (ggf. ergänzende Prüfverfahren).

• Anschlagmittelschild: lesbar, vollständig (WLL, Neigungsangaben, Seil-Ø, Hersteller/Seriennummer, Baujahr). Abweichungen führen zur Außerbetriebnahme bis zur Klärung.

• Befunde mit Ort/Umfang dokumentieren (Foto, Skizze, Messwerte, Abschnittsmarkierung).

• Bewertung nach Norm/Herstellerkriterien; bei Grenzfall konservativ entscheiden und Hersteller/Fachbetrieb konsultieren.

• Beanstandete Gehänge eindeutig kennzeichnen und aus dem Betrieb entnehmen; Ersatz veranlassen.

• Prüffristen und Ergebnisse im Prüfbuch fortschreiben; Wiederholungsprüfungen terminieren.

• Kennzeichnung/Tragfähigkeitsschild vorhanden und lesbar

• Übereinstimmung Seil-Ø/Komponenten mit Einsatzanforderung

• Quetschungen/Abplattungen, Kerben, Welligkeit

• Kinken, Körbenbildung, Litzenwanderung

• Korrosion außen/innen, Schmierzustand

• Durchmessermessung: Abweichungen, lokale Aufweitungen/Einschnürungen

• Abrieb/Hitzespuren/chemische Einwirkungen

• Keilschlösser: Größe/Sitz, Sicherung loses Ende, Unversehrtheit von Keil, Bolzen, Splint

• Spleiße: Symmetrie, Servierung, Kauscheneinbindung, Längen-/Formtreue

• Zusatzteile (Haken/Schäkel/Ringe): Verschleiß, Verformung, Sicherungen, Risse

• Entscheidung: weiter nutzbar, Nachprüfung, außer Betrieb

• Kennzeichnung und Terminierung der nächsten Prüfung

• Reinigung: Groben Schmutz entfernen, keine Lösungsmittel oder starke Chemikalien verwenden.

• Gute Sicht: Ausreichende Beleuchtung, gesamte Länge beidseitig prüfen, inklusive Augen/Endverbindungen und Beschlägen.

• Haptik nutzen: Mit den Fingern über die Oberfläche fahren, um Kerben, Ausdünnungen, harte Stellen oder Beulen zu ertasten.

• Entscheidung: Bei Zweifeln gilt der Grundsatz „Im Zweifel außer Betrieb nehmen“ und fachkundig begutachten lassen.

• Hebebänder: Achten auf Einschnitte quer oder längs zur Faser, ausgefranste Kanten, Löcher, Fadenzieher, Flächenabrasion (Ausdünnung, Florbildung), Glasuren/Schmelzspuren durch Reibhitze.

• Rundschlingen: Beschädigungen des Schutzschlauchs (Schnitte, Risse, Durchscheuern). Ertasten auf Verdickungen, Verhärtungen oder „weiche“ Bereiche; sichtbarer oder fühlbarer Faserverlust im Kern ist ein sofortiges Ausscheidekriterium.

• Bewertung: Jede Beschädigung tragender Fäden oder eine signifikante Querschnittsreduktion führt zur Aussonderung. Provisorische Reparaturen (Klebeband, Nähen) sind unzulässig.

• Verfärbungen, Ausbleichen, Verhärtungen, spröde oder brüchige Stellen, chemischer Geruch oder klebrige Oberflächen deuten auf chemische Angriffe hin.

• Hitzeschäden zeigen sich als Glanz, Verhärtung, Schrumpfung oder verschmolzene Fasern.

• Konsequenz: Bei jeglichem Verdacht auf chemische/thermische Beeinflussung außer Betrieb nehmen; Materialverträglichkeit (PES, PA, PP) beachten.

• Kontrollieren der Längs- und Quersteppnähte sowie der Augenverstärkungen.

• Anzeichen: Gebrochene oder fehlende Stiche, aufgeplatzte Nahtverläufe, lose Fadenenden im Stichausgang, abgelöste Verstärkungen.

• Konsequenz: Nahtschäden in tragenden Nähten sind ein Ausscheidekriterium.

• Etikett muss vollständig und lesbar sein: Tragfähigkeit (WLL), Gurtlänge, Material, Hersteller/Chargennummer, Normkonformität, ggf. Farbcode.

• Fehlendes/unleserliches Etikett führt zur sofortigen Aussonderung; keine Nachbeschriftung durch Anwender.

• Kantenschutz:

• Textilgehänge dürfen nicht direkt über scharfe Kanten oder raue Oberflächen geführt werden. Scharfe Kante liegt vor, wenn der Kantenradius im Verhältnis zur Dicke/Breite des Anschlagmittels klein ist.

• Geeigneten Kantenschutz verwenden (geprüfte Kantenschoner, Schutzschläuche, Winkelauflagen, Zwischenlagen); Pappe, Holzleisten oder improvisierte Mittel sind unzureichend.

• Kantenschutz so platzieren, dass unter Last kein Verrutschen entsteht; bei Führungswechsel zusätzliche Schutzpunkte vorsehen.

• Hakenweite und Schäkelabmessungen müssen zur Breite/Dicke des Anschlagmittels passen; ausreichender Biegeradius gemäß Herstellerangaben sicherstellen.

• Beim Durchstecken durch Lastaufnahmen Zwischenbeschlag (z. B. Schäkel) verwenden, um Quetschungen am Band/Rundschlauch zu vermeiden.

• Beim Chokern von Rundschlingen grundsätzlich Schutzschlauch einsetzen und auf schlupffreie, mittige Anlage achten; Choker nicht über scharfe Kanten führen.

• Verriegelungen von Haken dürfen nicht durch das Band belastet werden; Sicherungsfallen müssen frei beweglich bleiben.

• Tragende Fäden beschädigt; Kernfasern sichtbar oder fühlbar geschädigt.

• Durchtrennungen, Löcher, starke Abrasion, Glasuren, Verhärtungen.

• Naht- und Augenverstärkungen defekt.

• Chemikalien-/Wärmeschäden, undefinierte Verfärbungen mit Materialveränderung.

• Unleserliches/fehlendes Etikett, unzulässige Umbauten oder Reparaturen.

• Beschädigte Beschläge (Haken, Schäkel) oder unzulässige Kombinationen.

• Feststellungen und Entscheidungen (i. O./n. i. O.) dokumentieren, inkl. Datum, Identifikation, Prüfer.

• Ausgesonderte Anschlagmittel deutlich kennzeichnen und dem Gebrauch entziehen.

• Umgebung sicher, ausreichende Beleuchtung hergestellt

• Etikett vorhanden und vollständig lesbar (WLL, Material, Hersteller, Norm)

• Gesamte Länge begutachtet: keine Schnitte, Löcher, Querschnittsreduzierungen

• Kanten und Augen kontrolliert: keine Ausfransungen, keine Knicke oder Knoten

• Nähte und Stichausgänge geprüft: keine gebrochenen Stiche, keine Ablösungen

• Rundschlinge: Schutzschlauch intakt; Kern haptisch ohne Beulen/Weichstellen

• Keine Verfärbungen, Verhärtungen, Glasuren oder chemischer Geruch

• Beschläge/Haken/Schäkel ohne Grat, Korrosion oder Deformation

• Kantenschutz vorhanden, korrekt positioniert und ausreichend dimensioniert

• Einfädelung ohne Verdrehung; Hakenmaul korrekt ausgenutzt, Sicherungsfalle frei

• Ergebnis dokumentiert; bei Abweichungen: außer Betrieb nehmen und melden

• Häufige Fehlstellen und schnelle Prüfgriffe

• Lockerungen/Spiel: Wackeltest an Schutzhauben, Handläufen, Steckverbindungen.

• Risse/Abplatzungen: Fingerwischtest (Schmutz vs. Haarriss), Licht schräg einfallen lassen.

• Leckagen: Tuchprobe an Schläuchen/Flanschen; Fettfilm ≠ ordnungsgemäße Schmierung.

• Kabel/Schläuche: Biegeprobe an Knickschutz, Mantelkerben, freiliegende Leiter?

• Befestigungen: Sicht auf Sicherungselemente (Splinte, Sicherungslack), Anzugsspuren.

• Kennzeichnung: CE/Prüfplakette, Kalibrier-/Fälligkeitstermin, Last-/Druckangaben.

• Notwendige Schutzeinrichtungen: Vorhanden, unbeschädigt, frei zugänglich (Not-Halt nicht verdeckt).

• Ölfilm vs. Kondenswasser; Korrosion vs. Lackschaden; Sicherungslackriss vs. Materialriss.

• Betriebsgeräusch vs. Umgebungsgeräusch; Reibstaub vs. Brennspuren.

• SICHT: Sauberkeit – Integrität – Kennzeichnung – Halt – Termin (Prüf-/Wartungsfälligkeit).

• 3K-Check: Kanten, Kabel, Kennzeichen.

• Sichtbarer Riss, freiliegender Leiter, fehlende/defekte Schutzhaube, unklare Leckage.

• Unleserliche/fehlende Prüfkennzeichnung oder überschrittene Fälligkeit.

• Bauteil mit ungewöhnlicher Erwärmung, Geruch oder Vibration.

• Grundsatz: Im Zweifel sofort außer Betrieb nehmen, kennzeichnen, Vorgesetzte/Instandhaltung informieren – keine provisorischen Eigenreparaturen.

• Kategorien: Kettengehänge, Drahtseilgehänge, textile Hebebänder/Rundschlingen; jeweils zusätzlich Bauteile wie Haken, Verkürzer, Schäkel.

• Allgemeine Gründe für Ablegereife: fehlende/unklare Kennzeichnung, offensichtliche Beschädigungen (Risse, Schnitte, Kerben, Quetschungen), plastische Verformungen, Korrosion/chemische Angriffe, Wärmeeinwirkung, unzulässige Änderungen/Reparaturen, Funktionsmängel an Schließen und Sicherheitsfallen.

• Spezifisch:

• Ketten: Verschleiß/Abnahme des Durchmessers, Längenänderung von Gliedern/Strängen, Kerben, Verdrehungen, Risse; Komponenten mit Spiel oder Verzug.

• Drahtseile: Drahtbrüche in Litzen, Knicke, Körbchenbildung, Quetschungen, Seelenaustritt, Korrosion, beschädigte Pressklemmen/Terminations.

• Textil: Einschnitte/Faserbrüche, Mantelbruch, Auflösungen der Naht, Aufquellen/Verhärtung, UV-/Wärme-/Chemieschäden, fehlbares Etikett.

• Kettengehänge: DIN EN 818 (Reihe) und EN 1677 (Bauteile); Herstellerangaben.

• Drahtseilgehänge: DIN EN 13414 (Reihe) sowie ISO 4309 als Bewertungsleitfaden für Drahtbrüche/Schädigungsbilder.

• Textile Anschlagmittel: DIN EN 1492-1 (Hebebänder), DIN EN 1492-2 (Rundschlingen).

• Ergänzend: DGUV Information 209-013 und einschlägige DGUV-Regeln zur Prüfung durch Befähigte Personen.

• Reinigung und visuelle Prüfung bei guter Beleuchtung; Einsatz einfacher Messmittel (Schieblehre, Messlehren, Lupe).

• Bewertung an repräsentativen Längen/Querschnitten; Vergleich mit Nennmaßen und normativ festgelegten Grenzwerten (z. B. Anzahl Drahtbrüche pro Litzen-/Schlaglänge, Durchmesserabnahme, Längenänderung, Kerbtiefe).

• Funktionsprüfung beweglicher Teile; bei Verdacht auf Rissbildung ergänzende zerstörungsfreie Prüfungen (PT/MT) gemäß Hersteller/Norm.

• Prüfprotokoll mit Datum, Prüfumfang, Identifikationsmerkmalen, Norm-/Herstellerbezug, Messergebnissen, Fotodokumentation, Entscheidung (weiterverwenden/sperren/aussondern) und Begründung.

• Kennzeichnung des Status am Anschlagmittel; Rückverfolgbarkeit über Lebenslaufakte.

• Unverzügliche Aussonderung und gesicherte Entsorgung ablegereifer Mittel; Information an Betreiber und Unterweisung der Nutzer.

• Sichtprüfung auf Risse, Kerben, Korrosion, Verfärbungen (Überhitzung), Verformungen und Vollständigkeit der Sicherungselemente.

• Maßprüfung mit Messschieber/Lehren: Kettendurchmesser an der verschleißkritischen Stelle (Bogen der Kettenglieder), Kettensteigung (Teilung) bzw. Länge über mehrere Glieder, Maulweite von Haken, Querschnitte von Masterlinks/Verbindungsteilen.

• Funktionsprüfung: Beweglichkeit der Gelenke, Verriegelung von Sicherungsfallen, Drehgelenke.

• Bei Verdacht auf Risse: zerstörungsfreie Prüfung (z. B. Magnetpulver- oder Farbeindringprüfung).

• Dokumentation der Befunde und Vergleich mit den Ablegegrenzwerten.

• Längung einzelner Kettenglieder bzw. Teilung: Ablegen, wenn die Teilung eines Glieds oder eines definierten Abschnitts (z. B. 5 aufeinanderfolgende Glieder) um mehr als 5 % gegenüber dem Nennmaß zugenommen hat.

• Gesamtverlängerung eines Strangs (Reach/EWL): Ablegen, wenn die effektive Länge eines Strangs die Nennlänge um mehr als 3 % übersteigt (Lgemessen > 1,03 × Lnenn).

• Mindestdicke/Querschnitt: Kettenglieder: Ablegen, wenn der gemessene Durchmesser an irgendeinem Punkt < 90 % des Nenndurchmessers ist (dmin < 0,9 × dnom).

• Bauteile (Masterlinks, Verbindungsglieder, Haken): Ablegen, wenn tragende Querschnitte um >10 % abgenommen haben.

• Einkerbungen/Riefen: Ablegen bei Kerbtiefen >10 % des Nenndurchmessers oder wenn Kerben/Scharten zu unzulässigen Spannungsspitzen führen (Rissgefahr).

• Verformte, aufgebogene oder verdrehte Kettenglieder: Ablegen bei bleibender Formänderung, Ovalisierung oder Verdrehung eines Glieds.

• Risse: Jeder festgestellte Riss an Kettengliedern oder Bauteilen führt zum sofortigen Ablegen.

• Korrosion: Ablegen bei tiefgehender Lochkorrosion, Schichtabtrag >10 % oder wenn Querschnittsverlust/Materialabplatzungen erkennbar sind.

• Wärmeeinwirkung: Anlassfarben, Schmelz- oder Zundererscheinungen deuten auf Überhitzung hin. Nach Überschreiten zulässiger Temperaturen ist abzulegen bzw. eine Herstellerbewertung erforderlich. Als Praxisregel: Bei Temperaturen >380–400 °C ist ein Ablegen obligatorisch; bei 200–380 °C sind Tragfähigkeitsherabsetzungen zu berücksichtigen und eine fachkundige Bewertung erforderlich.

• Unzulässige Reparaturen: Geschweißte, aufgeschmiedete oder anderweitig manipulierte Kettenglieder/Bauteile (sofern nicht vom Hersteller autorisiert) sind abzulegen.

• Maulweite von Haken: Ablegen, wenn die Maulöffnung gegenüber dem Nennmaß um >10 % zugenommen hat oder wenn die Öffnung nicht maßhaltig ist (plastische Aufbiegung).

• Hakendrehung/Verwindung: Ablegen bei bleibender Verdrehung >10° zur Hakenebene oder erkennbarer Deformation des Hakenschachtes/Schenkels.

• Verschleiß am Hakenhals/Auflage: Ablegen bei Materialabtrag >10 % an tragenden Zonen.

• Sicherungseinrichtung: Sicherheitsfalle muss vorhanden, funktionsfähig und selbsttätig schließend sein. Defekte oder fehlende Sicherungen: Außerbetriebnahme bis zur Instandsetzung/Erneuerung.

• Drehgelenke, Schäkel, Kupplungen: Vollständigkeit der Sicherungselemente (Bolzen, Splinte, Sicherungsringe). Ablegen bei Spiel, das die Funktion beeinträchtigt, Querschnittsverlust >10 %, Rissen oder bleibenden Verformungen.

• Kennzeichnungspflicht: Tragfähigkeit (WLL) je Neigungsbereich/Strangzahl, Kettennenndurchmesser, Güteklasse (z. B. 8/10/12), Hersteller/Marke, Rückverfolgbarkeitskode, gegebenenfalls Temperatur- oder Einsatzbeschränkungen.

• Unleserliche oder fehlende Kennzeichnung/Anhänger: Außerbetriebnahme bis zur Wiederherstellung der eindeutigen Kennzeichnung.

• Komponentenkompatibilität: Alle Komponenten (Kette, Masterlink, Verbindungsteile, Haken) müssen der gleichen oder einer kompatiblen Güteklasse entsprechen und normgerecht kombiniert sein (DIN EN 818/1677).

• Mischen unterschiedlicher Güteklassen oder nicht freigegebene Bauteile ist unzulässig.

• Reparaturen nur mit Originalteilen und nach Herstellervorgaben; danach Neubewertung und ggf. neue Kennzeichnung/Prüfbescheinigung.

• Chemische Einflüsse: Legierte Stahlketten sind in sauren Medien problematisch (Wasserstoffversprödung). Einsatz nur, wenn vom Hersteller freigegeben; andernfalls außer Betrieb und fachkundig bewerten.

• Verzinkung/Beschichtungen: Nachträgliches Feuerverzinken/galvanisches Verzinken kann die Festigkeit beeinträchtigen; nicht zulässig ohne Herstellerfreigabe.

• Tiefe Temperaturen: Beachtung der vom Hersteller angegebenen Einsatzgrenzen; bei Sprödbruchgefahr ist eine reduzierte WLL anzusetzen bzw. außer Betrieb zu nehmen.

• Vor jeder Benutzung: Sicht-/Funktionskontrolle.

• Wiederkehrende Prüfung: mindestens jährlich; bei hoher Beanspruchung, schockartiger Last oder aggressiver Umgebung in verkürzten Intervallen.

• Mess- und Prüfergebnisse dokumentieren (Prüfbuch, digital), inklusive festgestellter Abweichungen, getroffener Maßnahmen (Ablegen, Reparatur durch Hersteller, erneute Prüfung) und Freigabe.

• Ablegen ist zwingend bei Erreichen eines der oben genannten Grenzwerte, bei fehlender/Falschkennzeichnung, nach Sturz/Überlastverdacht oder bei unbekannter Vorgeschichte. Eine Weiterverwendung ist erst nach fachgerechter Instandsetzung und erneuter vollständiger Prüfung zulässig.

• Richtwerte über eine Schlaglänge: 6x19/6x36-Klassen (mit Stahleinlage): 10–20 sichtbare Außen-Drahtbrüche in Ls → ablegen.

• Kompaktierte oder drehungsarme Seile: 6–12 Außen-Drahtbrüche in Ls → ablegen.

• Konzentrationskriterium (gefährlicher): In einer Litze über Ls: 5–7 Drahtbrüche → ablegen.

• In kurzer Länge (ca. 6x d): 3–5 Drahtbrüche → ablegen.

• Besondere Bereiche: Im Bereich von Endverbindungen, Kauschen, Pressklemmen und Biegestellen sind die Grenzwerte restriktiver anzusetzen (Richtwert: etwa 50–70 % der o. g. Zahlen).

• Zählhinweise: Bündelbrüche (mehrere Drähte an fast gleicher Stelle) werten wie konzentrierte Brüche.

• Korrosionsbrüche zählen voll; Drahtanrisse gelten als Drahtbrüche.

• Innere Brüche werden vermutet bei “knirschendem” Lauf, lokalen Verformungen, Durchmesseränderungen; dann konservativ bewerten.

• Durchmesser: Lokale bleibende Reduktion ≥ 7 % vom Nenn- oder Einbau-Durchmesser → ablegen.

• Mittlere Reduktion über längere Strecke ≥ 3–5 % → ablegen/weiterführende Prüfung.

• Zunahme (Aufpilzung) nach Innenschäden (“Birdcage”) ist ebenfalls Ablegekriterium.

• Ovalität: Ovalitätsabweichung > 5 % (Differenz Haupt-/Nebenachse relativ zu d) → ablegen.

• Form- und Strukturfehler (immer ablegen): Knicke, Kinken, Litzenbrüche, Korbform (“Birdcage”), Kerben, plattgedrückte Abschnitte, sichtbare Kerndehnung/-austritt, Torsionsschäden, Wärmeeinfluss (Anlassfarben), Quetschungen durch falsche Anschlagmittel.

• Gleichmäßige (generelle) Korrosion: Deutliche Drahtabmagerung, bräunlicher Abrieb, Steifigkeitszunahme und messbare Durchmesserabnahme → konservativ ablegen (spätestens bei o. g. Durchmessergrenzen).

• Loch-/Muldenkorrosion: Tiefe Einzellochungen, scharfkantige Gruben, Drahtanrisse oder mehrere korrosionsbedingte Drahtbrüche innerhalb kurzer Strecke → ablegen.

• Endbereiche: Korrosion unter Pressklemmen, in Kauschen oder Keilendverbindern führt mangels prüfbarer Restquerschnitte zur Ablegung.

• Pressklemmen mit Kausche (gespleißt/umgelegt und verpresst): Keine Risse, Auszüge, Einschnürungen oder Längsverschiebungen der Klemme; keine Falten/Abplatzungen.

• Kausche korrekt sitzend, nicht aufgebogen; keine Kerbwirkung an Kontaktstellen.

• Markierungen (Hersteller, d, Tragfähigkeit, Chargen-/Presscode) vorhanden.

• Korrosion zwischen Kausche/Seil oder unter der Klemme → ablegen.

• Unzulässig: Nachpressen, Erhitzen oder Umformen im Feld.

• Keilendverbinder (Wedge Socket): Tragender Strang in der richtigen Führungsnut; Keil vollständig und formschlüssig sitzend.

• Freies Seilende (dead end) ausreichend lang (Richtwert ≥ 10x d, mind. 150 mm) und gesichert.

• Kein Schlupf, keine Risse/Deformationen am Körper/Keil; Bolzen/Pins gesichert.

• Drahtseilklemmen (Schraubklemmen): Für dauerhaft belastete Anschlagmittel nur zulässig, wenn ausdrücklich zugelassen; bevorzugt für temporäre Verwendungen.

• Keine Drahtquetschung unter dem Bügel (“Never saddle a dead horse”: Sattel auf den tragenden Strang).

• Nach der Erstbelastung Schraubverbindungen nachziehen; regelmäßige Drehmomentkontrolle.

• Spleiße: Spleißlänge und Einspleißtiefe gemäß Norm/Hersteller; keine herausstehenden Drahtenden, keine Einschnürungen; Anzeichen von Schlupf → ablegen.

• Drahtseilklemmen: Anzahl der Klemmen nach d (Richtwerte): d ≤ 8 mm: 3; 9–16 mm: 4; 18–26 mm: 5; 28–36 mm: 6; >36 mm: 7.

• Klemmenabstand: jeweils ≥ 6x d (mind. 150 mm).

• Abstand Kausche–erste Klemme: ≈ 1x d; freies Seilende hinter letzter Klemme: ≥ 150 mm oder ≥ 20x d.

• Anzugsdrehmomente gemäß Hersteller; nach Erstlast und im Betrieb regelmäßig nachziehen.

• Pressklemmen (Ferrulen nach EN 13411-3): Nur freigegebene Seil/Ferrulen-Kombinationen; Umlegelänge (Turn-back) typ. 20–30x d, gemäß Hersteller.

• Ferrulenlänge/-kontur und Pressfolge strikt einhalten; keine Doppelverpressung außerhalb Vorgabe.

• Mindestgeradstrecke zwischen Ferrule und Anschlussbauteil vor erster Biegung: Richtwert ≥ 1,5–2x d; keine Biegung “auf der Klemme”.

• Sichtprüfung auf Risse, Ovalisierung, Kantenaufwurf; bei Verdacht zerstörungsfreie Prüfung erwägen.

• Festgestellte Mängel dokumentieren (Ort, Art, Ausmaß, Fotos, Messwerte).

• Bei Erreichen eines Grenzwerts oder Kombination mehrerer Indikatoren: sofort ablegen.

• Norm- und herstellerkonforme Ersatzbeschaffung mit nachvollziehbarer Kennzeichnung sicherstellen.

• Ablegekriterien für textile Anschlagmittel aus Chemiefasern (Hebebänder nach EN 1492-1, Rundschlingen nach EN 1492-2) dienen der risikobasierten Vermeidung von Versagen durch verdeckte oder sichtbare Schädigungen. Sie greifen sowohl bei vorgeschriebenen wiederkehrenden Prüfungen durch befähigte Personen als auch bei der Sichtkontrolle vor jedem Einsatz. Normative Anhaltspunkte liefern u. a. DIN EN 1492-1/-2 (Anhang: Informationen für den Benutzer), DGUV Regel 109-017 sowie DGUV Information 209-013; rechtlich flankierend wirkt die BetrSichV (Prüfpflicht, Gefährdungsbeurteilung).

• Fehlende, unleserliche oder manipulierte Kennzeichnung (Tragfähigkeit/WLL, Material, Längenangabe, Hersteller, CE/Norm).

• Unzulässige Veränderungen/Reparaturen (Nähen, Kleben, Knoten, Kürzen, Anbringen nicht vorgesehener Schutzelemente).

• Auffällige Maßänderungen (starke Dehnung, Einschnürungen, Verpressungen) und Formfehler.

• Anbauteile (Beschläge, Verstärkungen) deformiert, korrodiert oder mit scharfen Kanten.

• Verdacht auf chemische Einwirkung (Ausbleichung, Quellung, Versprödung, Pulverung, Geruch), unbekannte Medienexposition.

• Kontamination mit scharfkantigen Spänen, Glas, Betonresten o. Ä., die Fasern verletzen kann.

• Dokumentationsmängel (fehlende Prüfkennzeichnung, abgelaufene Prüffrist).

• Deckschichtschäden: Oberflächliche Scheuerstellen ohne Freilegung von Tragfäden sind zu beobachten; bei flächiger Ausprägung oder tiefer Einschnürung Ablegen.

• Schnitte, Löcher, Kerben oder lokale Abschürfungen, die Tragfäden sichtbar machen oder freilegen: sofort ablegen.

• Kantenabrieb: Sobald Kettfäden (längs) verletzt/unterbrochen sind oder Faserbündel herausstehen: ablegen.

• Tragschichtschäden: Jede Verletzung, Durchtrennung, starke Ausdünnung oder Aufsplitterung von Tragfäden gilt als Ablegekriterium, auch wenn die Decklage teilweise intakt ist.

• Durchscheuern an Auflagepunkten (z. B. über scharfen Kanten) mit sichtbarer Querschnittsreduktion: ablegen.

• Fadenbrüche: Vereinzelte Decklagenfäden können tolerierbar sein, sobald jedoch Tragfäden gebrochen, angeschmolzen oder angekratzt sind: ablegen.

• Häufung von Fadenbrüchen in einer Zone (lokale Schwächung): ablegen.

• Nahtfehler: Jede Beschädigung der sicherheitsrelevanten Nähte (z. B. Längs-/Quersteppnähte der Schlinge), gelöste oder fehlende Stiche, aufgeriebene Nahtfäden: sofort ablegen. Nachträgliche Nähreparaturen sind unzulässig.

• Hitzeschäden:

• Anzeichen: Verglasung/Glanz, Verhärtung, Versprödung, Krumpfung, Verschmelzungen, Verfärbungen. Bei irgendeinem dieser Befunde: ablegen.

• Nachweis oder begründeter Verdacht einer Temperaturbeanspruchung oberhalb materialtypischer Grenzbereiche (z. B. Polypropylen <100 °C, Polyester/Polyamid deutlich darunter bei Kontaktwärme): ablegen.

• Chemische/UV-Schäden: Ausgeprägte Ausbleichung, Kreidung, Faserzerfall, Geruchsindizien nach Säuren/Laugen/Lösemitteln: ablegen.

• Salz-/Laugenreste mit kristalliner Ablagerung, die Fasern spröde erscheinen lassen: ablegen.

• Knoten und Verdrehungen: Geknotete oder in sich verdrehte Hebebänder sind nicht zulässig; festgestellte Knoten: ablegen bzw. außer Betrieb nehmen und prüfen lassen.

• Mantelschäden: Mantel durchgescheuert, eingerissen oder geöffnet, sodass Kernfasern sichtbar sind oder austreten können: sofort ablegen (wesentliches Ablegeindiz nach EN 1492-2).

• Umfangreiche Scheuerzonen, Schnitte, Brandspuren oder Löcher auch ohne sichtbaren Kernkontakt: ablegen, da Mantel die Kernintegrität schützt.

• Geöffnete Mantelnähte: ablegen.

• Kernfehler: Spürbare Unregelmäßigkeiten (Klumpen, Hohlstellen, Verdickungen, Verhärtungen), die auf gebrochene oder verschobene Kernstränge hindeuten: ablegen.

• Auffällige Querschnitts- oder Längenänderungen (starke Abflachung, Einschnürung, dauerhaftes „Durchziehen“): ablegen.

• Faden-/Strangbrüche: Jeglicher Verdacht auf Strangbrüche im Kern (z. B. ungleichmäßige Traglastverteilung, „weiche“ Zonen): ablegen; Kern ist nicht reparabel.

• Hitzeschäden: Verglaste Mantelflächen, Schmelzperlen, Verhärtungen: ablegen; Mantelverlust der Schutzfunktion lässt auf Kernschäden schließen.

• Chemische Schäden: Wie bei Hebebändern; schon der Verdacht genügt zum Ablegen, da der Kern nicht inspizierbar ist.

• Wenn Tragfäden (Hebeband) oder Kernstränge (Rundschlinge) sichtbar/erreichbar sind: ablegen.

• Wenn Nähte (Hebeband oder Mantelnaht) beschädigt, gelöst oder unregelmäßig sind: ablegen.

• Wenn thermische Einwirkung vermutet oder typische Indikatoren (Glanz, Verhärtung) vorliegen: ablegen.

• Wenn Kennzeichnung fehlt oder unleserlich ist: ablegen; eine nachträgliche Rekennzeichnung ohne Herstellerfreigabe ist unzulässig.

• Bei Zweifeln: Anschlagmittel bis zur Beurteilung durch eine befähigte Person außer Betrieb nehmen. Herstellerangaben gehen spezifischen Grenzwerten vor.

• DIN EN 1492-1 (Flachgewebte Hebebänder aus Chemiefasern) und DIN EN 1492-2 (Rundschlingen aus Chemiefasern): Benutzerinformation/Inspektion/Ablegekriterien (Anhang).

• DGUV Regel 109-017 und DGUV Information 209-013: Auswahl, Betrieb, Prüfung und Ablegereife textiler Anschlagmittel.

• BetrSichV und TRBS 1201: Organisation der wiederkehrenden Prüfungen; Prüfintervall typischerweise jährlich, nutzungs- und umgebungsabhängig zu verkürzen.

• Dokumentation: Jedes Anschlagmittel mit eindeutiger Identifikation, Prüfnachweis und Zustandshistorie führen; ausgesonderte Mittel markieren und unbrauchbar machen (z. B. zerschneiden).

• Ketten (Stahl, z. B. EN-typisch)

• Go: Kennzeichnung/Tragfähigkeit lesbar; geringer Rostflug; glatte Oberfläche; Haken mit funktionierender Sicherung.

• No-Go: Risse, bleibende Verformung/Gliederlängung, tiefe Kerben/Lochkorrosion, unzulässige Aufweitung am Haken, defekte Sicherung, fehlende/unklare Kennzeichnung.

• Drahtseilgehänge Go: Kennzeichnung vorhanden; gleichmäßige Litzenlage; sauber aufgelegte Kauschen; keine Knicke.

• No-Go: Knick/Quetschung, „Vogelnest“, Litzenauflösung, auffällige Drahtbruchhäufung, rostige Pusteln mit Materialabtrag, ausgerissene Pressklemmen.

• Hebebänder (Gewebe)

• Go: Etikett lesbar; leichte Scheuerstellen ohne Fadenrisse; keine Nahtschäden.

• No-Go: Schnitte/Einrisse, Faden- oder Nahtbrüche, Schmelz-/Brandspuren, Chemikalienangriff, Knoten, fehlende Kennzeichnung.

• Rundschlingen Go: Etikett/Farbcode vorhanden; Mantel intakt, keine Kernanzeige; saubere Nähte.

• No-Go: Mantel durchgescheuert mit Kern sichtbar, Schnitte/Brandspuren, chemische Versprödung, Knoten, fehlende Kennzeichnung.

• Kette mit Lackabplatzern, ohne Grat/Verformung → Go (beobachten).

• Drahtseil mit vereinzeltem oberflächlichem Drahtbruch, ohne Knick/Quetschung → nur nach Hersteller-/Normvorgaben weiterverwenden; bei Unsicherheit sperren.

• Rundschlinge mit angerissenem Schutzmantel, Kern nicht sichtbar → bis Fachprüfung sperren.

• Hebeband mit Randausfransung, Nähte intakt → Go, wenn Etikett/Tragfähigkeit klar; engmaschig inspizieren.

• Geeignetheit prüfen (WLL, Anschlagart, Temperatur/Chemie).

• Kennzeichnung vorhanden/lesbar?

• Typbezogene Sicht- und Funktionsprüfung (oben).

• Ergebnis: Go (frei), Go mit Beobachtung, oder No-Go (sofort sperren/kennzeichnen, Fachprüfung/Instandsetzung bzw. Aussonderung).

Dieses Kapitel beschreibt die praxisnahe, systematische Sichtprüfung von Kranseilen (Hub- und Laufseile) vor dem Einsatz sowie die Vorgehensweise zur Drahtbruchzählung, Durchmessermessung und zum Erkennen kritischer Seilschädigungen. Ergänzend werden der Zustand von Trommel, Scheiben und Schmierung bewertet und die Besonderheiten zwischen Hub- und Laufseilen herausgestellt. Grundlage sind anerkannte Regeln der Technik und gängige Normpraxis (z. B. ISO 4309) in Verbindung mit herstellerspezifischen Vorgaben. Im Betrieb gilt stets: Bei Zweifeln ist das Seil außer Betrieb zu nehmen und fachkundig zu beurteilen.

• Dokumentation und Kennzeichnung: Seiltyp, Nenndurchmesser, Konstruktion, Drehrichtung, Herstellerangaben vorhanden und lesbar.

• Letztes Prüfdatum, Ablegereife-Kriterien (z. B. gemäß RCN/Norm) bekannt.

• Allgemeine Sicherheitslage: Arbeitsplatz frei, ausreichende Beleuchtung, Seil zugänglich, keine Quetsch-/Scherstellen.

• PSA tragen; Handflächen/Unterarme schützen (gebrochene Drahtenden!).

• Seilendverbindungen: Keilschloss/Pressklemme/Gießkopf fest, korrekt montiert, ohne Risse/Setzungen; Sicherungskeile gesteckt; Auflage korrekt.

• Drahtseilklemmen Anzahl/Anzugsmoment gemäß Hersteller; keine Lockerung oder Verschiebung.

• Sichtprüfung Seil (über die zugängliche Länge, idealerweise mindestens 30×d):

• Oberfläche: Korrosion, Rostnarben, mechanische Beschädigungen, Kerben, Scheuerstellen.

• Seilform: Geradeauslauf ohne Kinken (Knick), Planschlag, Birdcage/Korbverformungen, Wellenbildung, Verdrehungen.

• Drähte: Gebrochene Drahtenden erkennen und zählen (siehe Abschnitt Drahtbruchzählung).

• Durchmesser: Stichprobenweise messen (siehe Abschnitt Durchmessermessung).

• Schmierung: Gleichmäßiger, nicht tropfender Film; keine trockenen, metallisch blanken Bereiche; keine Anbackungen von Schmutz.

• Umlenksystem: Scheiben: Rille frei, ohne Einlaufkanten, ohne Riffel-/Rattermarken; Rillengeometrie passend zum Seildurchmesser; Leichtlauf, kein Spiel.

• Trommel: Rillen sauber, keine Gratbildung; Flansche intakt; Wickelbild geordnet, kein Kreuzschlag/Überklettern.

• Ausrichtung: Seile fluchten zu Scheiben/Trommel; keine Schrägläufe; Umlenker drehen frei.

• Funktionstest bei langsamer Fahrt ohne Last: Gleichmäßiger Lauf, keine Schläge/Unwuchten; Seilneigung stabil; Spulung auf der Trommel geordnet.

• Entscheidung: Bei erkennbaren gravierenden Schäden (Kink, Planschlag, Korbverformung, ausgeprägte Korrosion, starker Durchmesserverlust, Häufung von Drahtbrüchen, gebrochene Litzen, Kernextrusion): sofort stillsetzen, Fachprüfung veranlassen.

• Vorbereitung: Seil reinigen (falls nötig) für klare Sicht. 360°-Inspektion durch Drehen des Seils oder Positionieren des Krans. Handschuhe tragen.

• Erkennen: Gebrochene Drähte stehen häufig leicht auf, sind scharfkantig und reflektieren Licht. Ein fusselfreies Tuch, das sanft über das Seil geführt wird, hilft beim Ertasten (Vorsicht Verletzungsgefahr).

• Messlängen definieren: Lokal: Anzahl gebrochener Drähte innerhalb einer Seillänge von 6×d (d = aktueller Seildurchmesser).

• Verteilt: Anzahl gebrochener Drähte innerhalb 30×d.

• Zählen und Zuordnen: Brüche pro Litze/Strang dokumentieren; Häufungen in einer Ebene oder Litze gesondert notieren (erhöhtes Risiko).

• Brüche nahe Endverbindungen/auf Trommel-Lagen gesondert berücksichtigen.

• Bewertung: Grenzwerte sind abhängig von Seilkategorie (z. B. RCN), Konstruktion und Einsatzart; sie sind den Herstellerangaben/Normen zu entnehmen.

• Praxis: Häufungen innerhalb 6×d sind kritischer als einzelne, über 30×d verteilte Brüche; zunehmende Bruchrate über kurze Zeit ist ein Warnsignal.

• Dokumentation: Ort (Abstand zur Endverbindung), Anzahl innerhalb 6×d und 30×d, Foto, Datum. Trendbeobachtung über die Nutzung erhöht die Aussagekraft.

• Messgerät und Vorbereitung: Kalibrierte Schieblehre/Mikrometer mit ausreichend großen Messschenkeln; Seil unbelastet und sauber.

• Messmethode: Messung über die „Kronen“ (höchste Punkte) der gegenüberliegenden Litzen.

• Mindestens zwei Messungen im 90°-Versatz an derselben Stelle und an mehreren Stellen (z. B. alle 1–2 m über 30×d Bereich).

• Keine Messung über abgeflachte Schadstellen oder in unmittelbarer Nähe von Endverbindungen.

• Bewertung: Abgleich mit Nenndurchmesser; Veränderungen dokumentieren. Ovalität = Differenz der beiden rechtwinkligen Messungen; zu hohe Ovalität weist auf Quetschung/Fehlspulung hin.

• Grenzwerte für Durchmesserreduktion sind seil- und einsatzspezifisch (Hersteller/Norm). Als praxisnahe Orientierung: sichtbare Abnahme im Prozentbereich erfordert engere Überwachung; ausgeprägte Reduktionen sind ablegerelevant.

• Trend: Zunahme der Reduktion/ Ovalität im Zeitverlauf weist auf falsche Rillengeometrie, zu kleine Scheiben/Trommelrillen, Überlast oder unzureichende Schmierung hin.

• Kink (Knickbildung): Ursache: Verdrehung bei entlastetem Seil, falsche Handhabung/Abspulen. Merkmal: scharfer, dauerhafter Knick; oft Litzenverschiebung.

• Maßnahme: Sofortige Aussonderung (irreversibler Schaden).

• Planschlag (Abflachung/Quetschung):

• Ursache: Quetschen auf der Trommel, Überläufer, Seilfang. Merkmal: lokal abgeflachte, breitere Seilzone; abweichendes Wickelbild.

• Bewertung: Häufig ablegerelevant; erhöht Drahtbruchrate.

• Birdcage/Korbverformung: Ursache: Schocklasten, Entlastung unter Torsionsspannung; Litzen blähen sich auf, der Kern kann austreten.

• Maßnahme: Betrieb sofort einstellen; in der Regel Aussonderung.

• Wellenbildung/Litzenwanderung: Ursache: Mismatch Rillengeometrie/Seil, Unter-/Überfettung, Torsion. Folge: unruhiger Lauf, frühzeitige Drahtbrüche.

• Korrosion: Rotbraune Beläge, Pitting, Drahtquerschnittsabtrag. Innenkorrosion oft erst spät sichtbar; magnetinduktive Prüfungen durch Fachpersonal empfohlen.

• Litzen- oder Drahtbruchanhäufungen: Besonders in Umlenkbereichen und in ersten Trommellagen kritisch. Häufungen eskalieren oft schnell.

• Trommel: Rillen sauber, ohne Grate und scharfe Kanten; Flansche unbeschädigt, ausreichende Höhe; Wickelbild parallel ohne Kreuzschlag.

• Spulhilfe/Flottensteuerung funktionstüchtig; keine Unterfüllungen/Überfüllungen der Lage.

• Überläufer/Seilüberschneidungen vermeiden; Quetschspuren deuten auf falsche Wickelspannung oder Bedienfehler.

• Scheiben: Rille dem Seil angepasst, keine „Einlaufrille“ mit zu kleinem Radius oder scharfen Kanten; Rillenradius und Flankenwinkel mittels Lehre prüfen.

• Lager spielfrei, leichtgängig; keine Rattermarken/Riffelbildung (führt zu Drahtfretting).

• Fluchtung: Kein Schiefzug; Seil läuft mittig.

• Schmierung: Dünner, gleichmäßiger Film; kompatibles Seilschmiermittel (innen penetrierend, außen schützend). Keine trockenen Abschnitte.

• Keine Überfettung (Schmutzbindung, Schlupf auf Reibscheiben); Brems- und Reibbereiche sauber halten.

• Nachschmieren gemäß Herstellerintervall; vor Nachschmierung reinigen, um abrasive Partikel zu entfernen.

• Hubseile (Lasthebefunktion): Höhere sicherheitsrelevante Anforderungen, oft strengere Ablegekriterien.

• Stärkere Wechselbiegung über Trommel und Umlenkscheiben unter Last; besondere Aufmerksamkeit für Drahtbruchzählung in 6×d und 30×d, Durchmessertrends, Quetschungen in ersten Trommellagen.

• Spulung und Trommelzustand sind entscheidend; Überläufer und Planschläge entstehen hier besonders leicht.

• Laufseile (Fahr-/Laufbewegungen z. B. Katzfahrseile, Auslegerverstellseile): Häufig lange Umlenkwege, Richtungswechsel und teilweise Gegenbiegung; höhere Sensitivität für Rillenverschleiß, Schiefzug und Rattermarken.

• Oberflächenverschleiß und Korrosion im Freien dominanter; Schmierstrategie und Scheibenzustand im Fokus.

• Drahtbrüche verteilen sich oft über größere Längen; lokale Häufungen an Umlenkpunkten besonders prüfen.

• Konsequenz für die Inspektion:

• Hubseile: Fokus auf Trommel/Lagen, Endverbindungen, kurzzyklische Biegepunkte.

• Laufseile: Fokus auf Scheibenrillen, Fluchtung, lange Seilabschnitte, Korrosionsschutz.

• Grundsatz: Kriterien des Seilherstellers/der Norm sind verbindlich. Dazu zählen u. a. Grenzwerte für Drahtbrüche (lokal/verteilt), Durchmesserreduktion, Korrosion, Verformungen und Schäden an Endverbindungen.

• Sofortige Stillsetzung bei: Kink, Birdcage/Korbverformung, Kernextrusion, Litzenbruch, massiver Planschlag, gravierender Korrosion/Seildurchmesserverlust, lockerer Endverbindung.

• Fachprüfung: Bei unklaren Befunden magnetinduktive Prüfung/NDT erwägen; Befunde dokumentieren, Entscheidung nachvollziehbar festhalten.

• Prüfprotokoll führen mit Datum, Betriebsstunden/Hubzahlen, Position der Befunde (Abstand zur Endverbindung), Fotos, Messwerten (Ø, Ovalität), Drahtbruchzählung (6×d/30×d), Maßnahmen.

• Trendanalyse ermöglicht vorausschauenden Seilwechsel und erhöht die Sicherheit sowie Verfügbarkeit der Anlage.

• Die Ablegekriterien für Kranseile sind in ISO 4309 (Pflege, Inspektion, Ablegen) in Verbindung mit EN 12385 (Stahldrahtseile – Sicherheit, Begriffe, Herstellung, Information für den Gebrauch) festgelegt. ISO 4309 differenziert die Beurteilung nach Seilkonstruktion (z. B. einlagig vs. drehungsarm, verdichtet, kunststoffverfüllt, Spiral- bzw. Vollverschlußseile) und nach Einsatzart (laufend/biegend – z. B. Hub- und Katzfahrseile – versus stehend – z. B. Abspann- oder Auslegerpendelseile).

• Anzahl sichtbarer Drahtbrüche in definierten Messlängen (typisch 6d und eine Schlaglänge ≈ 30d, mit d = Seildurchmesser)

• dauerhafter Durchmesserabnahme

• anomaler Längung bzw. Schlaglängenänderung

• Korrosionsgrad (gleichmäßig/Grübchen/Lochfraß)

• lokalen Schäden und Formänderungen (Knicke, Körperschäden, „Vogelnest“, Seelenversatz, Hitzeschäden, Quetschungen)

• Einlagige, nicht drehungsarme Litzenseile (z. B. 6×19, 6×36, 8×K-Konstruktionen, auch verdichtet/PIWRC): Laufende Anwendung: Hubseile, Katzfahrseile mit zyklischer Biegung über Scheiben/Trommeln; primärer Verschleißmechanismus: Biegewechselermüdung.

• Stehende Anwendung: selten, eher für Auslegerabspannung in Spiral-/Verschlussbauart üblich.

• Drehungsarme/Rotationsearme Seile (z. B. 15×7, 19×7, 35×7): Besonders empfindlich gegen Innenbrüche und Drahtbruchprogression; strengere Ablegekriterien.

• Spiral- und Vollverschlußseile (locked-coil, Spiralstrang): Typisch als stehende Seile (Pendants, Auslegerseile); Biegung ist vernachlässigbar, Korrosion und Quetschung dominieren.

• Anwendung Hub (Hubseile): Hohe Lastniveaus und Biegewechsel; häufig die kritischste Kategorie (enger Grenzbereich).

• Anwendung Lauf (Katz-/Auslegerfahrseile): Viele Zyklen bei moderaten Lasten; lokale Verschleißbänder an Scheibenein- und -austrittszonen.

• Laufende einlagige Seile: pro 6d: etwa 5–10 sichtbare Drahtbrüche

• pro Schlaglänge (~30d): etwa 10–20 Drahtbrüche

• Laufende drehungsarme Seile: pro 6d: etwa 2–6 Drahtbrüche pro Schlaglänge (~30d): etwa 6–12 Drahtbrüche

• Stehende Spiral-/Vollverschlußseile: pro 6d: etwa 10–20 Drahtbrüche pro Schlaglänge (~30d): etwa 20–40 Drahtbrüche

• Häufung in einem Strang oder in stark belasteten Bereichen ist kritischer als gleichmäßige Verteilung.

• Korrosionsbedingte Drahtbrüche und Innenbrüche (z. B. durch Seeleversagen) rechtfertigen ein früheres Ablegen.

• Laufende einlagige Seile: permanenter Durchmesserverlust > 3–5 % → Ablegen.

• Drehungsarme Seile: > 2,5–4 % → Ablegen (aufgrund höherer Sensibilität der Innenlagen).

• Stehende Spiral-/Vollverschlußseile: > 4–6 % → Ablegen.

• Lokale Einengung („Einschnürung“) oder plötzlicher Durchmesserabfall sind unabhängig vom Prozentsatz kritisch.

• Gleichmäßige, bleibende Längung > 1–2 % bei gleichzeitigem Durchmesserverlust weist auf Innenschäden hin → Ablegen.

• Zunahme der Schlaglänge um > 3–5 % („Aufdrehen“) oder sichtbarer Seelenversatz/Kernwanderung → Ablegen.

• Lokale Längung in hochbelasteten Umschlingzonen ist besonders kritisch.

• Gleichmäßige Oberflächenkorrosion mit beginnendem Drahtprofilverlust in Verbindung mit Drahtbrüchen → Ablegen.

• Grübchen-/Lochfraß (pitting) mit Drahtdurchmesserverlust > ca. 10 % oder flächiger Materialabtrag über > 20 % des Umfangs → Ablegen.

• Rotrost in der Seilinnenlage (festgestellt z. B. durch magnetinduktive Prüfung oder Öffnung) → frühzeitiges Ablegen.

• Kinks/Knicke, „Vogelnester“, Auffleisung/Strangaufwurf, Seelenvorstoß oder ausgetretene Seele.

• Stark abgeflachte Bereiche, Quetschungen, Drahtverhakungen; Seil beschädigt durch Überfahren, Kranhakenblock-Einklemmung.

• Hitzeschäden (Anlassfarben), Lichtbogen-/Schweißbrand, elektrische Durchschläge.

• Ausgeprägte Riffelung/Polieren mit Materialverdrängung („Strangwanderung“) an Trommel-Schnittpunkten.

• Korrosionsnarben an Pressklemmen/Endverbindungen, Drahtbrüche nahe Terminations (< 2d–3d ab Klemmung): restriktive Beurteilung.

• Marine/Salznebel: stark erhöhte Korrosionsrate; Schmierstoffauswaschung. Maßnahmen: verkürzte Inspektionsintervalle, konservativere Ablegekriterien (untere Zahlgrenzen anwenden), korrosionsbeständige Seilkonstruktionen, intensivere Nachschmierung.

• Chemische Exposition (Säuren/Laugen, Dämpfe): mögliche Wasserstoffversprödung/Spannungsrisse; sofortige fachtechnische Beurteilung, häufig frühzeitiges Ablegen.

• Temperatur:

• Hochtemperatur (> 80–100 °C): Schmierstoffdegradation, Festigkeitsabfall; strengere Beurteilung von Drahtbrüchen/Verfärbungen.

• Tieftemperatur (< –20 °C): erhöhte Sprödbruchempfindlichkeit; kleine Defekte sind kritischer → konservative Grenzwerte.

• Abrasiver Staub (Zement, Erz): Abrieb und Eindringen in die Innenlage; erhöhtes Risiko verdeckter Innenbrüche → häufigere magnetinduktive Prüfungen.

• Feuchte/Nässe: Wasserintrusion, Frostsprengung, Innenkorrosion; systematische Trocknung/Nachschmierung.

• Die Messfenster (6d und eine Schlaglänge) sind entlang des Seils rollierend anzuwenden; der ungünstigste Befund ist maßgeblich.

• Die unteren Wertebereiche sind bei schweren Einsatzbedingungen (hohe Biegewechselzahl, hohe Lastkollektive, aggressive Umgebung) bzw. drehungsarmen Seilen anzusetzen.

• Herstellerangaben und seilspezifische Normwerte (ISO 4309/EN 12385) sind vorrangig.

• Inspektion: systematisch visuell und haptisch; kritische Bereiche (Endverbindungen, Trommel-Schnittpunkte, Scheibenein-/austritte) priorisieren. Ergänzend magnetinduktive Prüfung zur Detektion von Innenbrüchen.

• Messmethodik: Durchmesser mit kalibriertem Messmittel, mindestens dreipunktig; Längung/Schlaglänge über Markierungsabstand; Drahtbrüche zählen und lokalisieren.

• Trendanalyse: Zunahme von Drahtbrüchen/Reduktion des Durchmessers pro Zeit/Lastzyklus dokumentieren; beschleunigte Progression rechtfertigt präventives Ablegen.

• Instandhaltung: bedarfsgerechte Nachschmierung (kompatible Schmierstoffe), Scheiben-/Trommeldurchmesser und Rillengeometrie normkonform, Umlenkscheibenlagerungen/Fluchtung prüfen.

• Einsatzkontext erfassen: Seiltyp (Draht-/Faserseil), Herstellerangaben, Normgrundlage, Lastkollektiv/Betriebsstunden, Umgebungsbedingungen.

• Sofortkriterien prüfen (bei Ja: unverzüglich sperren/ausmustern): Knick/Kinken, Litzenaufbrüche, Kernfreilegung/Mantelriss (Faserseil), lokale Bruchdrahtanhäufung, starke Verformungen/Quetschungen, Wärme-/Chemikalienschäden, beschädigte Endverbindungen.

• Vollständige Sicht- und Tastprüfung über die gesamte Länge inkl. Ein- und Auslaufzonen auf Trommel/Scheiben und Endanschlüsse.

• Mess-/Befundaufnahme: Durchmesser-/Ovalitätsmessung, Bruchdrahtzählung je Prüfstrecke (Drahtseil), Korrosions-/Verschleißbild, Mantelverschiebung/Flachstellen (Faserseil), Schmierzustand; Begutachtung der Rollen-/Trommelrillen.

• Grenzwertvergleich mit Hersteller/Norm (z. B. ISO 4309 für Kran-Drahtseile; EN 1891/ISO 9554/ISO 2307 für Faserseile).

• Entscheidung:

• Grenzwert überschritten → sofort ausmustern, Anlage sperren.

• Grenzwert eingehalten, fortschreitender Schaden → Weiterbetrieb mit Auflagen (verkürzte Prüfintervalle, Ursachenbehebung).

• Befund unklar → zusätzliche Prüfmethoden (z. B. elektromagnetische Drahtseilprüfung) bzw. Expertengutachten.

• Hafenkran-Hubseil: lokale Bruchdrahtanhäufung an Trommeleinlauf → Grenzwert überschritten → Ausmusterung; Rillen nachgearbeitet, Schmierregime angepasst.

• Hallenkran: Korrosionsnester nach Stillstand → Austausch; Kondensatschutz und Intervallschmierung eingeführt.

• Freilandwinde (Faserseil): Mantelkerben bis Kern sichtbar → sofortige Sperrung; Grat an Umlenkrolle als Ursache beseitigt.

• Risiko: Progressionswahrscheinlichkeit vs. Traglast/Expositionsszenario, Folgen eines Versagens; konservatives Vorgehen (ALARP-Prinzip).

• Betrieb nur mit formaler Freigabe bei Restzweifeln; Prüfintervalle situativ verkürzen.

• Dokumentation: Datum/Prüfer, Basis (Norm/Hersteller), Betriebsdaten, Befund (Fotos, Messwerte, Positionen), Entscheidung/Auflagen, Sperrkennzeichnung, Entsorgung, Ursachenanalyse, Rückmeldung an Einkauf/Hersteller.

• Der vorliegende Schadenskatalog bündelt typische Befundbilder an Anschlagmitteln und Tragmitteln – Ketten, Drahtseilen, Hebebändern/Rundschlingen sowie Kranseilen – und verknüpft diese mit ursächlichen Belastungs- und Umgebungsbedingungen. Im Zentrum stehen Ursache–Wirkung-Zusammenhänge sowie praxisnahe Präventionsmaßnahmen entlang der gesamten Nutzungskette: Auswahl, Anschlagtechnik, Führung/Führungselemente, Lagerung, Pflege/Schmierung und Prüfung. Die dargestellten Befunde orientieren sich an gängigen technischen Regeln und Normen (u. a. EN/DIN-Reihen für Ketten, Drahtseile, textile Anschlagmittel und ISO 4309 für Kranseile) und fokussieren auf visuell und haptisch erfassbare Merkmale, die für die Beurteilung der Resttragfähigkeit und Ablegereife relevant sind.

• Verschleiß und Abflachung an Kontaktzonen einzelner Kettenglieder; messbare Querschnittsreduktion.

• Längenänderung (Streckung) von Gliedern oder Strängen; ungleichmäßige Teilung.

• Verformungen: aufgebogene Glieder, Verdrehungen, seitliche Stauchungen.

• Kerben, Riefen und Einkerbungen durch Kantenkontakt; Kerbgrundrisse als Rissanläufe.

• Risse (magnetpulver- oder farbeindiziert), insbesondere im Biegebereich.

• Korrosion (flächig, Lochkorrosion), besonders in aggressiven Atmosphären.

• Hitzeschäden (Anlassfarben, Oxidhaut), Schweißspritzer; Vergütungseinfluss.

• Schäden an Zubehör: geöffneter Hakenmaulspalt, verbogene Verkürzungsklaue, zerstörte Sicherungen, gelockerte Verbindungsglieder; beschädigte Kennzeichnung.

• Überlast oder ungünstige Anschlagwinkel erzeugen plastische Streckung und Querschnittseinbußen; daraus folgt drastische Tragfähigkeitsminderung und spröd-/duktiler Bruch.

• Kantenbelastung ohne Kantenschutz führt zu lokaler Kerbwirkung, Rissinitiierung und frühzeitigem Versagen.

• Dynamische Stoßlasten (Anschlagen, Rucken) bewirken Mikrorissbildung und Materialermüdung.

• Wärmeeinfluss verändert das Gefüge (Anlassen/Anlassen über Grenztemperatur) und reduziert die Güteklassentragfähigkeit.

• Korrosion vermindert Querschnitt, erzeugt Kerben und begünstigt wasserstoffinduzierte Sprödbrüche in hochfesten Güten.

• Anschlagtechnik optimieren: zulässige Strangzahl und Anschlagwinkel einhalten; symmetrische Lastverteilung; Drehwirbel gegen Verdrehung einsetzen; geeignet verkürzen (Klaue korrekt).

• Kantenschutz verwenden (Schutzleisten, Kantradiusstücke, Zwischenlagen).

• Passendes Zubehör (Haken, Schäkel) in kompatibler Güteklasse wählen; regelmäßige Maßkontrolle (z. B. Hakenmaulweite).

• Reinigung und Schmierung zur Reduktion von Reibkorrosion; keine thermische Einwirkung.

• Trockene, belüftete Lagerung; Kontamination mit Chemikalien vermeiden; Lesbarkeit der Kennzeichnung sicherstellen.

• Drahtbrüche: lokal gehäuft oder verteilt; außen sichtbar oder im Seilinneren (Kernbereich).

• Knicke/Kinken durch unkontrolliertes Schlaffseil; nicht rückstellbare plastische Umbiegung.

• „Birdcaging“ (Korbformung): Aufspleißen der Litzen infolge Torsionsentlastung/Schock.

• Quetschungen/Abflachungen durch Klemmen, unsachgemäße Niederhalter, Überfahren.

• Abrieb/Verschleiß der Außendrähte; polierte Facetten; flachgelegte Drähte.

• Korrosion außen und innen (braune Staubspur, rotbraune Krusten, Pitting).

• Seelenschäden: herausgetretener Kern, Versatz der Litzen, ungleichmäßiger Durchmesser.

• Endverbindungsfehler: deformierte Pressklemmen, lose Kauschen, Spleißschäden.

• Zu kleiner Biegeradius (D/d-Verhältnis unterschritten) verursacht Biegeschwingermüdung; Drahtbrüche starten in den hoch belasteten Außenlagen.

• Falsche Führung (zu großer Flottenwinkel, Fehlstellung von Rollen) erzeugt Seilschlag, Kreuzungsverschleiß und lokale Drahtbrüche.

• Kantenkontakt ohne Schutz führt zu Einschnitten und Litzenbeschädigung.

• Schmierstoffmangel und Korrosion fördern Innenrisse („Valley breaks“) und beschleunigen Verschleiß.

• Torsionsbeanspruchung bei drehfreudigen Seilen führt zu Birdcage und Endverbindungsversagen.

• Geeignetes Seil wählen (Konstruktion, Verdrehungsarmut) und gefordertes D/d-Verhältnis sicherstellen.

• Korrekte Endverbindungen (Pressklemmen nach Vorgabe, Spleißqualität); periodische Kontrolle.

• Kanten- und Oberflächenschutz, geeignete Anschlagmitteltrennlage.

• Fachgerechte Führung: korrekte Rollenprofile und Rillendurchmesser; Flottenwinkel einhalten; kontrolliertes Aufspulen.

• Schmierung innen/außen mit penetrierenden, haftfähigen Schmierstoffen; korrosionsschutzgerechte Reinigung.

• Lagerung trocken, aufgehaspelt, vor UV und Chemikalien geschützt; Kondensation vermeiden.

• Schnitte und Kerben, Fadenzieher, Abrieb, Aufrauhung; Mantelaufbrüche bei Rundschlingen.

• Einschnürungen, punktuelle Quetschungen; sichtbar verminderter Querschnitt.

• Thermische Schäden: Schmelzperlen, Verhärtungen, Verglasungen durch Reibwärme oder Funkenflug.

• Chemische Degradation: Versprödung, Verfärbung, Faserbruch; klebrige oder pulverige Oberflächen.

• UV-Schäden: Ausbleichen, spröde Haptik, erhöhter Abrieb.

• Nahtfehler, aufgeplatzte Nähte; fehlende/illegible Etiketten.

• Knotenbildung oder Verdrehungen, die lokale Überlast erzeugen.

• Kernschäden bei Rundschlingen (am Mantel nicht immer sichtbar), erkennbar durch weichfallende Abschnitte, Einschlüsse, Unrundheit.

• Scharfe Kanten ohne Schutz schneiden textile Fasern; spontane Trennung unter Last möglich.

• Falscher Anschlag (Choker mit ungeeignetem Band) führt zu Scher- und Reibschäden an Naht und Mantel.

• Kontakt mit heißen Oberflächen, Strahlungswärme, Schweißperlen überschreitet Materialtemperaturgrenzen (PES/PA/PP) und zerstört die Faserstruktur.

• Medieninkompatibilität (z. B. Alkalien für PES, Lösungsmittel für PP) verursacht chemisches Altern und Festigkeitsverlust.

• UV und Witterung beschleunigen Alterung; Etikettenverlust verhindert sichere Identifikation.

• Geeignete Kantenschutzsysteme (Schutzschläuche, Auflagen, Winkelprotektoren) einsetzen; Mindestkantradien beachten.

• Material passend zum Medium und Temperaturbereich wählen (PES, PA, PP, Spezialfasern); Herstellerangaben beachten.

• Keine Knoten; geeignete Choker-Zubehörteile (Schäkel, Ringe) mit großen Radien verwenden.

• Vor jedem Einsatz Sicht- und Fühlprüfung; Mantel von Rundschlingen abtasten, um Kernanomalien zu detektieren.

• Sauber, trocken, dunkel und spannungsfrei lagern; Etikettenschutz; kontaminierte Bänder aussondern oder reinigen.

• Drahtbruchhäufungen an Umlenkstellen, Einlaufbereichen, Trommelan- und -abgängen.

• Rillenverschleiß und falsches Aufliegen auf Scheiben mit über- oder untermaßigen Rillen.

• Seilverdrillung, Wickelhügel, Kreuzungsverschleiß und seitliche Auswanderung bei zu großem Flottenwinkel.

• Birdcage nach Schocklast oder Torsionsentlastung; lokale Durchmesseraufweitung.

• Valley breaks (Brüche in den Tälern zwischen Litzen) bei korrosivem Innenzustand oder hoher Querpressung.

• Quetschungen durch Mehrlagenspulung ohne geeignete Rillung; Flachstellen, Drahtbrüche in Kreuzungspunkten.

• Endbefestigungsprobleme (Keilend, Kausche, Presskopf): Setzungen, Schlupf, Korrosion, Drahtbrüche am Austritt.

• Montagefehler (verdrehter Einbau, fehlende Vorspannung) führen zu vorzeitigem Spulschaden und ungleichmäßiger Lastverteilung.

• Ungeeignete Trommelrillung bzw. fehlende Seilführung erzeugt Quetschung und Kreuzlagerbruch.

• Verschlissene/fehlprofilige Umlenkrollen steigern Kontaktpressung; Drahtbruchrate nimmt zu.

• Unzureichende Nachschmierung führt zu innerer Korrosion und Ausfall unter Biegewechseln.

• Fehlende Endtausch- oder Drehroutinen begünstigen lokales Altern bestimmter Seilabschnitte.

• Seilauswahl gemäß Einsatz (Konstruktion, Lay, drehungsarm); korrekte Montage mit definiertem Vorspannen/Einfahren.

• Flottenwinkel, Rillenprofil und D/d-Verhältnisse nach Hersteller- und Normvorgaben auslegen; Lebus-Rillung bei Mehrlagen.

• Planmäßige Schmierung und Reinigung; geeignete Mess- und Prüfmethoden (visuell, taktil, ggf. magnetinduktiv) implementieren.

• Betriebsstrategien wie Endtausch, Seilwende, Rolleninspektion/-tausch; Monitoring der Drahtbruchentwicklung.

• Endverbindungen regelmäßig prüfen, korrosionsschützen und bei Anzeichen von Setzung oder Drahtbruch umgehend außer Betrieb nehmen.

• Geometrie-/Kontaktfehler: Zu kleine Radien und scharfe Kanten verursachen Kerbwirkungen, lokale Überdehnung und rasches Versagen (Kette: Riss im Kerbgrund; Drahtseil: Einschnitt → Litzenbruch; Textil: Schnitt → spontaner Riss).

• Führungsfehler: Falsche Rillung/Flottenwinkel und Rol­lenfehlstellung erzeugen Spul- und Kreuzungsverschleiß sowie Drahtbruchhäufungen; bei Kranseilen zusätzlich Wickelüberhöhungen und Birdcage.

• Lastkollektivfehler: Stoß- und Schockbelastungen, asymmetrische Anschlagung, Überschreiten zulässiger Winkel führen zu plastischen Verformungen und Ermüdungsinitiation.

• Umwelt-/Medieneinfluss: Korrosion (metallisch) und UV/Chemikalien (textil) senken die Restfestigkeit deutlich; Hitzeschäden kompromittieren Gefüge bzw. Faserstruktur.

• Pflege-/Wartungsdefizite: Fehlende Schmierung (Seile/Ketten) und unzureichende Reinigung erhöhen Verschleiß und Innenschäden; falsche Lagerung beschleunigt Alterung.

• Lastverteilung optimieren (geeignete Strangzahl, symmetrischer Anschlag); zulässige Anschlagwinkel einhalten.

• D/d-Verhältnisse beachten; große Biegeradien an Kanten/Anschlagpunkten sicherstellen.

• Geeignete Anschlagart wählen (Direkt, Schnür-/Choker nur mit dafür freigegebenen Mitteln); Knoten vermeiden.

• Schutzschläuche, Hartschalen, RADIUS-Elemente oder weiche Zwischenlagen verwenden.

• Kantenradius gegen erforderliche Mindestwerte des Anschlagmittels abgleichen.

• Rillenprofile und -durchmesser zu Seildurchmessern passend halten; Verschleiß an Rollen/Trommeln kontrollieren.

• Flottenwinkel einhalten; Seilführung und ggf. Spulvorrichtungen nutzen; kontrolliertes Einfahren neuer Seile.

• Verdrehung vermeiden; drehungsarme Seile dort einsetzen, wo freie Hängelänge groß ist.

• Trocken, sauber, gut belüftet lagern; Kondensate vermeiden; vor UV und Chemikalien schützen.

• Seile aufgehaspelt, knickfrei; Ketten geölt und aufgehängt; textile Mittel spannungsfrei und dunkel.

• Drahtseile: penetrierende, wasserverdrängende, haftfähige Schmierstoffe; regelmäßiges Nachschmieren nach Reinigung.

• Ketten: dünnfilmige, korrosionshemmende Schmierstoffe; kein übermäßiger Schmutzaufbau.

• Textil: keine Schmierung; Reinigung nach Herstellerhinweis; Kontaminationen (Öl, Säure, Lauge) vermeiden/identifizieren.

• Vorbenutzungskontrollen visuell/haptisch; geplante Inspektionsintervalle; klare Ablegekriterien nach Herstell-/Normvorgaben.

• Befunde dokumentieren (Ort, Art, Umfang); Trends verfolgen (z. B. Drahtbruchzunahme).

• Schulung des Personals in Anschlagtechnik, Schadenserkennung und Sofortmaßnahmen (Außerbetriebnahme, Markierung).

• Bewusstsein/Neurologie: Verlangsamte Reaktion, Verwirrtheit, schiefer Mundwinkel, einseitige Schwäche.

• Atmung: Atemnot, flache/rasselnde Atmung, Zyanose (blaue Lippen), Sprechdyspnoe.

• Haut/Kreislauf: Kaltschweiß, Blässe oder Rötung, stehende Hautfalte (Dehydratation), starke Blutung/Hämatome.

• Augen/Bewegung: Asymmetrische Pupillen, unsicherer Gang, Koordinationsstörungen.

• FAST-Screening (Schlaganfall): Lächeln (Asymmetrie?), beide Arme heben, einfachen Satz sprechen; Zeit notieren.

• ABC-Check: Ansprechen, Atmung hören/sehen/fühlen, Circulation (Pulszeichen, Hautfarbe) einschätzen.

• Kapillarfüllzeit: Nagelbett drücken – Rückfärbung <2 Sekunden?

• Orientierung/Schmerz: Person–Ort–Zeit benennen; Schmerzskala 0–10.

• Koordination: Finger‑Nase‑Test, Fersen‑Schienbein‑Test.

• Hypoglykämie-Verdacht (Zittern, Schwitzen, Heißhunger, Blässe): Wenn wach und schluckfähig, schnell verfügbare Kohlenhydrate verabreichen.

• Ruhe schaffen, enge Kleidung lösen, vital überwachen; Wärmeerhalt.

• Lagerung: stabile Seitenlage bei Bewusstlosigkeit mit normaler Atmung; Schocklagerung bei Zeichen von Kreislaufinstabilität; Oberkörper hoch bei Atemnot/Brustschmerz (sofern toleriert).

• Blutung: direkter Druck, sterile Auflage, ggf. Druckverband.

• Krampfanfall: Umgebung sichern, Kopf polstern, nichts zwischen die Zähne, Anfallsdauer messen.

• Anaphylaxie-Verdacht: Trigger entfernen, Notruf, beengende Kleidung lösen, Schocklage.

• Sofort 112 rufen bei: A-/B-/C-Problemen, neuen Lähmungen/FAST-positiv, Bewusstseinsstörung, starker Blutung, Thoraxschmerz, schweren allergischen Reaktionen, anhaltendem Krampfanfall (>5 Min).

• Interne Alarmierung: Ersthelfer, Betriebsarzt/Sicherheitsbeauftragte, ggf. Notfallteam.

• Dokumentation: Zeitpunkt, Symptome, Tests, Maßnahmen, Verlauf; Übergabe an Rettungsdienst.

• Nachsorge: Ärztliche Abklärung auch bei scheinbarer Besserung veranlassen.

• Messbereich, Auflösung und Genauigkeit passend zur Toleranz; Messunsicherheit idealerweise < 1/3 der zulässigen Toleranz.

• Rückführbare Kalibrierung, gültiger Kalibrierschein/Prüfstatus.

• Eignung des Messprinzips für Werkstoff/Geometrie/Betriebszustand.

• Robustheit gegenüber Umwelteinflüssen; ergonomische und sichere Handhabung.

• Erforderliche Hilfsmittel: Referenznormale, Lehren, Adapter, Prüfstände, Software/Datenerfassung.

• Messaufgabe und Toleranzniveau: geforderte Messunsicherheit, Messbereich, Auflösung, Wiederholbarkeit (Gage R&R).

• Rückführbarkeit und Normkonformität: Kalibrierfähigkeit auf nationale Normale (z. B. über Endmaße), relevante Normen (z. B. DIN 862, DIN EN ISO 6789).

• Umgebungsbedingungen: Temperatur, Vibration, Verschmutzung, Feuchte, ESD-Anforderungen.

• Ergonomie und Robustheit: Handhabung, Ablesbarkeit, Schutzart, Beständigkeit gegen Öle/Späne.

• Prozessintegration: Dokumentationsfähigkeit (digital/analog), Datenschnittstellen, Prüfmittelverwaltung, Prüfintervalle.

Zählscheiben (mechanische Zählräder/Counting Wheels) werden zur Stückzahl- und Taktverfolgung bei repetitiven Prozessen sowie als Bedienelemente an Teilapparaten eingesetzt. Auswahlkriterien: Maximalfrequenz der Impulse, Ablesegenauigkeit, Vibrationsfestigkeit, ESD/Schutzart und Integration in das Bedienkonzept. Kalibrierung erfolgt als Funktionsprüfung gegen ein Referenzzählwerk bzw. durch definierte Prüfzyklen; bei elektronisch erfassten Zählscheiben zusätzlich Plausibilitäts- und Signal-Debounce-Tests. Einsatzgrenzen: Schlupf bei Reibschlussantrieb, Zählfehler durch Prellen oder Doppelpulse, Fehlablesungen bei schlechter Beleuchtung; für sicherheitsrelevante Zählungen sind redundante, elektronisch protokollierende Systeme vorzuziehen.

Drehmomentschlüssel sichern die korrekte Vorspannung von Schraubverbindungen. Varianten: auslösend (Knack), anzeigend (Skala), elektronisch (mit Protokollierung) und drehwinkelgesteuert in Kombination mit Drehmoment. Auswahl nach Messbereich (optimal 20–80 % nutzen), Genauigkeitsklasse, Abtrieb, Dokumentationsanforderungen und ergonomischer Handhabung. Kalibrierung erfolgt rückführbar gemäß DIN EN ISO 6789 (Teile 1/2), unter definierten Hebellängen, Anzugsgeschwindigkeiten und in mehreren Punkten über den Bereich. Einsatzgrenzen: Reibungsabhängigkeit (Schmierzustand, Oberflächen), Verlängerungen/Adapter beeinflussen effektives Moment, Temperatur- und Ermüdungseinflüsse; wiederkehrende Rekalibrierung und Funktionsprüfungen im Feld sind obligatorisch.

• Rückführbarkeit: Alle Messmittel sind in ein Prüfmittelmanagement mit festgelegten Intervallen, Umgebungsbedingungen (20 °C Referenz), Zustandsbewertung und Sperrkennzeichnung einzubinden.

• Umwelt und Pflege: Reinigung, Korrosionsschutz, stoßsichere Lagerung, regelmäßige Funktionschecks; digitale Geräte mit Batterie-/Akkupflege.

• Schulung und Verfahren: Standardisierte Arbeitsanweisungen zu Messkraft, Ausrichtung, Ablesung; MSA (Wiederhol- und Vergleichspräzision) zur Absicherung der Eignung im Prozess.

• Typische Grenzen: Bedienereinfluss, Verschleiß, Temperaturgradienten, Kontamination, Kompatibilität mit Toleranzanforderungen (GPS/ISO 8015). Wo nötig sind höherwertige Messsysteme (Mikrometer, Koordinatenmesstechnik, Kraft-/Moment-Sensorik) einzusetzen.

• Prüfvorbereitung: Reinigung der Prüfobjekte (trocken/mit lösungsmittelfreiem Reiniger), spannungsfreier Zustand bzw. definierte geringe Vorspannung bei Seilen, Freigabe gegen unbeabsichtigte Bewegung.

• Umgebungsbedingungen: Gute Zugänglichkeit, Beleuchtungsstärke ≥ 500 lx, ggf. Endoskop/Spiegel, Lupe (2–4×).

• Messmittel: Kalibrierte Messschieber/Mikrometer (0,01 mm), Lehren (Go/No-Go), Messband, MRT-Gerät (nur durch Sachverständige).

• Arbeitsschutz: Handschuhe, Augenschutz; sichere Handhabung scharfkantiger Bruchstellen.

• Dokumentation: Eindeutige Identifikation (ID/Plakette), Datum, Prüfer, Messmittel, Fotos, Befunde, Ableitungen.

• Seilabschnitt auswählen: Kritische Bereiche (über Rollen, Klemmen, Umlenkungen, Endverbindungen, Biegewechselzonen). Seil langsam drehen, gesamte Oberfläche prüfen.

• Laylänge bestimmen: Abstand einer Litzenposition bis zur nächsten identischen Position (eine Schlaglänge). Mit Messband entlang des Seils markieren.

• Zählfenster festlegen: Ein Zählfenster = 1× Schlaglänge; zur Erkennung lokaler Häufungen das Fenster schrittweise um ¼ Schlaglänge versetzen (mindestens vier überlappende Fenster).

• Zählen: Alle Brüche mit Drahtenden, Drahtauszügen, Drahtkerben mit Drahtablösung, sowie „Valley breaks“ an den Litzenzwischenräumen erfassen. Gruppenbrüche gesondert kennzeichnen; innere Brüche (Anzeichen: Rostmehl, Aufwölbungen, Klickgeräusche) vermerken.

• Bewertung: Höchstzahl an Brüchen pro Zählfenster, Lokalisation (lokal verteilt vs. zufällig), Bezug zur Funktion (Hub-/Tragseil), und Kombination mit weiteren Schadensbildern (Korrosion, Quetschungen, Kinken) dokumentieren. Ablegekriterien ausschließlich nach Norm/Hersteller anwenden.

• Brüche in der gleichen Litze und dicht beieinander markieren; Häufungen sind kritischer als gleichmäßig verteilte Brüche.

• Seilbereiche in Endverbindungen und unter Klemmen besonders sorgfältig untersuchen (ggf. MRT erforderlich).

• Messstellen: Mindestens drei Lagen um den Umfang, an mehreren Seilabschnitten (einschließlich Referenzbereich). Bereiche mit sichtbarer Verformung gesondert messen.

• Messrichtung: Zwei Messungen je Stelle, um 90° versetzt. Messschenkel senkrecht zur Seilachse anlegen, Drahtkämme nicht eindrücken.

• Bedingung: Leichte Vorspannung; keine Messung in unmittelbarer Nähe zu Klemmen/Endverbindungen.

• Auswertung: Mittelwert und Spreizung je Stelle; Vergleich mit Nenn- und Neumaß sowie zulässigen Toleranzen. Lokale Einschnürungen und aufgeweitete Bereiche separat dokumentieren. Für prozentuale Reduktion kann LMA aus MRT herangezogen werden (durch Sachverständige).

• Sichtprüfung: Risse, Kerben, Korrosion, Materialausbrüche, plastische Verformungen (aufgezogene Glieder), Torsion, Hitzeschäden (Anlassfarben), unzulässiger Verschleiß an Scheitel- und Kontaktflächen, beschädigte/fehlende Sicherungen an Haken, unzulässige Reparaturschweißungen.

• Kennzeichnung: Tragfähigkeitsplakette, Güteklasse (z. B. 8/10), Hersteller, CE, Nenngröße; Lesbarkeit prüfen.

• Maßprüfung:

• Durchmesser d an der kranznahen Stelle mit Mikrometer messen (Verschleiß am Kontaktbogen erfassen).

• Teilung/Pitch (Innenlänge) prüfen; übermäßige Längung weist auf plastische Dehnung hin.

• Go/No-Go-Lehren nach Hersteller/EN 818 einsetzen.

• Zubehör (Haken/Masterlinks) nach EN-Maßen und Maulweiten prüfen.

• Identifikation: Etikett mit WLL, Hersteller, Material (PA/PES/PP), Länge, Norm (EN 1492-1/-2), Temperaturbereich. Fehlende/illegible Kennzeichnung → Ablegen.

• Sicht-/Haptikprüfung:

• Gewebeschlingen: Schnitte, Ausfransungen, Kantenabrieb, durchgescheuerte Nähte, chemische Angriffe (Verfärbungen, Faserschädigung), Wärmeschäden (Glasierungen), Verhärtungen, Knoten, UV-Schäden.

• Rundschlingen: Mantelrisse, Mantelverschleiß, Kerben; durch Tasten Unregelmäßigkeiten des tragenden Kerns erkennen (Klumpen, Unterbrechungen).

• Schutzschläuche/Beschichtungen und Beschlagteile prüfen.

Ablegen bei Schnitt-/Abrieb bis zum Kern, beschädigten Nähten/Mänteln, chemischer/thermischer Schädigung, fehlender Kennzeichnung.

• Zweck: Erkennung interner Drahtbrüche, Korrosion und Verlust metallischer Querschnittsfläche (LMA), Detektion lokaler Fehler (LF), Ergänzung zur Sichtprüfung.

• Durchführung: Kalibriertes MRT-Kopf mit Referenzseil/Defekten einstellen; konstante Seilgeschwindigkeit, definierter magnetischer Sättigungsgrad; Aufzeichnung und Filterung der Signale; Synchronisierung mit Wegmessung.

• Auswertung: Trennung LMA/LF, Korrelation mit Sichtbefunden, Festlegung von Bewertungsgrenzen nach ISO 4309/Anwendung (z. B. Kran-, Förder-, Seilbahnbetrieb). Interpretation nur durch hierfür qualifizierte Sachverständige.

• Grenzen: MRT ersetzt nicht die Sichtprüfung; Endverbindungen, Klemmbereiche und stark gestörte Geometrien erfordern besondere Prüfstrategien.

• Protokoll mit Messwerten (Drahtbrüche je Schlaglänge, Durchmesserwerte, Kettenabmessungen), Fotos/Signalplots, Prüffristempfehlung, Ablege- oder Weiterverwendungsentscheidung mit Norm-/Herstellerbezug.

• Trendanalyse über Zeit zur vorausschauenden Instandhaltung (z. B. Anstieg Drahtbruchrate, Durchmesserabnahme, Verschleiß an Kettenkontaktflächen).

• Schrittfolge für gängige Messungen (Labor/Monitoring):

• Gerät prüfen (Sicht-/Funktionskontrolle), Warmlauf, Kalibrierung/Nullabgleich.

• Probe/Person identifizieren; Standardbedingungen sichern (Temperatur, Ruhezeit).

• Messbereich, Samplerate/Filter einstellen; Referenz/Leerwert vorbereiten.

• Messung durchführen; Artefakte minimieren (Vibration, Luftblasen, Bewegung).

• Plausibilitätscheck (Referenzwerte, Trend, QC-Chart); ggf. Wiederholung.

• Dokumentation: Zeit, Bedingungen, Seriennummer, Abweichungen, Korrekturen.

• Vor Schichtbeginn und nach Sensor-/Reagenzwechsel kalibrieren.

• SOPs/Checklisten strikt nutzen; Los-/Chargennummern erfassen.

• Abweichungen sofort adressieren und Sperrvermerk setzen.

• Keine Messung außerhalb des spezifizierten Bereichs erzwingen.

• Keine unetikettierten/unkontrollierten Proben messen.

• Keine Bereinigung von Rohdaten ohne nachvollziehbare Begründung.

• Rüstzeiten bündeln; Materialien vorab richten; Standardwerte als Presets speichern.

• A-B-A-Check: Ankommen–Bedienen–Abschließen.

• PSA tragen; Exposition minimieren; Hygieneregeln einhalten.

• Not-Aus, Alarme, Fluchtwege zu Dienstbeginn prüfen.

• Bei Unsicherheit: Stop–Think–Act–Review.

• Allgemeine Metadaten: Eindeutige Prüfobjekt-/Asset-ID, Standort, Anlagenteil, Hersteller/Seriennummer

• Datum/Uhrzeit, Prüfer:in (Qualifikation), ggf. Vier-Augen-Freigabe

• Bezug: Prüfanweisung/Norm, Prüfumfang, Prüfmittel (inkl. Kalibrierstatus)

• Umgebungsbedingungen (Temperatur, Feuchte), Betriebszustand

• Sichtprüfung (vor/nach Betrieb, täglich/Schichtwechsel): Sichtbare Schäden, Korrosion, Leckagen, lose Verbindungen

• Vollständigkeit/Integrität von Schutz- und Abdeckeinrichtungen

• Kennzeichnungen und Warnhinweise vorhanden und lesbar

• Not-Halt/Schutzeinrichtungen äußerlich unbeschädigt

• Sauberkeit, freie Bewegungs-/Fluchtwege, ordnungsgemäße Verriegelungen

• Abweichungen/Bemerkungen, Fotodokumentation

• Go/No-Go-Entscheid, ggf. Auflagen/temporäre Maßnahmen

• Messwerte mit Grenz-/Toleranzangaben und Bewertung

• Prüfintervall, letzte/nächste Fälligkeit, Risikobasierung (z. B. kritikalitätsabhängig)

• Prüfmittelrückverfolgbarkeit (Kalibrierkette), Messunsicherheit

• Festgestellte Mängel, Einstufung (kritisch/major/minor), Maßnahmenplan

• Wiederanlauf-/Freigabeprotokoll mit Verantwortlichkeiten und Fristen

• Sichtprüfung – Kurzcheck (mobil/analog):

• Kopf: Asset-ID, Standort, Datum, Prüfer:in (Signatur)

• Checkliste (Ja/Nein/N.A.) mit Pflichtfeldern:

• Sichtschäden vorhanden?

• Schutzabdeckungen vollständig befestigt?

• Leckagen/Kontaminationen erkennbar?

• Kennzeichnungen vollständig/lesbar?

• Freitext: Abweichungen

• Fotoanhänge (Pflicht bei „Nein“)

• Go/No-Go mit Begründung und ggf. Auflagen

• Prüfmittel (ID, Kalibrierablaufdatum)

• Messwerte mit Grenzwerten, automatischer Pass/Fail-Auswertung

• Mängelliste mit Priorität, Verantwortlichen, Terminierung

• Freigabe: Prüfer:in, Fachkundige Person, Betrieb freigegeben/gesperrt

• Sperr-/Entsperrprotokoll (Tag-Out/Lock-Out Referenz)

• Änderungsdokumentation (Versionierung von Prüfumfängen)

• Go: Betrieb/Freigabe unter Einhaltung aller Grenzwerte/Schutzfunktionen

• Conditional Go: Befristete Freigabe mit dokumentierten Auflagen und Risikominderung

• No-Go: Betrieb untersagt; Sperre bis Mangelbeseitigung und erfolgreicher Nachprüfung

• Risikobewertung (Rest-/Restrisiko, Begründung für Conditional Go)

• Auflagen/Maßnahmen, Verantwortliche, Fristen, Ersatzmaßnahmen (z. B. reduzierte Last)

• Freigabe-/Sperrstatus, digitale Signaturen, Zeitstempel

• Grenzwertüberschreitung bei sicherheitsrelevanten Messgrößen

• Abgelaufene Kalibrierung kritischer Messmittel, unbekannter Prüfstatus

• Objekt- und Dokumentenebene:

• Eindeutige Asset- und Komponenten-IDs, Seriennummern, Standorthistorie

• Vollständige Prüf- und Maßnahmenhistorie über den Lebenszyklus

• Versionierung von Checklisten/Anweisungen; Änderungsgrund, Gültigkeitszeitraum

• Audit-Trail: Wer hat was, wann, warum geändert/freigegeben (unveränderbar)

• Mess- und Kalibrierkette: Rückverfolgbarkeit zu kalibrierten Referenzen (ISO/IEC 17025), Zertifikate verlinkt

• Messunsicherheiten dokumentiert, Einfluss auf Go/No-Go berücksichtigt

• Datenqualität und Compliance: Pflichtfelder, Validierungsregeln, Plausibilitätschecks

• Aufbewahrungsfristen und Datenschutz (z. B. DSGVO, interne Records-Policy)

• Physische Kennzeichnung (QR/NFC) für vor-Ort-Verifikation

• Kennzahlen: Fristtreue von Prüfungen, Overdue-Rate, CAPA-Durchlaufzeiten, Wiederholfehlerquote

• MTBF/MTTR-Trends als Wirksamkeitsindikatoren der Prüfstrategie

• Zutrittsfreigabe geprüft (Berechtigung, Unterweisung, tagesaktuelle Freigaben).

• PSA vollständig und bereichsspezifisch angelegt (z. B. sterile Kleidung, ESD, Atemschutz).

• Hygieneschleuse korrekt durchlaufen; Rein-/Unrein-Zonen strikt beachten.

• Nur freigegebene Geräte/Materialien mitführen; kein Fremdmaterial.

• Arbeitsfläche vor/nach Nutzung freigegeben (z. B. Wischdesinfektion, Strahlungsfreigabe, Dekontamination).

• Notfall- und Sperrprozeduren bekannt (Austritt, Störfall, Kontaminationsverdacht).

• Material kompatibel mit Bereich: wisch- und desinfektionsfest, ESD-/EMV-tauglich, strahlen‑/chemikalienstabil, partikelfrei.

• Steril vs. rein vs. sauber unterscheiden; Einweg/Mehrweg nach SOP.

• Farbcodierung zur Zonenzuordnung (Reinraumklassen, Gefahrstoffstufen).

• Kennzeichnung: GHS/CLP für Chemikalien, UDI/LOT/Charge, Kalibrier-/Prüfsiegel, Ablaufdatum, Sterilindikator.

• Digitale Rückverfolgbarkeit (Barcode/RFID) nutzen; Entnahmelog führen.

• Spontane Materialsubstitution ohne Freigabe.

• Mischbeschriftungen (veraltete/überklebte Labels) und fehlende Ablaufkontrolle.

• Kreuzkontamination durch falsche Reihenfolge, fehlende Handschuhwechsel, Mehrfachnutzung von Tüchern.

• Unautorisierte Reinigungsmittel/Provisorien (Klebebänder, 3D‑Druckteile) im Reinbereich.

• Nutzung von Mehrwegmaterialien als Einweg (oder umgekehrt) entgegen SOP.

• Falsche Abfluss-/Abfallwege (z. B. Gefahrstoff, infektiös, radioaktiv) und fehlende Dokumentation.