Krananlagen: Schwingung & Pendeln

• Sicherheit: Pendelnde Lasten erhöhen das Risiko von Anprall- und Quetschereignissen. Besonders kritisch sind Arbeitsbereiche mit Mischverkehr sowie Arbeiten in der Nähe von Personen. Sicherheitsabstände, Zonenüberwachung und organisatorische Maßnahmen werden durch reduziertes Pendeln wirksamer und planbarer.

• Effizienz: Jede ungewollte Schwingung verlängert die Zeit bis zur sicheren Ablage. Bediener reduzieren aus Vorsicht die Geschwindigkeit, wodurch Taktzeiten steigen und Durchsatz sinkt. Wiederholtes Korrigieren und „Ausschwingenlassen” kostet Nettozeit.

• Präzision: Hohe Zielgenauigkeiten (bis ±10 mm) sind nur mit beherrschtem Pendelverhalten zuverlässig erreichbar. Andernfalls steigen Ausschuss, Fehlpositionierungen und Nacharbeit.

• Anlagenlebensdauer: Schwingungsbedingte Lastspitzen belasten Antriebe, Bremsen, Kupplungen, Seile und Strukturbauteile. Das erhöht Verschleiß, Wartungsaufwand und Stillstandsrisiko.

Aus FM-Sicht resultiert daraus ein zusammengesetzter Business Case: Geringeres Risiko, gesteigerte Verfügbarkeit, planbare Taktzeiten und reduzierte Lebenszykluskosten.

• Lastpendel: Die oszillatorische Bewegung der angehängten Last relativ zur statischen Vertikallage des Seils. Unterschieden wird zwischen Längspendeln (in Fahrtrichtung), Querpendeln (orthogonal zur Fahrtrichtung) und Torsionspendeln (Verdrehschwingung der Hakenflasche/Last).

• Anti-Sway: Sammelbegriff für Maßnahmen zur Vermeidung, Reduktion oder aktiven Dämpfung von Lastpendeln. Umfasst bedienerische Strategien, Sollwertformung (Input-Shaping), modellbasierte Regelung, Sensorik-gestützte Dämpfung und mechanische/organisatorische Maßnahmen.

• Jerk: Zeitliche Änderungsrate der Beschleunigung (da/dt). Hohe Jerk-Spitzen sind eine zentrale Erregungsquelle für Pendelschwingungen.

• S-Profil: Fahrprofil mit S-förmigem Geschwindigkeitsverlauf und begrenztem Jerk. Es vermeidet abrupte Übergänge und reduziert die Anregung des Pendelsystems.

• Residualpendel: Restschwingung nach Abschluss eines Fahr- oder Hubmanövers. Ziel ist eine möglichst geringe Residualamplitude bzw. schnelles Einschwingen in den Toleranzbereich (z. B. ±10 mm).

Diese Terminologie dient als Grundlage für die nachfolgenden technischen Ausführungen zu Physik, Regelung, Fahrstrategien und Prüfmethodik.

In vielen Bestandsanlagen wird das Pendelverhalten primär durch Bedienerschulung und konservative Fahrprofile adressiert. Diese Ansätze sind wichtig, stoßen jedoch bei steigenden Präzisionsanforderungen, variablen Seillängen und hohen Durchsatzvorgaben an Grenzen. Gleichzeitig sind Modernisierungen oft heterogen: Unterschiedliche Fabrikate, Antriebstechnik und SPS-Generationen erschweren eine einheitliche Parametrierung.

• uneinheitliche Bedienerqualität und damit inkonsistente Ergebnisse,

• unterschätzte Kopplungseffekte bei kombinierten Bewegungen,

• ineffiziente Instandsetzungszyklen, weil schwingungsbedingte Defekte sequenziell statt ursächlich adressiert werden,

• fehlende Nachweisführung gegenüber Sicherheits- und Qualitätsanforderungen.

• Fokus: Hallen- und Brückenkrane im industriellen FM-Umfeld mit seilgebundener Hakenflasche; Betrachtung von Kran-, Katz- und Hubachse inklusive deren Kopplung.

• Nicht Schwerpunkt: Spezifische Containerkrane, Offshore-Kompensationssysteme, hochspezialisierte Greiferkinematiken und Robotik-basierte Endeffektoren; sie werden nur insoweit behandelt, wie Prinzipien übertragbar sind.

• Produktneutralität: Methoden, Profile und Prüfansätze werden hersteller- und SPS-unabhängig beschrieben; konkrete Parametrierungen sind als Richtwerte zu verstehen und anlagenspezifisch zu verifizieren.

• Risikobezogene Einstufung: Wird Anti‑Sway zur Vermeidung gefährlicher Pendelbewegungen in personennahen Bereichen verwendet, ist zu prüfen, ob Teile der Funktion als Sicherheitsfunktion einzustufen sind (z. B. sichere Begrenzung von Geschwindigkeit/ Beschleunigung; sichere Überwachung „Regelung aktiv/fehlerhaft“). Daraus folgt ein PLr/SIL‑Nachweis.

• Erfolgt Anti‑Sway rein als Leistungs-/Qualitätsfunktion, müssen Software‑ und Parameterfehler nicht zu einer Gefährdung führen; Fail‑Safe‑Konzept: Rückfall auf konservative, ruckbegrenzte Steuerung mit reduzierter Geschwindigkeit; Deaktivierungsanzeige.

• Steuerungstechnik: Jerk‑ und Beschleunigungsbegrenzung gemäß EN 15011; eindeutige Betriebsartenwahl; Verriegelungen zwischen Hand-/Automatikbetrieb; sichere Not‑Halt‑Funktion.

• Sensorik: Auswahl, Kalibrierung und Plausibilisierung von Winkelsensoren/IMUs, Antriebsgebern; Diagnoseabdeckung, Erkennung von Drift/Offset.

• Software: Konfigurationsmanagement, Versionierung, Validierung/Verifizierung (gesondert dokumentiert), Schutz gegen unbefugte Parametrierung.

• Funktionale Prüfungen: Kommissionierung: Nachweis der Wirksamkeit für definierte Testfälle (z. B. Auspendelzeit, Restamplitude, Reaktion auf Störung).

• Wiederkehrend: Sicht‑ und Funktionsprüfung, Parameterverifikation, Sensorkalibrierung; Aufzeichnung in Prüfbüchern.

• Schnittstellen und Grenzen: Interaktion mit Überlastsicherung, Endschaltern, Kollisionserkennung, Positioniersystemen; Anti‑Sway darf Schutzfunktionen nicht beeinträchtigen.

• Betriebsgrenzen: Wind, seilgeführte Lasten mit atypischer Geometrie, Trägheits- und Dämpfungseigenschaften; Vorgaben für Deaktivierung bei ungültigen Bedingungen.

Schwingungen von Lasten an Krananlagen sind ein klassisches Problem der angewandten Mechanik und Regelungstechnik. Die dominierende Dynamik lässt sich in vielen Szenarien auf das Verhalten eines (gegebenenfalls zweidimensionalen) Pendels zurückführen, dessen Aufhängepunkt durch Kranfahrt und Katzfahrt seitlich bewegt und durch den Hub in seiner Länge verändert wird. Aus ingenieurwissenschaftlicher Sicht stehen dabei drei miteinander verflochtene Fragestellungen im Vordergrund: (i) die Beschreibung der Eigen- und erzwungenen Schwingungen im linearen Bereich, (ii) der Einfluss von Anregungsprofilen – insbesondere Beschleunigung, Verzögerung und Jerk – auf das Schwingungsverhalten, sowie (iii) Grenzen des linearen Modells und nichtlineare Effekte bei größeren Auslenkungen oder variabler Seillänge. Dieses Kapitel systematisiert die Grundlagen, quantifiziert die Parameterabhängigkeiten und schärft die Modellannahmen und -grenzen, die für Entwurf, Betrieb und Regelung praxisrelevanter Kranbewegungen maßgeblich sind.

Die Schwingungsphysik von Kranlasten wird im Grundsatz vom Pendelverhalten mit der Eigenfrequenz f ≈ (1/(2π)) √(g/L) geprägt. Seillänge bestimmt Frequenz und skaliert die Anregung, die Lastmasse ist im linearen Modell unerheblich, Dämpfung ist meist klein und teils nichtlinear. Kran- und Katzfahrt regen die Schwingung über Basisbeschleunigungen an, der Hub koppelt durch L̇ und die zeitvariante Eigenfrequenz ein. Jerk und die Form der Bewegungsprofile sind entscheidend für die residuellen Schwingungen: S‑Kurven reduzieren die hochfrequente Anregung und ermöglichen – richtig parametrisiert – deutlich schwingungsärmere Transporte. Bei größeren Winkeln und schnellen Hublängenänderungen treten Nichtlinearitäten und parametische Effekte hervor, die eine angepasste Modellierung erfordern. Die formulierten Annahmen und Grenzen liefern den Rahmen, innerhalb dessen Trajektorienplanung und Regelung robust, effizient und sicher umgesetzt werden können.

Die sichere und effiziente Kranbedienung ist das Ergebnis dreier ineinandergreifender Faktoren: vorausschauende Bewegungsführung, abgestimmte Interaktion im Team und ein durchdachtes Fahrwegedesign. Dieses Kapitel übersetzt bekannte physikalische und ergonomische Prinzipien in handfeste Praxisregeln für Kranführerinnen und Kranführer. Im Fokus stehen weiche S‑Profile und abgestimmtes Start-/Stopp‑Verhalten, kombinierte Bewegungen mit Lead‑in/Lead‑out, Annäherungsstrategien für Zielgenauigkeit auf ±10 mm, Fahrwege in Bereichen mit Personen- und Flurförderzeug‑Verkehr (FFZ), Anschlagpraxis einschließlich Taglines sowie verbindliche Kommunikationsregeln.

Ziel einer professionellen Fahrstrategie ist die Minimierung von Lastpendeln, Stößen und Strukturbelastungen bei gleichzeitig hoher Produktivität.

• Weiche S‑Profile: Statt abrupten Rampen werden Beschleunigung und Verzögerung mit s‑förmigen Geschwindigkeitsprofilen gefahren. Die Geschwindigkeit steigt zunächst sanft, nimmt mittig linear zu und flacht zum Ende wieder ab. Das reduziert Anregungen des Lastpendels und minimiert Nachschwinger.

• Abgestimmtes Start-/Stopp‑Verhalten: Anfahren mit geringer Anfangsbeschleunigung, dann stetig steigern; vor dem Ziel frühzeitig in die Bremsrampe wechseln. Faustregel: Reisegeschwindigkeit nur so hoch, wie sie sich schwingungsarm beherrschen lässt. Die letzte Phase vor dem Ziel mit Kriechgeschwindigkeit.

• Pendelbewusstsein: Das hängende Teil verhält sich näherungsweise wie ein mathematisches Pendel. Je größer die Anschlaglänge, desto länger die Schwingungsperiode. Daraus folgen sanfte, nicht-resonante Eingriffe, statt impulsiver Steuerbefehle.

• Lastnahe Bedienung: Je näher der Kranführer an Last und Ziel ist (optisch oder über Hilfsmittel), desto besser gelingt die Dosierung. Kameras, Laserlinien oder Bodenmarken unterstützen die richtige Timing‑Entscheidung.

Bedienehebel niemals „auf Block“ schlagen. Stattdessen kurze, modulierte Impulse mit Sicht auf die Last. Wer die Rampe „fühlt“, fährt leiser, sicherer und schneller im Tagesdurchschnitt.

• Kombinieren statt sequenzieren: Diagonal verfahren (Katz und Kranbrücke gleichzeitig) hält die resultierende Lastlinie näher an der Zielgeraden und verringert Seitenpendel.

• Lead‑in: Vor dem eigentlichen Transfer wird die Last durch kurze, sanfte Vorbewegungen „in die Spur geführt“. Beispiel: Minimale Katzbewegung in Zielrichtung, bis die Last ruhig nachläuft; erst dann Beschleunigung beider Achsen.

• Lead‑out: Vor dem finalen Stopp die Geschwindigkeiten zeitlich versetzt und s‑profiliert zurücknehmen. Zuerst die dominante Achse entlasten, dann die zweite Achse abfangen, um Restpendel abzubauen.

• Phasenlogik: Nach jeder Zustandsänderung (z. B. Einlenken in Eckbereiche) einen Augenblick warten, bis die Lastlinie stabil ist; erst dann weiterbeschleunigen. Kleine Pausen schlagen große Schwingungen.

• Korrektur ohne Gegenstoß: Bei beginnendem Pendeln keine harten Gegenbewegungen. Stattdessen Geschwindigkeit moderat reduzieren und die Achse so nachführen, dass die Last „aufholt“, bis sie wieder unter dem Anschlagpunkt steht.

• Kurzer Lead‑in der Katz in Zielrichtung, bis die Last ruhig nachläuft.

• Gemeinsames Hochfahren von Kranbrücke und Katz mit gleichmäßigem S‑Profil.

• 3–5 m vor dem Ziel schrittweises Absenken der Reisegeschwindigkeit.

• Lead‑out: erst dominierende Achse leicht lösen, dann zweite Achse auf Kriechgang, finaler Stopp im Kreuzungsbereich der Zielreferenz.

• Grobannäherung (Sicherer Transfer): Reisegeschwindigkeit moderat, Last ruhigstellen hat Vorrang.

• Visuelle Ausrichtung auf grobe Referenzen: Bodenmarken, Säulen, Dachträger.

• Stopp ca. 0,5–1,0 m vor dem Ziel, Restpendel abklingen lassen.

• Umschalten auf Kriechgeschwindigkeiten.

• Nutzung von Referenzlinien (Laser, Schlagschnur, Kreidelinie) oder digitaler Positionsanzeige.

• In kleinen, zeitlich separierten Impulsen annähern; zwischen den Impulsen Pendel auslaufen lassen.

• Lastüberhang und CoG berücksichtigen: nicht die Hakenflasche, sondern den Zielpunkt der Lastkante „setzen“.

• Falls ortsbedingte Toleranzen eng sind: Einweiser mit Tagline übernimmt Feinzug.

• Endlage mit kurzer „Druckentlastung“ prüfen (kein Drücken/Verkanten gegen Anschläge).

• Referenzen planen: Vor Arbeitsbeginn Zielpunkte markieren; bei Serienjobs Referenzen fest übernehmen.

• Temperatur und Spiel: Trägerdehnung, Lastschwingen und Antriebsdeadband beachten; letzte Annäherung immer von derselben Richtung aus, um Umkehrspiel zu eliminieren.

• Messhilfen: Bei besonders engen Toleranzen digitale Wegsensoren, Abstandssensoren oder Kamerazoom nutzen; „Zehn-Millimeter‑Fenster“ als interne Freigabe definieren (nur Einweiser gibt finalen „Ab“‑Befehl).

• Nachjustieren statt Nachdrücken: Kleinste Differenzen über Hub (heben/senken) ausgleichen; seitliches Pressen vermeiden.

• Zonenkonzept: Rote Zone (No‑Go): Bereich unter hängender Last und deren projizierter Pendel-/Schwenkfläche. Zutritt verboten.

• Gelbe Zone (Warnbereich): Randbereich der Fahrstrecke, Kreuzungspunkte mit FFZ‑Routen. Betreten nur unter Sichtkontakt/Kommunikation.

• Grüne Zone (Sicher): Logistik- und Bereitstellflächen ohne Kranbewegung in Echtzeit.

• Physische Trennung wo möglich: Leitkegel, Ketten, mobile Zäune, Markierungen.

• Technische Warnung: Blaue Bodenlichtpunkte, Signalleuchten, akustische Warngeber, projizierte Fahrwege. Bei FFZ‑Querungen Ampellogik mit Vorrangregel.

• Dynamische Sperrung: Temporäre Absperrung von Kreuzungsbereichen während kritischer Hebephasen; Einweiser setzt Freigaben.

• Zeitfenster planen: Entweder Kranfenster (Lastfahrt) oder FFZ‑Fenster (Transport) – keine gleichzeitigen Konflikte.

• Einbahnrouting: FFZ‑Fahrtrichtung so festlegen, dass Kreuzungen minimiert werden. Engstellen markieren und sichern.

• Sichtlinien halten: Keine Paletten oder Gebinde in den Sichtdreiecken abstellen; Mindestabstände zu Säulen und Regalen einhalten.

• Einweiser überwacht rote und gelbe Zonen, führt Personen heraus, stoppt FFZ bei Annäherung der Last.

• Vereinbarte Handzeichen/Funksprüche, eindeutige Stopp‑Autorität. Der Einweiser gibt die finale Freigabe für Start, Querung und Absetzen.

• Praxisregel: Kein Aufenthalt unter schwebenden Lasten. Querungen mit FFZ erfolgen nur nach aktiver Freigabe. Bei Unklarheit gilt: anhalten, Lage klären, erst dann fahren.

• Schwerpunktausrichtung: Anschlagpunkte so wählen, dass der Haken vertikal über dem Schwerpunkt steht. Schiefe Lasten schwingen stärker und drehen unkontrolliert.

• Bei langen Teilen Spreizen (Traversen) nutzen, um Anschlagwinkel zu vergrößern und Kippmomente zu reduzieren.

• Flache Anschlagwinkel erhöhen Zurrkräfte und Bauteilbelastung. Wenn möglich, Winkel >60° anstreben; Kantenschoner gegen Einschnüren verwenden.

• Symmetrischer Anschlag beugt Torsion vor. Unsymmetrischen Anschlag nur mit dokumentiertem Verfahren und Freigabe.

• Sichtkontrolle der Anschlagmittel (Kennzeichnung, Schäden, Verdrehung).

• Vorspannen: Last wenige Zentimeter anheben, Stabilität prüfen, Anschlag korrigieren, dann erst transferieren.

• Ziel: Querpendel und Rotation vermeiden, Feinsteuerung bei Annäherung unterstützen.

• Positionierung: Taglines so lang, dass Helfende außerhalb der roten Zone bleiben. An den Enden oder Ecken der Last befestigen, um Drehmomente zu kontrollieren.

• Bei langen oder flächigen Lasten zwei Taglines gegenüberliegend verwenden; Winkel so wählen, dass seitliche Korrekturen mit kleinen Kräften möglich sind.

• Taglines nur zum Führen, nicht zum Ziehen der Last gegen Widerstand nutzen. Keine Wicklungen um Hände/Arme.

• Vor Engstellen Fangleinen „kurz nehmen“, um Hängenbleiben zu vermeiden; bei Böen oder Luftzügen leichte Vorspannung halten.

Einweiser koordiniert, wer Taglines führt. Vor dem Anfahren und vor dem Absetzen klare Kommandos. Niemals in potenzielle Quetschbereiche zurückweichen.

Je näher der Anschlag an die Lastschwerkraftlinie gelegt ist und je früher Taglines aktiv zur Stabilisierung eingesetzt werden, desto geringer die erforderlichen Korrekturen im Fahrverlauf.

• Soft‑Start/Soft‑Stop: Immer S‑Profil, Ruck begrenzen, Restpendel beobachten. Letzte 1–2 m im Kriechgang.

• Eckmanöver: Vor der Ecke Geschwindigkeit reduzieren, Lead‑in in neue Richtung, kurze Stabilisationspause, dann beschleunigen.

• Engstellenquerung: Vor der Engstelle Last vollständig ruhen lassen, Taglines kurz nehmen, Einweiser an die Engstelle, Durchgang nur auf Freigabe.

• Präzisionsabsetzen: Grob‑Fein‑Annäherung, Blick auf Referenzkanten, letzter Zentimeter per Hub, Taglines zur Verdrehkontrolle.

• Lastdaten bekannt, Anschlag geprüft, Zonen eingerichtet, Funk getestet.

• Fahrweg frei, FFZ informiert, Einweiser positioniert.

• Hilfsmittel (Taglines, Kantenschoner, Markierungen) bereit.

Die Schwingungsdynamik hängender Lasten lässt sich in erster Näherung durch das linearisierte Einmassenschwinger‑Modell eines invers angeregten Pendels beschreiben. Für kleine Auslenkungen gilt: die Seillänge L bestimmt die Eigenkreisfrequenz ω ≈ sqrt(g/L), die Dämpfung ist meist sehr gering und die Anregung erfolgt über die Wagenbeschleunigung ẍ als Basisanregung. In kartesischer Form ist die linearisierte Pendelgleichung θ̈ + 2ζω θ̇ + ω² θ = − ẍ/L. Daraus folgt unmittelbar: hohe Ruckanteile (zeitliche Änderungen der Beschleunigung) und spektrale Energie nahe ω regen Schwingungen stark an. Anti‑Sway‑Methoden reduzieren entweder die spektrale Anregung (Präfilter/Sollwertformung), kompensieren modellbasiert (Vorsteuerung/Inversion) oder dämpfen aktiv über Rückführung (Regelung/Observer).

Realgeräte weisen zusätzliche Effekte auf: variable L durch Hub, Mehrfachseilführung (Reeving), elastische Strukturen, Windlast, Nichtlinearitäten (Sättigungen, Trockenreibung) und Zeitverzögerungen durch Kommunikation. Deshalb sind robuste Konzepte gefragt, die Frequenzunsicherheit und Messrauschen tolerieren, ohne die Taktzeit- und Safety‑Anforderungen industrieller Steuerungen zu verletzen.

Dieses Kapitel stellt standardisierte Arbeitsanweisungen (SOPs) sowie praxisnahe Checklisten für Betrieb, Prüfung und Abnahme bereit. Es dient Bedienern, Instandhaltung und Prüfern als Quick‑Reference, um Betriebsrisiken zu minimieren, die Verfügbarkeit zu erhöhen und die Nachweisführung zu erleichtern. Die Inhalte decken den sicheren Start/Stopp, Kurvenfahrt, die Nutzung von Taglines, tägliche und wöchentliche Prüfungen, Abnahmeprüfungen mit Messvorgaben sowie die Bewertung von Retrofit‑Eignung ab.

• [ ] Sichtprüfung Arbeitsplatz: Verkehrswege frei, keine Personen im Schwenk-/Fahrbereich, ausreichende Beleuchtung.

• [ ] Umweltbedingungen geeignet (z. B. Wind, Niederschlag, Temperaturen innerhalb der zulässigen Spezifikation).

• [ ] Lastaufnahmemittel und Anschlagmittel unbeschädigt, geeignet und korrekt gekennzeichnet.

• [ ] Seilablauf korrekt, keine Schlaufen, Kinken, unzulässige Seilablenkung.

• [ ] Haken mit Sicherungsklappe; Drehwirbel leichtgängig; Hakenkennzeichnung lesbar.

• [ ] Funktionstest der Bedieneinheit (Tasten, Totmann, Not‑Aus) im Leerlauf.

• [ ] Prüfen der Endschalter (Heben/Senken, Fahrwege) im Leerbetrieb.

• [ ] Tagline(s) vorhanden, intakt, ausreichend lang und richtig angeschlagen.

• [ ] Akustische/optische Warnmittel funktionsfähig.

• [ ] Anlage mit Hauptschalter einschalten; Steuerung booten lassen.

• [ ] Freigaben prüfen (Sicherheitskette geschlossen, keine Störungen).

• [ ] Hebe-/Fahrbewegungen mit geringer Geschwindigkeit im Leerbetrieb verifizieren.

• [ ] Last fachgerecht anschlagen (Schwerpunkt; Anschlagwinkel; Kanten schützen).

• [ ] Kurz anheben (Lastaufnahmetest); Halt beobachten (kein Schlupf/Schwingen).

• [ ] Bewegungen ruhig, stoßfrei; S‑Kurven-/Rampenprofile nutzen (wenn verfügbar).

• [ ] Keine Last über Personen führen; Sperrbereiche beachten.

• [ ] Schwingungen aktiv dämpfen (sanfte Beschleunigung/Bremsung; Taglines).

• [ ] Blickkontakt oder verlässliche Kommunikation (Funk) mit Einweiser sicherstellen.

• [ ] Bei Unregelmäßigkeiten sofort stoppen und Ursache klären.

• [ ] Zulässigkeit prüfen (Herstellerfreigabe für Kurvenradien und Fahrprofil).

• [ ] Geschwindigkeit reduzieren; keine Richtungswechsel unter Last ohne Auspendeldämpfung.

• [ ] Last mittig führen; Seilverlauf in Kurven beobachten (keine Kantenreibung).

• [ ] Querzug vermeiden; bei Bedarf mittels Taglines die Last orientieren.

• [ ] Engstellen besonders sichern; Einweiser positionieren.

• [ ] Tagline am tiefsten Punkt der Last, fern von scharfen Kanten befestigen.

• [ ] Ausreichende Länge für sicheren Abstand der Bedienperson (Schleppwinkel < 45°).

• [ ] Tagline nie um Hände/Körper wickeln; Handschuhe tragen.

• [ ] Mit Tagline nur orientieren/dämpfen, nicht „ziehen“ oder Lasten schleppen.

• [ ] Einweiser und Bediener Absprachen zu Signalen und Stopps.

• [ ] Normalstopp über Sollwerte/Feinbremsen; Schwingungen ausdämpfen.

• [ ] Not‑Aus nur in Gefahrensituationen; anschließend Funktionsprüfung vor Wiederanlauf.

• [ ] Last sicher absetzen; Anschlagmittel entlasten und lösen.

• [ ] Lasthaken entlastet und gesichert parken; Hauptschalter aus.

• [ ] Störungen dokumentieren; Schlüsselschalter/Bediengerät sichern.

• [ ] Übergabe mit Kurzbericht (Besonderheiten, Abnutzungen, fast‑Unfälle).

• [ ] Antrieb: Keine atypischen Geräusche/Vibrationen; Temperatur unauffällig.

• [ ] Bremsen: Halten die Last im Kurztest ohne Nachsetzen/Schlupf.

• [ ] Seil: Keine Drähte gebrochen, keine Korrosion, keine Quetschungen; korrekter Trommel­auflauf.

• [ ] Haken/Wirbel: Keine Risse/Deformation; Sicherung intakt; Kennwerte lesbar.

• [ ] Sensorik: Endschalter, Näherungsschalter, Lastsensor, Encoder funktional.

• [ ] Steuerung: Not‑Aus, Totmann, Richtungslogik OK; keine Fehlermeldungen.

• [ ] Energiezuführung: Schleppkette/Kabel/Schleifleitungen unbeschädigt.

• [ ] Umfeld: Fahrweg frei; keine Öl-/Hydraulikleckagen; Absperrungen vorhanden.

• [ ] Dokumentation: Eintrag im Betriebsbuch; Auffälligkeiten melden.

Signatur/Datum: _______________

• [ ] Antrieb: Befestigungen/Montagepunkte fest; Sicht auf Dichtungen/Kupplungen.

• [ ] Bremsen: Verschleißmaß prüfen (Beläge/Luftspalt gemäß Hersteller); Bremsprobe unter Teil‑/Nennlast.

• [ ] Seil/Haken: Vermessung Hakenmaulweite; Seildurchmesser; Einhaltung Austauschkriterien.

• [ ] Umlenkrollen/Trommel: Rillenzustand; Lagergeräusche; Fluchtung.

• [ ] Sensorik: Funktionskette Safety (E‑Stop, Endlagen, Überlast) mit dokumentierter Testsequenz.

• [ ] Elektrik: Sichtprüfung Klemmen; Isolationszustand; Erdungskontinuität.

• [ ] Software/Parameter: Sollwerte/Endlagen/PU‑Parameter verifizieren; Passwortschutz prüfen.

• [ ] Reinigung/Schmierung: Nach Plan; Schmierstellen abgearbeitet; Schmiermittel dokumentiert.

• [ ] Kalibrierung: Lastmessung gegen Prüfgewichte oder Referenz (wenn verfügbar).

• [ ] Bericht: Mängel, Maßnahmen, Fristen festhalten.

Signatur/Datum: _______________

• Sicht‑/Maßprüfung:

• [ ] Übereinstimmung mit Zeichnungen/Lastdaten; Kennzeichnungen vollständig.

• [ ] Haken, Seil, Schweißnähte, Träger und Befestigungen ohne Risse/Deformationen.

• [ ] Schutzleiterwiderstand: Durchgang ≤ 0,3 Ω (anlagenabhängig).

• [ ] Isolationswiderstand: ≥ 1 MΩ bei 500 V DC Messspannung (gemäß Komponentenfreigabe).

• [ ] Funktionsprüfung Not‑Aus/Sicherheitskette: Abschaltung aller gefährlichen Bewegungen.

• [ ] Leerlaufgeschwindigkeit Heben/Senken/Fahren: Abweichung ≤ ±5 % vom Soll.

• [ ] Nennlastgeschwindigkeit: Abweichung ≤ ±5 %; Ruhiger Lauf, kein Durchrutschen.

• [ ] Bremsen: Halten Nennlast sicher; kein messbarer Schlupf bei Halteprüfung.

• [ ] Bremsweg/Abbremsverhalten: Messung bei repräsentativer Geschwindigkeit; innerhalb Herstellerangabe.

• [ ] Endschalter: Vorabschaltung (Langsamgang, falls vorhanden) und Endabschaltung funktionsfähig.

• [ ] Überlastschutz: Auslösung bei Überlast im zulässigen Toleranzband (z. B. ±1–2 % vom Schaltpunkt).

• [ ] Schwingungsverhalten: Keine übermäßige Pendelneigung; Kurvenfahrt ohne Querzug.

• [ ] Statisch: 125 % der Nennlast lasten; Haltezeit gemäß Regelwerk (z. B. ≥ 10 min); keine bleibende Verformung/Setzung.

• [ ] Dynamisch: 110 % der Nennlast; wiederholte Hub‑/Fahrzyklen; keine Funktionsstörung.

• [ ] Nachprüfung: Sichtungen; erneute Funktionschecks (Bremsen, Endlagen, Überlast).

• [ ] Lastmessung: Abweichung über Messbereich innerhalb Herstellertoleranz (z. B. ≤ ±1 % FSO).

• [ ] Encoder/Positionssensorik: Wiederholgenauigkeit innerhalb Design‑Spezifikation; Signalqualität (z. B. A/B‑Phasenversatz) OK.

• [ ] Kommunikation: Feldbusdiagnose fehlerfrei; zyklische/azyklische Daten plausibel.

• [ ] Prüfprotokolle vollständig (Messwerte, Seriennummern, Umgebungsdaten).

• [ ] Freigabe/Abnahmestempel; Mängelliste mit Abstellnachweis.

Ist keine Herstellerangabe verfügbar, sind anwendbare Normwerte und bewährte Ingenieurpraxis heranzuziehen; Grenzwerte konservativ auslegen.

• Bestandsaufnahme (As‑Is):

• [ ] Mechanik: Tragstruktur, Restlebensdauer, Verschleißzustände, Seil/Hakenklasse.

• [ ] Antriebe: Motordaten, Bremstyp, Getriebe, vorhandene Frequenzumrichter/Softstarter.

• [ ] Sensorik: Endlagen, Lastmessung, Encoder, Näherungsschalter; Schnittstellen/Toleranzen.

• [ ] Steuerung: SPS‑Typ, I/O‑Ausbau, Sicherheitsarchitektur (PL/SIL), Feldbusse.

• [ ] Energie/EMV: Netzqualität, Absicherung, Erdung, EMV‑Umfeld.

• [ ] Funktionsziele (z. B. sanfte Rampen, Schwingungsdämpfung, Kurvenfahrtoptimierung).

• [ ] Sicherheitslevel (PL/SIL), Diagnosedeckung, Stillstands‑ und Überwachungsfunktionen.

• [ ] Daten/Integration (Condition Monitoring, Fernzugriff, Protokolle).

• [ ] Lastsensorik (Bolzen/Zugmessdosen/Seilablenkung) mit ausreichender Genauigkeit und Schutzart.

• [ ] Positionsfeedback (absolut/inkremental) für Hub/Fahrt; Montage und Referenzierung.

• [ ] Endschalter zweikanalig, fehlersicher; Kabelwege/Stecker standardisieren.

• [ ] Frequenzumrichter mit S‑Kurven, Drehmomentbegrenzung, Bremsensteuerung; STO/SLS verfügbar.

• [ ] Motorenkompatibilität (Isolationsklasse, Kühlung, Bremsmagnete); ggf. Austausch.

• [ ] Rekuperation/Bremswiderstände auslegen; thermische Reserve prüfen.

• [ ] Feldbus (Profinet, EtherCAT, CANopen, o. ä.) und Kompatibilität mit vorhandenen HMIs/SCADA.

• [ ] Sicherheits‑SPS erforderlich? PL/SIL‑Nachweisführung und zertifizierte Funktionsbausteine.

• [ ] I/O‑Kapazitäten, Diagnose, Zeitsynchronisation (NTP/PTP) berücksichtigen.

• [ ] Rampenprofile (Anfahr-/Abbremszeit, S‑Kurven) je Betriebsart; Anti‑Sway‑Parameter.

• [ ] Drehmoment-/Stromlimits für Schutz von Mechanik/Seil.

• [ ] Endlagen und Soft‑Limits; Geschwindigkeitsprofile für Kurvenfahrten.

• [ ] Fehlermanagement (Safe Stop, Rücksetzlogik, Degradationsbetrieb).

• [ ] FAT/SAT‑Pläne mit Akzeptanzkriterien; Simulation/HIL wo möglich.

• [ ] EMV‑Messungen nach Umbau; Wärmehaushalt verifizieren.

• [ ] Abnahmeprüfungen gemäß obenstehenden Messvorgaben.

• [ ] Stromlaufpläne, SPS‑Projekt, Parameterlisten, Stücklisten, Risikobeurteilung aktualisieren.

• [ ] Bediener‑/Wartungsschulung; Notfall‑ und Wartungs‑SOPs überarbeiten.

• [ ] TCO‑Betrachtung, Ersatzteilstrategie, Supportverträge.

• [ ] Meilensteine, Stillstandsplanung, Rückfallebene (Rollback).

Schriftliche Retrofit‑Empfehlung mit Varianten, Risiken, Kosten/Nutzen und realistischem Inbetriebnahme‑ und Schulungsplan.