Krananlagen: Tägliche Sicht‑ & Funktionsprüfung am Kran

• Betriebssicherheitsverordnung (BetrSichV), insbesondere §3 (Gefährdungsbeurteilung), §6 (Prüfungen von Arbeitsmitteln) und §14 (Unterweisung und besondere Schutzmaßnahmen).

• DGUV Vorschrift 52 „Krane“ und DGUV Regel 100-500, Kapitel 2.8, die Anforderungen an den sicheren Kranbetrieb und die Organisation der Prüfungen konkretisieren.

• Technische Regeln für Betriebssicherheit (TRBS), u. a. TRBS 1111 (Gefährdungsbeurteilung), TRBS 1201 (Prüfungen von Arbeitsmitteln und überwachungsbedürftigen Anlagen) und TRBS 1203 (Befähigte Personen).

• Arbeitssicherheit: Frühzeitige Erkennung kritischer Mängel reduziert Unfallwahrscheinlichkeit und Schwere der Folgen.

• Anlagenverfügbarkeit: Vermeidung von Spontanausfällen, planbare Instandsetzungen, geringere Mean Time to Repair (MTTR) durch präzisere Befundlage.

• Lebenszykluskosten: Vermiedene Folgeschäden, längere Komponentenlebensdauer (z. B. Seile, Ketten, Bremsen), bessere Ersatzteilplanung.

• Compliance und Haftung: Auditfeste Dokumentation, klare Verantwortlichkeiten, nachweisbare Erfüllung der Betreiberpflichten.

• Organisationskultur: Stärkung der sicherheitsgerichteten Aufmerksamkeit (Safety Culture) und der Eigenverantwortung von Kranführern und Instandhaltung.

• proaktiv (vorausschauend, nicht reaktiv),

• standardisiert (klar definierte Prüfpunkte und Entscheidungskriterien),

• und lernfähig (Rückkopplung aus Befunden in Instandhaltung, Schulung und Gefährdungsbeurteilung)

• organisiert werden. Die vorliegenden Unterlagen schaffen dafür die methodische und organisatorische Grundlage: Sie übersetzen den regulatorischen Rahmen in handhabbare Praxis, reduzieren Interpretationsspielräume im Tagesgeschäft und stärken die Schnittstellen zwischen Kranführung, Instandhaltung, Anlagenverantwortung und FM-Management. So wird Sicherheit zur Routine – und aus Routine erwächst verlässliche Produktivität.

• Pre-Use: Unmittelbare Betriebssicherheit im Tagesgeschäft; Erkennen offenkundiger Abweichungen.

• Wiederkehrend: Systematische, tiefgehende Beurteilung der sicheren Verwendung über den Intervallzeitraum.

• Pre-Use: Geschulte Bedienperson nach Betriebsanweisung.

• Wiederkehrend: Befähigte Person mit nachgewiesener Sachkunde; ggf. Einbezug von Sachverständigen und Prüflaboren.

• Pre-Use: Nichtinvasive Sicht-/Funktionschecks ohne Demontage; keine Spezialmessungen.

• Wiederkehrend: Umfassende Prüfung inkl. Demontageinspektionen, Mess- und NDT-Verfahren, Belastungsproben, Bewertung von Ablegekriterien und Restlebensdauer.

• Pre-Use: Vor jeder Benutzung, mindestens zu Schichtbeginn bzw. nach Anlagenstillstand.

• Wiederkehrend: Festgelegt durch Gefährdungsbeurteilung, Herstellervorgaben und Regelwerk; typischerweise jährlich, bei erschwertem Einsatz verkürzt.

• Pre-Use: Kurzprotokoll/Checkliste, Schichtjournal; Mängelmeldung im betrieblichen System.

• Wiederkehrend: Ausführlicher Prüfbericht mit Befund, Bewertung, Maßnahmen und Fristsetzung; Eintrag ins Kranbuch.

• Pre-Use: Bestandteil der betrieblichen Organisation und der Bedienpflichten; ersetzt nicht die formale Prüfung.

• Wiederkehrend: Rechtlich geforderte Prüfung der Arbeitsmittel; Voraussetzung für die weitere Verwendung.

• Zustand und Sicherheit: Die Sichtprüfung erfolgt in sauberer, ausreichender Beleuchtung; bewegte Teile werden stromlos und gegen unbeabsichtigte Bewegung gesichert, soweit die Prüfung dies erfordert und zulässt. Eine Leerfahrt/Leerlauf-Funktionsprobe kann im Anschluss erfolgen.

• Systematik: Von außen nach innen (Peripherie zu Kernbaugruppen) und von oben nach unten (Schwerkrafteinfluss) prüfen; dabei stets den Lastpfad gedanklich nachverfolgen.

• Hilfsmittel: Taschenlampe, sauberes Tuch, Spiegel, Kreide/Marker für temporäre Markierungen, Checkliste; keine Messschieber/Prüfgeräte.

• Dokumentation und Eskalation: Feststellungen werden unmittelbar dokumentiert; bei sicherheitskritischen Befunden folgt eine Sperrung (Nicht-Inbetriebnahme) bis zur fachkundigen Bewertung.

• Umfeld sichern und vorbereiten: Bereich unter und um den Kran räumen; Boden- und Fahrflächen auf Sauberkeit und Hindernisse prüfen.

• Kennzeichnungen, Warnhinweise, Betriebserlaubnisse sichtbar und gültig?

• Rundgang – Gesamtzustand: 360°-Sicht auf Kran/Hubwerk: Ungewöhnliche Neigungen, Anstoßspuren, fehlende Abdeckungen, Leckagen.

• Tragkonstruktion (Stahlbau) inspizieren: Träger, Ausleger, Stützen, Verbindungen, Schweißnähte, Schraub-/Bolzenverbindungen.

• Laufkatze/Hubwerk und Antriebe: Gehäuse, Befestigungen, Dichtungen, sichtbare Wellenenden, Kupplungen.

• Fahrwerke/Schienen: Räder/Laufräder, Spurkränze, Endanschläge, Puffer, Schienenzustand.

• Seil-/Kettenführung: Trommel/Tasche, Umlenk- und Führungsrollen, Kettenrad, Endverbindungen, Hakenflasche.

• Elektrik/Anschlüsse/Gehäuse: Einspeisung, Leitungsträger (Energiekette/Festoon), Steck-/Schraubverbindungen, Bediengeräte, Endschalter-Gehäuse, Schaltschränke.

• Lastaufnahmemittel: Kennzeichnung, Zustand, Ablegereife-Indikatoren nach Norm.

• Kurze Leerlauf-Funktionsprobe (soweit zulässig): Heben/Senken, Kran-/Katzenfahrt ohne Last; ungewöhnliche Geräusche/Vibrationen beachten; Not-Halt/Begrenzer nicht im Regelbetrieb auslösen, nur wenn Hersteller dies für die tägliche Probe vorsieht.

• Schweißnähte: Risse, Anrisse, Poren, Abplatzungen, Hitzeverfärbungen (Hinweis auf Überlast/Brand).

• Profile/Träger: Beulen, Knicke, Verzug, Durchbiegungen über das erwartbare Maß hinaus; Korrosion (Lochfraß, Schichtrost), Beschädigungen der Beschichtung.

• Schraub-/Bolzenverbindungen: Fehlende oder gelockerte Muttern/Sicherungen, Korrosionskragen, Passungsverlust.

• Anschlagpunkte/Ösen: Ovalisierung, Risse, beschädigte Kanten.

• Gehäuse und Lagerstellen: Öl-/Fettspuren (Leckage), lose Abdeckungen, gebrochene Rippen.

• Hakenflasche/Haken: Sicherheitsfalle funktionsfähig, Feder vollständig; Maulweite, Drall/Verzug, Kantenkerben; Hakenlager spielfrei? Hakenkennzeichnung vorhanden?

• Umlenkrollen/Trommel: Riefen, Kanten, eingelaufene Nuten, unzulässige Seilaufwicklung (Kreuzlagen, Überläufer).

• Kettenrad/Tasche: Eingelaufene Taschen, scharfe Kanten, Kettenstau oder -springer.

• Endanschläge/Hubbegrenzung: Mechanische Endanschläge unversehrt; Gehäuse von Grenztastern unbeschädigt.

• Motoren/Getriebe: Ölspuren an Dichtstellen, lose Verschraubungen, beschädigte Lüfterhauben.

• Bremsen (Gehäuse/Handlüftung sichtbar): Bruch/Lockerung von Bremsfedern (soweit erkennbar), übermäßiger Staub-/Belagabrieb im Gehäusebereich; keine unzulässige Erwärmungsverfärbung.

• Laufräder/Spurkränze: Abplatzungen, Flachstellen, ungleichmäßiger Abrieb; Risse, Lockern der Achsbefestigung.

• Achsen/Lagergehäuse: Risse, Montageverschraubungen vollständig?

• Schienen/Kranbahn: Fremdkörper, lose Schienenstöße, Schienenbefestigungen, korrodierte Unterlagen; Endanschläge/Puffer vollständig, unbeschädigt.

• Spurführung: Spurkranzkontaktspuren ungewöhnlich? Zeichen von Entgleisungsereignissen.

• Drahtseile: Gleichmäßige Schmierung? Drahtbrüche (Bündel), Kinken, „Vogelnest“, Korrosionsnester, abgeflachte Stellen, aufgeworfene Litzen; Durchhang und Auflage in Trommelrillen.

• Seilendverbindungen: Keilschloss, Pressklemme, Gießkopf — Sitz, Sicherung, Risse, Kriecherscheinungen.

• Lastkette: Torsion, ungleichmäßige Gelenkbeweglichkeit, Korrosionsbelag, eingelaufene Glieder; Kettenbehälter korrekt eingehängt, nicht überfüllt.

• Umlenk-/Führungsrollen: Leichtgängigkeit (visuell an Laufspuren), Achssicherungen vorhanden.

• Energiezuführung: Schleifleitungen, Kabelschleppen, Festoon—Knickstellen, Mantelverletzungen, Isolationsbeschädigungen.

• Steck-/Klemmpunkte: Gehäuserisse, fehlende Zugentlastungen, offene Klemmkästen.

• Bediengeräte/Fernsteuerungen: Sichtprüfung auf Gehäuserisse, beschädigte Tasten/Not-Halt-Pilz, Not-Halt-Freigängigkeit.

• Leuchten/Signalgeber: Vollständigkeit, Linsenrisse.

• Schaltschränke: Geschlossen, verriegelt, Dichtungen vorhanden; Kondensatabfluss frei.

• Bodenverhältnisse/freie Schwenk- und Fahrwege: Keine Verschmutzung (Öl, Späne), kein Material im Lastpfad.

• Wettereinflüsse (Außenanlagen): Eis/Reif, starker Wind; Abdeckung/Schutzbleche intakt.

• Verschleiß: Abrieb, eingelaufene Rillen, Flachstellen, erhöhte Maulweite am Haken, dünner gewordene Kanten; Indikator sind metallisch blanke, unregelmäßig erweiterte Kontaktflächen.

• Verformung: Bleibende Biegung, Knick, Torsion an Bauteilen (Hakenverdrehung, ovalisierte Ösen); Anhaltspunkte sind asymmetrische Spaltmaße, nicht fluchtende Kanten.

• Korrosion: Gleichmäßiger Oberflächenrost versus Lochfraß/Pitting (letzterer kritisch); Rostfahnen an Schraubverbindungen deuten auf Bewegung unter Last.

• Risse: Kerbnah (an Schweißnähten, an Übergängen), sternförmige Anrisse; sichtbar als feine dunkle Linien, oft von Schmutz betont.

• Fremdkörper/Verschmutzung: Späne, Bindemittel, Folien in Seilrillen/Kettenrädern; verhärtete Schmierstoffe, die Führung beeinträchtigen.

• Seiltrommel: Füllt die Aufwicklung die Rillen gleichmäßig? Kein Überlaufen über Rillenflanken; Seiltrenner/Spiraleinlagen vollständig.

• Flottenwinkel/Führungen: Seilablenkrolle in Position, Führungsbügel nicht verbogen; Kontaktflächen nicht scharfkantig.

• Seilendbefestigung: Keilschloss korrekt gesetzt (Keilrichtung), Sicherungsbolzen gesteckt; Presshülsen ohne Längsrisse.

• Seilschmierung: Ausreichend, aber nicht übermäßig (Tropfenbildung); Verschmutzung abwischen, um Drahtbrüche zu erkennen.

• Kettenrad/Zahnflanken: Gleichmäßige Zahnbilder; keine Ausbrüche; Kettenführung nicht aufgespreizt.

• Lastkette: Keine Drehung um Längsachse, Kettenglieder frei beweglich; Schweißnähte an Gliedern nicht sichtbar (bei geschweißten Ketten).

• Kettenbehälter: Risse, Befestigung; ausreichendes Volumen, keine Schlingenbildung.

• Endwagen: Anschraubpunkte an Trägern, Risse in Knotenblechen; Endschalterbetätiger mechanisch unversehrt.

• Puffer/Endanschläge: Fest, ohne Riss/Abriß; Gummipuffer nicht versprödet.

• Stromzuführung Kranbahn: Schleifleitungsabnehmer vollständig, Kohlen nicht ausgebrochen; Kabelwagen sauber geführt.

• Säule/Fußplatte: Risse an Ankerpunkten; Muttern mit Sicherung; Sockel nicht korrodiert.

• Drehkranz/Lager: Sichtbare Schrauben komplett und gesichert; kein austretendes Lagerfett in ungewöhnlicher Menge.

• Alu-/Leichtprofilschienen: Verbinder auf Sitz, Sturzrisse an Bohrungen.

• Mechanische Greifer/Klemmen: Maulflächen nicht ausgebrochen, Federn/Bolzen vorhanden; Sicherungen der Betätigung funktionsbereit (visuell).

• Vakuumheber: Saugdichtungen rissfrei, weich; Sichtfenster/Manometer unbeschädigt; Schlauchleitungen ohne Knicke/Poren.

• Lastmagnete: Gehäuse rissfrei, Hebel-Arretierung intakt; Warnschilder lesbar; sichtbarer Rost an Polflächen entfernen, tiefe Kerben kritisch.

• Vorhanden und lesbar: Tragfähigkeit (WLL), Hersteller, Typ, Nenngröße, Werkstoff-/Güteklasse (z. B. 8/10), CE-Zeichen, Seriennummer, Herstelljahr; bei Gehängen zusätzlich Konfiguration und Neigungswinkelbereich.

• Übereinstimmung von Kennzeichnung und Einsatz: WLL ausreichend; Umgebungseinflüsse (Temperatur, Chemikalien) beachtet.

• Drahtbrüche: Häufung innerhalb kurzer Seillänge (Referenzbereiche nach ISO 4309, z. B. in 6d/30d je nach Seilkonstruktion).

• Verformungen: Kinken, Körbe („Birdcage“), Litzen-/Seilaufwerfungen, Korb- oder Korndehnung.

• Korrosion: Lochfraß, Rotrost mit erkennbarer Querschnittsminderung; Korrosionsnester unter Beschlagteilen.

• Durchmesserabnahme/Abflachungen: Sichtbar ungleichmäßiger Seilquerschnitt; Hinweise auf Innenkorrosion/Kernschaden.

• Endverbindungen: Pressklemmen mit Rissen, Keilschlösser mit Kriechspuren, Drahtauszug.

• Sichtkriterien für Ablegereife: Risse, Kerben, Anrisse in Gliedern, Kupplungen, Schäkel, Verkürzungshaken.

• Verschleiß/Querschnittsreduktion: Deutlich abgeflachte Kontaktflächen, erkennbarer Dickenverlust; ungleichmäßiger Verschleiß.

• Längenänderung/Plastische Deformation: Vergrößerte Gliedlänge, Aufweitung, Torsion.

• Hitzeschäden: Anlauffarben, Härterisse.

• Fehlende/defekte Sicherungen (z. B. Hakenfallen), beschädigte Federmechanik.

• Allgemein: Kennzeichnung (WLL, Eigengewicht, Hersteller, Seriennummer), CE-Kennzeichnung, Betriebsanleitung verfügbar.

• Greifer/Klemmen: Verschleiß an Greifflächen, paralleler Lauf, Risse am Gehäuse; Sicherungsmechanismen vollständig.

• Tiefkühl-/Vakuum-/Magnetheber:

• Vakuum: Sauglippen rissfrei, Porosität prüfen; Sichtprüfung auf Dichtheit (keine Verunreinigung an Dichtflächen), Anzeigen/Manometer unbeschädigt.

• Magnete: Polflächen sauber, ohne tiefe Kerben; Verriegelung der Betätigung sichtbar gesichert.

• Unauffällig: Betrieb freigegeben; Datum/Initialen in Checkliste vermerken.

• Beobachtung: Geringfügige Abweichungen ohne aktuelle Sicherheitsrelevanz; Eintrag mit Hinweis und verkürztem Nachkontrollintervall.

• Kritisch: Sicherheitsrelevante Abweichungen (Risse, erhebliche Verformung, deutliche Drahtbruchsballung, Hakenfalle defekt, Elektrik beschädigt) → sofortige Sperrung, Kennzeichnung „außer Betrieb“, Meldung an Vorgesetzte/befähigte Person.

• Prüfverantwortung: Die Prüfung erfolgt durch unterwiesene Bedienpersonen beziehungsweise durch eine benannte befähigte Person, abhängig vom Anlagenrisiko und den Betriebsanweisungen.

• Sicherheitsvoraussetzungen: Der Arbeitsbereich ist abzusperren, Lastenfreiheit ist herzustellen, und die Sichtverhältnisse sind sicherzustellen. Warnhinweise an angrenzendes Personal sind verbindlich.

• Energiezustände: Funktionsprüfungen erfordern zumeist betriebsbereite Energieversorgung. Prüfungen an Not-Halt/Hauptschalter und Energieisolation erfolgen nach Freigabe- und Kennzeichnungsverfahren (LoTo) gemäß Betriebsanweisung.

• Grundsatz: Von passiver Sichtprüfung über Funktionschecks ohne Last hin zu Funktionschecks mit Prüflast im zulässigen Bereich; priorisiert werden Not-Aus- und Abschaltfunktionen, bevor Bewegungen ausgelöst werden.

• Umwelt: Wind, Niederschlag und Temperatur können das Verhalten (z. B. Bremswege, Funkqualität, Antriebseinregelung) beeinflussen. Abweichungen sind zu dokumentieren.

• Kalibrierte Prüfgewichte oder bekannte Referenzlasten (in der Regel ≤25 % der Nennlast für Funktionschecks).

• Maß- und Zeitaufnahme (Bandmaß, Markierungspunkt, Stoppuhr) zur Bestimmung von Bremsweg und Stillsetzzeit.

• Prüfkarte/Checkliste (digital/papier) mit Pass/Fail-Kriterien.

• Geeignete PSA, gegebenenfalls Funkabschirmungstestgerät, Spannungsprüfer für einfache Plausibilisierung.

• Fail-Safe: Sicherheitsfunktionen sind so auszulegen, dass Fehler in einen sicheren Zustand führen (z. B. kontaktöffnende Sicherheitsschalter).

• Stop-Kategorien: Prüfung umfasst gesteuerte (Kategorie 1) und ungesteuerte (Kategorie 0) Stillsetzung gemäß EN 60204-1/-32, soweit relevant und herstellerseitig implementiert.

• Sichtprüfung: Not-Halt-Pilz erreichbar, unbeschädigt, eindeutig gekennzeichnet; Hauptschalter gegen unbeabsichtigtes Betätigen geschützt, Beschilderung vorhanden.

• Funktionsprüfung Not-Halt: Bei langsamer Fahr-/Hubbewegung Not-Halt betätigen; alle Bewegungen müssen sofort und sicher zum Stillstand kommen. Prüfen, ob Antriebe bestromt auslaufen (Kat. 1) oder energielos schlagartig stoppen (Kat. 0), entsprechend Herstellerangabe. Rückstellung nur durch Dreh- oder Schlüsselentriegelung zulässig; Wiederanlauf nur nach bewusster Quittierung.

• Funktionsprüfung Hauptschalter: Bei stillstehender Anlage Hauptschalter auf 0 stellen. Verifizieren: Spannungsfreiheit an Bedieneinrichtungen, keine Restbewegungen, keine unzulässige Wiedereinschaltung. Verriegelungen (z. B. Schranktüren) müssen wirksam sein.

• Richtungsprüfung: Bedieneingaben entsprechen den Richtungsaufdrucken; Verwechslungen sind als schwerwiegend zu werten.

• Totmannfunktion: Bewegungen erfolgen nur bei gehaltenem Taster/Joystick; Loslassen führt zum Stillstand.

• Geschwindigkeitsprofile: Stufen/Proportionalität arbeiten gleichmäßig; keine ruckartigen Sprünge; sanftes Anfahren/Abbremsen bei FU-Betrieb.

• Vibration/Geräusche: Keine ungewöhnlichen Frequenzen; Lager/Antriebe ohne Schleifgeräusche. Abweichungen dokumentieren.

• Senkbetrieb: Ohne Last minimal anheben und halten, dann absenken; keine Nachlaufbewegungen nach Freigabe der Bedientaste außer den herstellerseitig definierten Bremswegen.

• Nullpunktkontrolle: Bei leerem Haken sollte die Anzeige plausibel 0 Last anzeigen; Offsets protokollieren.

• Vorwarn- und Abschaltstufe: Bei Verwendung einer moderaten Prüflast muss die Vorwarnung (optisch/akustisch) zuverlässig aktiv werden. Eine Abschaltprüfung der Endstufe darf nur mit herstellerkonformen Simulationsmitteln oder Prüfabläufen erfolgen, um Gefährdungen zu vermeiden.

• Sperrverhalten: Bei Überlast dürfen Hubbewegungen aufwärts gesperrt sein, Absenken zur Entlastung muss möglich bleiben.

• Ereignisspeicher: Verfügbarkeit und Lesbarkeit von LMB-Logs prüfen (falls vorhanden).

• Hub-Endschalter: Test des Vorabschalt- (Langsamfahr-) und Endabschaltpunktes bei minimaler Geschwindigkeit ohne Last. Der Endabschalter muss vor mechanischem Anschlag auslösen; mechanische Anschläge sind nicht als betriebliche Endbegrenzung zu nutzen.

• Unterer Hublimitschalter: Verhindert Überabwicklung/Seildurchhang; Test durch Annähern an unteren Endpunkt unter Beobachtung des Seilverlaufs.

• Fahrweg-Endschalter: Annäherung an Endlagen in X/Y mit reduzierter Geschwindigkeit; Abschaltpunkt und gleichmäßiges Verzögern verifizieren. Puffer/Anschläge dürfen nicht betriebsmäßig berührt werden.

• Hub-Haltebremse: Last mit geringer Prüflast anheben, halten, Bedienelement neutral; Haken darf nicht absinken. Geringe Setzung innerhalb Herstellerangaben ist zulässig. Abnorme Geräusche (Knacken, Rutschen) sind kritisch.

• Fahrbetriebsbremsen: Aus definierter niedriger Geschwindigkeit Stillsetzen, Bremsweg mit Markierung und Stoppuhr erfassen; Wiederholbarkeit prüfen. Rechts/Links- bzw. Vor-/Rücklauf vergleichen.

• Notstopp-Bremsung: Panik-Stopp aus geringer Geschwindigkeit; Anlage muss stabil in Spur bleiben; kein Seilschwingen über zulässiges Maß hinaus. Auffälligkeiten dokumentieren.

• Akustische Signale: Hupe, Vorwarnton, LMB-Warnung; Lautstärke ausreichend und eindeutig.

• Optische Signale: Warnleuchten, Blitzer, Lastanzeige; gute Erkennbarkeit, keine defekten LEDs/Linsen.

• Störmeldungen: Fehlermeldungen müssen klar angezeigt, quittierbar und nach Abstellung der Ursache selbsttätig zurücksetzbar sein.

• Zutritts-/Freigabelogik: Nur ein aktiver Sender pro Anlage; Umschaltprozesse mit eindeutiger Quittung. Not-Halt am Sender funktionsfähig.

• Funklink: Reichweitentest im Arbeitsbereich, Failsafe bei Verbindungsabbruch (Stop innerhalb definierter Zeit). Batteriestatus prüfen; Reservesatz vorhanden.

• Pendelsteuerung: Kabel, Mantel, Knickschutz, Zugentlastung und Tasterhülsen unbeschädigt; Not-Halt am Pendant wirksam.

• Interferenzen: Beobachtung von Verzögerungen oder Fehlreaktionen; bei Auffälligkeiten Betrieb einstellen und Ursachenanalyse veranlassen.

• Antikollisionssysteme: Abstandssensoren (Laser/Ultraschall) oder Logik zur Kran-Kran- bzw. Katz-Kollision vermeiden. Test in niedriger Geschwindigkeit mit Prüfkörper; Vorwarn- und Abschaltabstand verifizieren.

• Abschaltleisten/Sicherheitskanten: Mechanische Sicherheitsleisten müssen bei Kontakt sofortige Stillsetzung bewirken. Sichtprüfung auf Beschädigung, korrekte Befestigung und freie Betätigung.

• A2B (Anti-Two-Block): Wo vorhanden, Test durch vorsichtige Annäherung des Hakenflaschenzugs an den Kopf; Vorwarnung und Abschaltfunktion müssen sicher auslösen, ohne mechanischen Kontakt zu erzwingen. Nur mit autorisierten Prüfverfahren durchführen.

• Seildurchhang-/Unterwicklungssensorik: Funktionsprüfung durch kontrolliertes Absenken ohne Last; bei beginnendem Durchhang ist der Senkbetrieb zu sperren und Heben zu erlauben.

• Sichtprüfung: Stromschienen, Schleifleitungen, Schleifstücke/Schleifkohlen, Festoon-Systeme und Trommeln auf Verschleiß, Ausbrüche, lose Befestigungen und unzulässiges Funken prüfen.

• Funktionsprüfung: Gleichmäßige Energieversorgung über den gesamten Fahrweg; keine Aussetzer beim Überfahren von Schienenstößen; Erdungsbänder intakt.

• Schutzorgane: Sicht- und Funktionskontrolle von Hauptsicherungen, Motorschutz/Überstromauslösern über Diagnoseanzeigen; keine unzulässigen Rückstellungen.

• Dreh- und Turmkrane: Drehwerksbremse, Auslegerwinkel- und Windüberwachung (Anemometer), Auslegerradiusbegrenzung, Turmdrehkranzgeräusche.

• Portale/Kranbrücken: Schienenreinheit, Radkranzzustand, Spurführung, Sturmverriegelungen/Schienenzangen funktionsfähig.

• Kettenzüge: Kettenlauf, Kettenbehälterfüllgrad, Kettenverschleißanzeiger, Schmierung.

• Vakuum-/Magnetlastaufnahmemittel: Haltekraftanzeige, Vakuumlevel, Pufferbehälter, Rückschlagventile, doppelt redundante Kreise.

• Explosionsschutz: Intakte EX-Kennzeichnung, Gehäuse, Dichtungen, Potenzialausgleich; keine unzulässigen Modifikationen.

• Arbeitsbereich sichern, Sichtprüfung der Anlage und Stromzuführung.

• Spannungsversorgung einschalten, Selbsttests abwarten, Störmeldungen prüfen.

• Funktionsprüfung Not-Halt und Verriegelungen.

• Richtungs- und Totmannprüfung an Hub und Fahrwerk ohne Last.

• Endschaltertests für Hub und Fahrbewegungen mit reduzierter Geschwindigkeit.

• Bremsencheck mit geringer Prüflast; Haltefunktion validieren.

• LMB/Vorwarnstufe mit Prüflast verifizieren; keine Vollüberlast provozieren.

• Signal- und Warnsysteme, Funk-/Pendelbedienung testen.

• Kollisionsschutz/A2B/Seildurchhang prüfen.

• Abschluss: Ergebnisse dokumentieren, Abweichungen bewerten, Maßnahmen einleiten.

• Pass/Fail-Logik mit klaren Grenzbedingungen: Funktion gegeben, eingeschränkt, nicht gegeben.

• Toleranzen grundsätzlich nach Herstellerangaben; ohne Herstellerwerte gilt: keine erkennbaren Fehlfunktionen, keine driftenden Haltebremsen, Abschaltfunktionen lösen vor mechanischer Endlage aus, Failsafe greift bei Kommunikationsverlust.

• Kritische Abweichungen (z. B. Not-Halt ohne Wirkung, Endschalter ohne Funktion, erhebliche Bremsminderung) führen zur sofortigen Stillsetzung und Kennzeichnung der Anlage.

• Anlagenstammdaten: Inventarnummer, Typ, Hersteller, Nennlast, Standort.

• Prüfmeta: Datum/Uhrzeit, Prüfer/Operator, Umgebungsbedingungen (Temperatur, Wind).

• Checkliste mit Prüfpunkten: Not-Halt, Hauptschalter, Hub/Fahrt, LMB, Endschalter, Bremsen, Signale, Fernbedienung, Kollisionsschutz/Abschaltleisten, A2B/Seildurchhang, Stromzuführung, typenspezifische Punkte.

• Ergebnisfelder: i. O. / n. i. O. / n. z. (nicht zutreffend), Messwerte (z. B. Bremsweg, Vorwarnschwelle), Beobachtungen.

• Abweichungsmanagement: Risikoeinstufung (hoch/mittel/niedrig), Sofortmaßnahmen (z. B. Stillsetzung, Geschwindigkeitsreduktion), geplante Instandhaltung (Ticket/Arbeitsauftrag), Verantwortliche und Fristen.

• Nachweisführung: Unterschrift/Ident der prüfenden Person; optional Fotodokumentation; Versionierung bei digitalen Formularen; Datenschutzkonformität und Revisionssicherheit.

• Trendnutzung: Möglichkeit zur Auswertung wiederkehrender Befunde (z. B. zunehmende Bremswege), Anbindung an Condition Monitoring, Eskalationsschwellen.

• Not-Halt rastet nicht ein oder lässt sich nicht zurückstellen: Anlage außer Betrieb nehmen, Schalter prüfen/ersetzen.

• Hub driftet unter Last: Haltebremse verschlissen, Nachstellung/Überholung erforderlich; bis dahin keine Lastbewegungen.

• Endschalter spricht verzögert: Justage/Antriebsspiel prüfen; mechanische Anschläge nicht nutzen; Betrieb nur nach Korrektur.

• Funkverbindung instabil: Batterie tauschen, Störungen prüfen; bei anhaltenden Problemen auf Pendant umstellen und Störquelle ermitteln.

• Schleifleitung funkt: Kohlen verschlissen, Federkräfte unzureichend, Verschmutzung; Betrieb einstellen bis Instandsetzung.

• die relevanten Anforderungen aus internen Standards und rechtlichen Vorgaben abdeckt,

• die Datenerfassung für Prüferinnen und Prüfer effizient und fehlerarm ermöglicht,

• die Auswertung, Trendsicht und Ableitung von Maßnahmen unterstützt,

• eine revisionssichere Archivierung mit klarer Verantwortlichkeit erlaubt.

• Prüflingsidentifikation: Kran-ID/Asset-ID, Standort, Bereich/Abteilung, Hersteller, Typ, Seriennummer.

• Operative Parameter: Zählerstände (z. B. Betriebsstunden, Lastkollektive, Zyklen), ggf. Software-/Firmwarestand von Steuerungen.

• Bezug zu Prüfregime: Prüfart (Erstprüfung, wiederkehrende Prüfung, ad hoc), Norm/Regelwerk, Checklisten-Version, Gültigkeitszeitraum.

• Datum/Uhrzeit der Prüfung, Prüfdauer, Umwelt-/Betriebsbedingungen, ggf. GPS-Position (digital).

• Drahtbrüche: Häufung innerhalb kurzer Seillänge (Referenzbereiche nach ISO 4309, z. B. in 6d/30d je nach Seilkonstruktion).

• Verformungen: Kinken, Körbe („Birdcage“), Litzen-/Seilaufwerfungen, Korb- oder Korndehnung.

• Korrosion: Lochfraß, Rotrost mit erkennbarer Querschnittsminderung; Korrosionsnester unter Beschlagteilen.

• Durchmesserabnahme/Abflachungen: Sichtbar ungleichmäßiger Seilquerschnitt; Hinweise auf Innenkorrosion/Kernschaden.

• Endverbindungen: Pressklemmen mit Rissen, Keilschlösser mit Kriechspuren, Drahtauszug.

• Feststellung von Abweichungen: Mangelkategorie, Priorität, Frist, Verantwortliche Stelle.

• Sofortmaßnahmen/Stilllegung: Ja/Nein, Begründung.

• Maßnahmenverfolgung: Ticket-/Auftragsnummer, Zieltermin, Rückmeldung.

• Freigabeentscheidung: „Betrieb frei“, „Betrieb eingeschränkt“, „Betrieb untersagt“ mit Begründung.

• Prüferdaten: Name, Organisation, Qualifikation/Funktionsrolle, Kontaktdaten.

• Datum/Uhrzeit Abschluss.

• Unterschrift: handschriftlich (Papier) oder digitale Signatur. Bei digitaler Signatur bevorzugt qualifizierte elektronische Signatur für besonders kritische Prüfungen.

• Gegenzeichnung durch Betreiber/Verantwortliche Person optional.

• Ja/Nein/n. a.: Standardisierte Auswahlliste; „n. a.“ ist nur zulässig, wenn in der Prüfanweisung begründet und dokumentiert.

• Bemerkungen: Freitext; Pflicht bei „Nein“/„n. a.“ oder Messwert außerhalb Toleranz.

• Fotos: Pflicht an vorab definierten Kontrollstellen oder bei Mangel.

• Standort/Kran-ID: Pflichtfeld; digital idealerweise per QR-/RFID-Scan, um Verwechslungen auszuschließen.

• Zähler: numerische Pflichtangabe, Einheit festgelegt; Plausibilitätsprüfung (z. B. keine Rückwärtszählung).

• Datum/Uhrzeit: automatische Erfassung (digital), auf Papier klar lesbar; Zeitzone definieren.

• Unterschrift: muss Person eindeutig zuordnen; bei digitalen Lösungen inkl. Zeitstempel, Prüfsummen und Geräte-ID.

• Versionierung der Checkliste mit Gültigkeitsintervallen.

• Pflichtfeldlogik, Abhängigkeiten (bei „Nein“ muss Maßnahme angelegt werden).

• Grenzwertlogik für Messwerte, automatische Hervorhebung von Abweichungen.

• Automatische Zeit-/Standortstempel, Geräte- und App-Version.

• Audit-Trail: Jede Änderung mit Zeit, Person, Inhalt dokumentieren (digital).

• Datenqualität: Pflichtfelder, Validierungen, automatische Zeit-/GPS-Stempel, Dropdowns.

• Evidenz: direkte Foto-/Video-Integration, Barcode-/RFID-Scan.

• Effizienz: Vorbefüllung aus Stammdaten, Wiederverwendung von Checklisten, Offline-Fähigkeit mit späterer Synchronisation.

• Integration: Übergabe an Instandhaltungssysteme/CMMS, BI-Reporting, automatische Maßnahmenverfolgung.

• Nachvollziehbarkeit: manipulationssichere Audit-Trails, Versionierung.

• Einführungsaufwand: Geräte, Schulung, Change-Management.

• IT-Anforderungen: Sicherheit, MDM, Offline-Synchronisation, Schnittstellen.

• Rechtliche Anerkennung: ggf. Anforderungen an qualifizierte Signaturen und Revisionssicherheit.

• Einführungsaufwand: Geräte, Schulung, Change-Management.

• IT-Anforderungen: Sicherheit, MDM, Offline-Synchronisation, Schnittstellen.

• Rechtliche Anerkennung: ggf. Anforderungen an qualifizierte Signaturen und Revisionssicherheit.

• Niedrige Einstiegshürde, keine Geräteabhängigkeit.

• Robust in rauen Umgebungen ohne Strom/Netz.

• Akzeptanz in etablierten Prozessen.

• Fehleranfälligkeit: unvollständige Felder, unleserliche Einträge.

• Medienbrüche: spätere Digitalisierung (Scans, OCR), Verlust von Metadaten (Zeit/GPS).

• Erschwerte Auswertung und Maßnahmenverfolgung, höherer Archivierungsaufwand.

• Zentrale Governance: Fachbereich definiert Inhalte, QS prüft, IT pflegt digitale Vorlagen.

• Änderungsmanagement: dokumentierte Freigabe, Versionsnummer, Änderungsgrund und Gültigkeitsdatum.

• Schulung/Kommunikation: Rollout neuer Versionen mit kompakten Änderungsübersichten.

• Revisionssichere Ablage: Unveränderbarkeit, Versionierung, lückenloser Audit-Trail.

• Aufbewahrungsfristen: entsprechend gesetzlichen/vertraglichen Vorgaben; definierte Löschkonzepte nach Fristablauf.

• Struktur: eindeutige Indizes (Kran-ID, Standort, Datum, Prüfart, Checklisten-Version), Volltextsuche.

• Backups und Desaster Recovery: regelmäßige Sicherungen, Wiederanlaufpläne, Periodentests.

• Migration: Formate und Systeme so wählen, dass Langzeitlesbarkeit gesichert bleibt (z. B. PDF/A für Archivkopien).

• Papierhandling: qualitätsgesicherte Digitalisierung (Scanqualität, OCR), Originalaufbewahrung nur wo zwingend.

• Technische Daten (Anlagen-/Zustandsdaten, Fotos).

• Personenbezogene Daten (Prüfername, Unterschrift, ggf. Personen auf Fotos).

• Zweckbindung: Nutzung zur Erfüllung gesetzlicher Pflichten, Sicherheit und Qualität.

• Datenminimierung: nur erforderliche personenbezogene Daten erfassen.

• Speicherbegrenzung: Löschung/Anonymisierung nach Fristablauf.

• Transparenz: Informationspflichten gegenüber Betroffenen (insb. externe Prüfer).

• Zugriff: rollenbasiert (Least Privilege, Need-to-know), Mandantentrennung.

• Authentisierung: starke Authentisierung, bei mobilen Apps MDM, Gerätekontrolle, Verschlüsselung von Speicher und Übertragung.

• Protokollierung: Zugriffe und Änderungen auditierbar; regelmäßige Berechtigungsreviews.

• Externe Weitergabe: Verträge/Auftragsverarbeitung mit Dienstleistern; definierte Datenexporte.

• Fotoaufnahmen: Vermeidung unnötiger Personenabbildungen; wo unvermeidbar, Freigaben/Maskierung prüfen.

• Einsatz digitaler Signaturen mit Zeitstempel; für hohe Anforderungen qualifizierte elektronische Signatur in Betracht ziehen.

• Geregelt und protokolliert; nachträgliche Prüfung obligatorisch.

• Standardisierte Checklistenbibliothek mit klaren Zuständigkeiten und Versionsführung.

• Einfache, mobile App mit Offline-Fähigkeit, Barcode-/RFID-Scan und Fotoannotationen; Papier-Backup definiert.

• Pflichtfeld- und Plausibilitätsregeln konsequent nutzen; „n. a.“ nur mit Begründung.

• Integration in Maßnahmenmanagement und Instandhaltungssysteme zur lückenlosen Verfolgung.

• Revisionssichere Archivierung mit klaren Aufbewahrungs- und Löschregeln.

• Datenschutz-Folgenabschätzung bei umfangreicher Bild-/Personendatenverarbeitung; regelmäßige Rechte- und Zugriffskontrollen.

• Beschreibung: Unmittelbare erhebliche Gefährdung für Personen oder Verlust der sicheren Beherrschbarkeit des Hebe-/Fahrbetriebs. Betrieb sofort einzustellen (Außerbetriebnahme).

• Kriterien: Primäre Schutzeinrichtungen ohne Funktion, Tragmittel mit Ausschussmerkmalen, fehlende Mindestbremswirkung, elektrische Gefährdungen.

• Konsequenz: Sperrung, Kennzeichnung, Eskalation an Führungskraft, Instandhaltung, Fachkraft für Arbeitssicherheit (Sifa) und ggf. verantwortliche Elektrofachkraft (VEFK); Freigabe erst nach Instandsetzung und Prüfung durch befähigte Person.

• Beschreibung: Sicherheitsrelevanter Mangel ohne akute Gefährdung bei Einhaltung zusätzlicher Schutzmaßnahmen; temporäre Einschränkung zulässig, wenn durch Gefährdungsbeurteilung gedeckt.

• Kriterien: Redundanz vorhanden oder betriebliche Ersatzmaßnahme wirksam; Sicherheitsfunktion eingeschränkt, aber kontrollierbar.

• Konsequenz: Kurzfristige Instandsetzung (i. d. R. ≤ 24–72 h), dokumentierte Übergangsmaßnahmen, Freigabe durch befähigte Person nach Beseitigung.

• Beschreibung: Kein unmittelbarer Einfluss auf die funktionale Sicherheit; betrifft Komfort, Optik oder vollständig redundante Informationen.

• Kriterien: Vollständige Gewährleistung der grundlegenden Sicherheitsfunktionen; kein erhöhter Gefährdungsgrad.

• Konsequenz: Behebung im nächsten geplanten Wartungsfenster; Beobachtung und Dokumentation.

• Not-Halt fehlt oder ohne Funktion: Verstoß gegen EN ISO 13850 (Not-Halt-Funktion), EN 60204-1 bzw. EN 60204-32 (Elektrische Ausrüstung von Maschinen/Hubwerken); Betriebssicherheitsrechtlich unzulässig (BetrSichV § 4).

• Beschädigte Seile/Ketten (Ausschussmerkmale): Drahtseile: Anzahl/Anordnung von Drahtbrüchen, Korrosion, Quetschungen, Durchmesserabnahme nach ISO 4309 und DIN EN 12385; sofort austauschen.

• Ketten/Anschlagketten: Langung, Risse, Kerben, Verformung; Kriterien nach DIN EN 818 (Güteklasse) und EN 1677 (Beschlagteile); DGUV Regel 109-017 fordert sofortige Aussonderung.

• Defekte Hakensicherung (Sicherungsfalle fehlt/defekt, Haken verzogen oder mit Rissindikationen): Anforderungen an Haken und Sicherungsfallen nach EN 1677, DIN 15401 (historisch) bzw. den herstellerbezogenen Normen; DGUV Regel 109-017: Betrieb ohne intakte Sicherung unzulässig.

• Überlastbegrenzer außer Funktion: Pflicht zur Überlasteinrichtung je nach Bauart in EN 14492-2 (fahrerlose/elektrische Hubwerke), EN 13135 (Ausrüstung von Kranen), EN 15011 (Brücken-/Portalkrane); DGUV Vorschrift 52 (Krane): Überlastausrüstung muss wirksam sein.

• Endschalter funktionslos (Hub-/Fahrwegendabschaltung, Notendlagen): Anforderungen an Endlagen- und Notendschalter nach EN 60204-1/32 und EN 13135; Betrieb ohne wirksame Endabschaltung unzulässig.

• Mangelhafte Bremsen (unzureichendes Haltemoment, Schlupf, Verzögerung unterschritten): Sicherheitsanforderungen an Bremsen gemäß EN 13135 und EN 14492-2; DGUV Vorschrift 52 verlangt ausreichende Halte- und Betriebsbremswirkung.

• Elektrische Sicherheitsmängel (z. B. beschädigte Isolierung, freiliegende aktive Teile, fehlender Schutzleiter, unzulässige Brücken von Sicherheitsschaltungen): Verstoß gegen DGUV Vorschrift 3 (Elektro), EN 60204-1/32, VDE 0100/0113; sofortige Außerbetriebnahme.

• Fehlende/abgelaufene Kennzeichnungen und Prüfplaketten: Tragfähigkeit/Working Load Limit (WLL) nicht erkennbar: Verstoß gegen EN 818/EN 1492/EN 1677 (Anschlagmittel), EN 14492-2 (Hubwerke) und DGUV Regel 109-017.

• Fällige wiederkehrende Prüfung überschritten: BetrSichV § 14, TRBS 1201; ohne gültigen Prüfstatus kein Betrieb.

• Redundante Füllstandsanzeige einer Hilfsfunktion defekt; Primäranzeige intakt.

• Beleuchtung einer Anzeigeeinheit teilweise ausgefallen; Ablesbarkeit noch gegeben.

• Leichte, nicht fortschreitende Korrosion ohne Überschreitung der Ablegekriterien; kurzfristige Behandlung erforderlich.

• Normative Grundlage: zulässig nur, wenn Gefährdungsbeurteilung (TRBS 1111) eine sichere Übergangsmaßnahme definiert.

• Lackschäden ohne Korrosionsdurchgriff, fehlende Abdeckung nicht sicherheitsrelevanter Zierleisten, Kosmetik der Bedruckung, sofern Kennwerte vollständig erkennbar bleiben.

• Melder (Bediener, Instandhaltung, Prüfer) identifiziert Mangel, stoppt bei Verdacht auf Sicherheitsrelevanz den Betrieb und meldet umgehend.

• Vorläufige Einstufung A/B/C anhand der Kriterien; bei Zweifel stets konservativ (A).

• Außerbetriebnahme bei A (und ggf. B): Hauptschalter sichern; gegen Wiedereinschalten sichern nach EN ISO 14118 (Unerwarteten Anlauf verhindern) und EN 60204-1 (Trenneinrichtung).

• Physische Absperrung der Gefahrenzone; Anbringen von „Außer Betrieb“-Kennzeichnung (Red-Tag).

• Bei elektrischen Mängeln: Freischalten gemäß 5 Sicherheitsregeln; Einbindung der VEFK; bei hydraulischen/pneumatischen Systemen Drucklosigkeit herstellen.

• Digitale Mängelmeldung (Ticket) mit: Anlage/ID, Beschreibung, Fotos/Videos, vermuteter Norm-/Vorschriftenbezug, vorgeschlagener Mangelgrad, Sofortmaßnahmen, Zeitstempel, Melder.

• Hinterlegung im Prüf-/Anlagenlebenslauf; Aufbewahrung mind. bis zur nächsten Prüfung (BetrSichV § 14, TRBS 1201).

• Mangelgrad A: Sofortige Information an Schicht-/Teamleitung, Instandhaltungsleitung, Sifa, VEFK (bei Elektro), Anlagenverantwortlichen; ggf. Hersteller/Service.

• Mangelgrad B: Information an Instandhaltung und Anlagenverantwortung innerhalb 2 h; Sifa bei sicherheitsrelevantem Kontext.

• Mangelgrad C: Meldung im System; Planung über TPM/PM-Prozess.

• Prüfpflichtige Arbeitsmittel: Einbindung einer zur Prüfung befähigten Person nach TRBS 1203; bei erheblichen Änderungen ggf. außerordentliche Prüfung (BetrSichV § 14).

• Ursachenanalyse (z. B. 5-Why, FMEA light) für A/B.

• Festlegung der Instandsetzungsmaßnahmen, Ersatzteile und Prüfungen (Funktions- und ggf. Belastungsprobe).

• Zulässige Übergangsmaßnahmen bei B nur mit schriftlicher Gefährdungsbeurteilung (TRBS 1111) und Freigabe der befähigten Person.

• Instandsetzung durch qualifiziertes Personal nach Herstellervorgaben und einschlägigen Normen (z. B. Tausch von Drahtseilen gemäß ISO 4309; Kettenkomponenten gemäß EN 818/1677).

• Prüfungen: Funktionsprüfung aller Sicherheitsfunktionen (Not-Halt, Endschalter, Überlastschutz, Bremsen) nach EN 60204-1/32, EN 13135.

• Ggf. Belastungsprobe/Abnahmeprüfung nach DGUV Vorschrift 52 und DGUV Grundsatz 309-001 (Prüfung von Kranen), insbesondere nach Eingriffen an tragenden Teilen oder Sicherheitsfunktionen.

• Schriftliche Freigabe durch eine befähigte Person (TRBS 1203) mit Verweis auf:

• durchgeführte Maßnahmen und Prüfungen,

• Konformität mit BetrSichV § 14/TRBS 1201,

• aktualisierte Kennzeichnungen (z. B. Prüfplakette, WLL-/Typenschild).

• Mangelgrad A: Sperrung sofort; Instandsetzungsbeginn unverzüglich; Freigabe erst nach vollständiger Wiederherstellung und positiver Prüfung.

• Mangelgrad B: Beseitigung i. d. R. innerhalb 24–72 Stunden; tägliche Neubewertung, solange Übergangsmaßnahmen gelten.

• Mangelgrad C: Behebung im nächsten Wartungsintervall (max. 4–8 Wochen), sofern keine Verschlechterung eintritt.

• Bediener: Meldung, Erstabsicherung, keine Eingriffe an Sicherheitseinrichtungen.

• Instandhaltung: Diagnose, Reparatur, Prüfvorbereitung.

• Befähigte Person (TRBS 1203): Bewertung, Prüfplanung, Freigabe.

• VEFK: Fachliche Verantwortung bei elektrischen Mängeln (DGUV Vorschrift 3).

• Sifa/Betriebsarzt: Beratung zur Gefährdungsminimierung und arbeitsmedizinischen Belangen.

• Anlagenverantwortlicher/Betriebsleiter: Ressourcen, Freigaben, Eskalation an Management/Hersteller.

• Pflichtkennzeichnungen müssen vollständig, lesbar und gültig sein: CE/Typenschild (EN 14492-2), Tragfähigkeit/WLL (EN 818/EN 1677/EN 1492), Prüftermin/Plakette (BetrSichV § 14, TRBS 1201).

• Jede Änderung an Sicherheitsfunktionen unterliegt der Änderungslenkung; unautorisierte Brücken/Manipulationen sind No-Go (A) und führen zur sofortigen Sperrung.

• LOTO: Lockout-Tagout (Verriegeln/Kennzeichnen von Energiequellen)

• QS: Qualitätssicherung

• EHS: Environment, Health & Safety (Arbeitssicherheit/Umweltschutz)

• CMMS: Instandhaltungs-/Ticketsystem

• Andon: Visuelle/akustische Statussignalisierung

• Erstmuster-/Anfahrteilprüfung: Freigabe des ersten gefertigten Teils

• Anlagenbediener/Prüftechniker: Durchführung der täglichen Prüfungen, Checklistenbearbeitung, Erstteilprüfung, Anlagensichtkontrollen, Meldung von Abweichungen.

• Schichtleitung: Koordination, Entscheidung über Weiterproduktion bei geringfügigen Abweichungen, Eskalation, Freigabe nach Kurzstillstand, Dokumentationsprüfung.

• Instandhaltung: Störungsdiagnose und -behebung, LOTO-Anwendung, Funktionsprüfung nach Eingriff, technische Freigabe.

• QS: Prüfmittel- und Prozessfreigaben, Produktfreigabe nach Stillständen, Bewertung von Abweichungen/Nichtkonformitäten.

• EHS/Sicherheitsfachkraft: Beratung und Audit von LOTO, Freigabe bei sicherheitsrelevanten Eingriffen.

• Logistik/Planung: Anpassung der Produktionsreihenfolge bei eingeschränkter Verfügbarkeit.

• Checkliste „Tägliche Anlagenprüfung“ (Formblatt TP-01)

• LOTO-Plan und Energiequellenverzeichnis (LO-Plan-01)

• Freigabeschein Wiederanlauf (RA-01)

• Erstmusterprüfprotokoll (EMP-01) und Referenzmuster

• Prüfmittelübersicht und Kalibrierstatus

• Andon-/Statusanzeige, HMI-Bedienoberfläche

• CMMS/Ticket- und Meldesystem

• Grün: Anlage produktionsbereit, freigegeben.

• Gelb: Eingeschränkter Betrieb, Beobachtung/temporäre Abweichung mit Genehmigung.

• Rot: Anlage gesperrt, LOTO aktiv oder Freigabe ausstehend.

• Die Signalisierung erfolgt sichtbar an der Anlage (Leuchte/Andon), in der HMI und im digitalen Leitstand.

• Persönliche Schutzausrüstung prüfen und anlegen.

• Sichtprüfung der Anlage: Sauberkeit, Unversehrtheit, Abdeckungen/Schutzeinrichtungen, 5S-Konformität.

• Sicherheits-Check: Not-Halt-Funktion an Testpunkt prüfen, Schutzzäune/Scanner/Interlocks testen gemäß TP-01 (unter Beachtung der sicheren Testmethodik).

• Medienversorgung: Druckluft, Strom, Vakuum, Kühlmedien, Absaugung; Leckagen ausschließen.

• Prüfmittel: Vollständigkeit, Kalibrierstatus, Funktionsprobe mit Referenzkörper/-teil.

• Materialfreigabe: Chargen/Wareneingangsfreigaben kontrollieren, Rückverfolgbarkeit sicherstellen.

• Prozess-Setup: Parameter mit freigegebenem Datensatz abgleichen (HMI-Rezeptvergleich, Vier-Augen-Prinzip bei kritischen Parametern).

• Erstmuster-/Anfahrteilprüfung: Erstteil herstellen/prüfen, mit EMP-01 dokumentieren; Freigabe durch Bediener und QS (falls vorgeschrieben).

• Andon/Status: Nach erfolgreichem Abschluss auf „Grün“ setzen; bei Abweichung „Gelb“/„Rot“ gemäß Bewertung.

• Dokumentation: TP-01 vollständig ausfüllen, Unterschrift Bediener; Schichtleitung prüft und zeichnet gegen.

• Übergabegespräch am Gemba: Status der Anlage, offene Punkte, Qualitätstrends, letzte Störungen, LOTO-Status.

• Übergabeprotokoll (digital/papierbasiert) mit:

• Offenen Tickets/CMMS-Nummern, Restarbeiten

• Letzter Erstteilfreigabezeitpunkt

• Aktuelle Parameterabweichungen und genehmigte Abweichungen

• Bestände, Materialchargen, Prüfmittelstatus

Gemeinsame Kurzprüfung kritischer Sicherheitsfunktionen (stichprobenartig) und Sichtkontrolle. Aktualisierung der Andon-/HMI-Statusanzeige; Verantwortungswechsel dokumentieren (Unterschrift/Badge).

• Kurzstillstand: ≤10 Minuten, kein Eingriff in Schutzeinrichtungen, keine LOTO-Pflicht.

• Langer Stillstand: >10 Minuten oder Eingriff in Prozessparameter/Komponenten; LOTO ggf. notwendig.

• Sicherheitsrelevanter Eingriff: Arbeiten an Energiequellen, Schutzeinrichtungen oder innerhalb des Gefahrenbereichs; LOTO zwingend.

• Produktion stoppen, Bereich sichern, Andon auf Rot.

• Ereignis im CMMS melden (Ursache, Zeitpunkt, Produkt, Los, betroffene Station).

• Instandhaltung und ggf. QS/EHS informieren gemäß Meldeweg.

• Sichtprüfung, einfache Rücksetzung gemäß Betriebsanleitung.

• Funktionstest betroffener Station, Leerhub/Probelauf.

• Dokumentation im Schichtlog, Schichtleitung gibt wieder frei.

• LOTO nach LO-Plan-01 anwenden (siehe Kapitel LOTO).

• Störungsbehebung, Austausch/Justage dokumentieren.

• Funktions-, Sicherheits- und Qualitätsprüfung nach RA-01:

• Sicherheitsfunktionen: Not-Halt, Interlocks, Scanner, Lichtgitter

• Prozessfunktionen: Sensorik/Aktorik, Referenzzyklus, Kalibrier-Check

• Qualitätsabsicherung: Erstmusterprüfung/erhöhte Stichprobe

• Vorbereitung: Energiequellen identifizieren (Strom, Pneumatik, Hydraulik, mechanische Energie, Thermik), LO-Plan-01 konsultieren.

• Abschalten: Anlage ordnungsgemäß stillsetzen.

• Verriegeln/kennzeichnen: Personalisierte Schlösser anbringen, Tag mit Name, Bereich, Datum.

• Restenergie beseitigen: Druck ablassen, Kondensatoren entladen, bewegliche Teile sichern.

• Nullenergie testen: Try-Out (Startversuch) ohne Wirkung, Messung/Nulldruckkontrolle.

• Arbeitsfreigabe: Nur nach bestätigtem Nullzustand.

• Entfernen der LOTO: Bereich prüfen, Schutzsysteme wiederherstellen, Personal räumen, Warnhinweise entfernen, LOTO durch die anbringende Person entfernen.

• Dokumentation: LOTO-Log ausfüllen; bei Mehrfach-LOTO Sammelschließsystem nutzen; EHS stichprobenartig auditieren.

• Sicherheitsabweichungen/Beinaheunfälle: Sofort an Schichtleitung und EHS, Andon Rot, Produktion stoppen.

• Qualitätsabweichungen: An Schichtleitung und QS; Sperrung betroffener Lose, Entscheidung über Sortierung/Containment.

• Technische Störungen: An Instandhaltung via CMMS; Priorisierung nach Schweregrad und Auswirkung.

• Eskalationszeiten: Erstreaktion ≤5 Minuten (Schichtleitung), ≤15 Minuten (Instandhaltung); QS innerhalb 30 Minuten bei Qualitätsstopps.

• Kommunikation: Funkkanal, Leitstand, CMMS-Ticket; Statusupdates alle 30 Minuten bis Freigabe.

• Vorprüfung: Sauberkeit, Vollständigkeit, Schutzsysteme geschlossen, Medienversorgung stabil.

• Funktionsprüfung ohne Produkt: Leerzyklus, Referenztest, Prozessstabilität.

• Produktive Testläufe: Erstmusterteile in definierter Anzahl; EMP-01 bewerten.

• Parameterverifikation: Abgleich gegen freigegebenen Datensatz; Änderungen dokumentieren (Change Control).

• Technische Freigabe: Instandhaltung

• Operative Freigabe: Schichtleitung

• Produktfreigabe: QS (bei qualitätsrelevanten Ereignissen)

• Sicherheitsfreigabe: EHS (bei sicherheitsrelevanten Eingriffen)

• TP-01, EMP-01, RA-01, LOTO-Logs sind tagesaktuell auszufüllen, digital zu archivieren.

• Aufbewahrung: Mindestens 3 Jahre oder gemäß regulatorischer Vorgaben.

• Rückverfolgbarkeit: Verknüpfung mit Auftrag/Los, Maschinen-ID, Zeitstempel, Verantwortlichen.

• Kennzahlen: Checklisten-Compliance, LOTO-Compliance, First-Pass-Yield, Reaktionszeit Instandhaltung, Audit-Feststellungen (geschlossen/offen).

• Unterweisung neuer Mitarbeitender mit Praxisanteil (LOTO-Demonstration, Sicherheitsfunktionstest, Erstteilprüfung).

• Rezertifizierung jährlich; Dokumentation in Trainingsmatrix.

• Lernkontrolle: Theoriequiz, praktische Beobachtung am Arbeitsplatz (Beobachtungsbogen).

• Referenzfragen: Nachweis LOTO-Anwendung, Vollständigkeit TP-01/RA-01, Parameterfreigabe, Andon-Statuskonsistenz.

• Evidenzen: Ausgefüllte Formblätter, CMMS-Historie, Freigaben, Kalibrierzertifikate, Schulungsnachweise.

• Layered Process Audits wöchentlich; Abweichungen mit terminiertem Maßnahmenplan.

• Abweichungen werden im CAPA-Prozess erfasst, Ursachenanalyse (z. B. 5-Why/Fishbone), Wirksamkeitsprüfung.

• Lessons Learned und Änderungen fließen kontrolliert in diese SOP ein (Versionierung, Schulungs-Trigger).

• Gemba-Feedback der Bediener wird quartalsweise ausgewertet; Maßnahmen priorisiert.