Krananlagen: Prüf‑ & Compliance‑Strategie

Ziel ist die Konzeption einer auditfähigen, risikobasierten Prüf- und Compliance-Strategie für Krananlagen im FM-Kontext.

• Sicherheit und Gesundheitsschutz durch systematische Gefährdungsbeurteilung und zieladäquate Prüfungen gewährleisten.

• Rechtssicherheit herstellen, indem Anforderungen aus BetrSichV, ArbSchG, DGUV-Regelwerk sowie einschlägigen ISO/EN/DIN/FEM-Normen konsistent umgesetzt werden.

• Verfügbarkeit und Wirtschaftlichkeit durch planbare, risikobasierte Prüfintervalle und -umfänge sowie wirksame Mängelbeseitigung steigern.

• Transparenz und Auditfestigkeit mittels digitaler, revisionssicherer Nachweisführung erreichen (u. a. Audit-Trails, eSignaturen, statusbasierte Fälligkeiten).

• FM-Prozesse mit technischen Regeln der Instandhaltung und dem Kompetenzprofil befähigter Personen nach TRBS 1203 integrieren.

• Das ALARP-Prinzip (as low as reasonably practicable) als Richtschnur für Entscheidungen zu Rest- und Übergangsrisiken verankern.

Risikoorientierung (5×5-Risikomatrix), Normenkonformität, Proportionalität (Prüfumfang nach Gefährdung), Nachvollziehbarkeit (strukturierte Dokumentation) und kontinuierliche Verbesserung (KPIs, Lessons Learned).

• Inspektion (DIN 31051, EN 13306): Bestandteil der Instandhaltung neben Wartung, Instandsetzung und Verbesserung.

• Ziel: Feststellen und Beurteilen des Ist-Zustands; Erkennen von Abnutzung, Alterung und Funktionsabweichungen.

• Inhalt: Sicht- und Funktionschecks, Messungen (z. B. Kettenlängenzunahme, Bremsweg, Schwingungsanalyse von Getrieben), Schmierstoffzustände, Dokumentation von Befunden.

• Charakter: Technisch-methodischer Prozess ohne rechtskonstitutive Freigabewirkung; dient der Planung (zustands- und risikobasierte Instandhaltung) und der Lebensdauersteuerung.

Rechtsgrundlage: Betriebssicherheitsverordnung (BetrSichV) und Technische Regeln (TRBS, insbesondere TRBS 1201 Prüfungen von Arbeitsmitteln, TRBS 1203 Befähigte Personen). Ergänzend DGUV Vorschrift 52 (Krane) und einschlägige Regeln/Informationen.

• Ziel: Nachweis der sicheren Bereitstellung und Benutzung von Arbeitsmitteln; Erfüllung von Schutzzielen. Ergebnisse sind rechtsrelevant (z. B. Plakette, Freigabe/Nichtfreigabe).

• Arten: Prüfung vor erster Inbetriebnahme/ nach wesentlichen Änderungen; wiederkehrende Prüfungen; anlassbezogene Prüfungen (z. B. nach Schadensereignissen).

• Kompetenz: Durchführung durch „befähigte Person“ nach TRBS 1203; bei bestimmten Anlagen (z. B. Aufzüge) durch zugelassene Überwachungsstelle (ZÜS).

• Umfang: Funktions- und Sicherheitsprüfung inkl. Überlastschutz, Endabschaltungen, Bremsen, Steuerung, Not-Halt, Struktur- und Verschleißzustände; Sicht- und ggf. zerstörungsfreie Prüfungen; Stichproben bei Anschlagmitteln mit definierter Aussonderung.

• Fristen: Festlegung durch Gefährdungsbeurteilung unter Berücksichtigung der Herstellerangaben, Einsatzbedingungen und Erfahrungswerte; DGUV fordert für Krane i. d. R. mindestens jährliche Prüfung.

Inspektion ist eine Instandhaltungsmaßnahme ohne rechtliche Freigabewirkung; Prüfung ist eine öffentlich-rechtlich geforderte Sicherheitsbewertung mit Freigabecharakter.

• Beides kann organisatorisch kombiniert werden, muss aber in Ziel, Umfang, Kompetenz und Dokumentation getrennt ausgewiesen werden.

• Im FM-Praxisbetrieb empfiehlt sich eine integrierte Planung (Jahresprüfplan, Checklistenharmonisierung), ohne die formale Trennlinie zu verwischen.

• Umweltbedingungen: Temperatur, Feuchtigkeit, Staub, Chemikalien, UV-Strahlung und Witterung beeinflussen Materialermüdung, Korrosion und Schmierstoffalterung sowie Prüf- und Inspektionsintervalle.

• Belastungsprofil: Häufigkeit, Lastkollektiv, Hubhöhe und Fahrwege bestimmen die Beanspruchungsgruppe (nach EN 13001) und wirken auf Lebensdauer und Ersatzteilstrategie.

• Bedienung/Organisation: Qualifikation und Unterweisung der Bediener, eindeutige Betriebsanweisungen, Sicht- und Funktionskontrollen vor Schichtbeginn, geordnete Aufbewahrung von Anschlagmitteln und eine konsequente Aussonderung defekter Mittel sind wesentliche Sicherheitsfaktoren.

• Dokumentation: Lückenlose Gerätehistorie (Prüfberichte, Inspektionsprotokolle, Reparaturen) ermöglicht zustandsbasierte Strategien und rechtssicheren Betrieb.

• Krane, Hebezeuge, Anschlag- und Lastaufnahmemittel folgen unterschiedlichen Normen und haben klar abzugrenzende Rollen im Hebeprozess.

• Inspektion nach DIN 31051/EN 13306 ist eine technische Zustandsbewertung im Rahmen der Instandhaltung; die Prüfung nach BetrSichV/TRBS ist eine rechtlich geforderte Sicherheitsbewertung durch befähigte Personen bzw. ZÜS.

• Im FM kommen ein breites Spektrum an Kran- und Hebeeinrichtungen zum Einsatz; die Auswahl und die Prüf-/Inspektionsintervalle richten sich nach Aufgabe, Umfeld und Gefährdungsbeurteilung.

Dieser Abschnitt systematisiert den rechtlichen und normativen Rahmen für das Inverkehrbringen und den sicheren Betrieb von Maschinen und Anlagen in Deutschland und der EU. Im Fokus stehen die Verzahnung von EU-Maschinenrecht, nationalem Arbeitsschutzrecht (ArbSchG, BetrSichV), technischen Regeln (TRBS), berufsgenossenschaftlichen Regelwerken (DGUV) sowie einschlägigen ISO/DIN/EN- und FEM-Normen. Aus diesen Quellen werden Pflichten für Hersteller, Inverkehrbringer, Betreiber/Arbeitgeber und befähigte Personen abgeleitet. Abschließend wird ein Normen-Mapping nach Anlagentypen und Einsatzbedingungen dargestellt.

• EU-Ebene: Verordnungen gelten unmittelbar (z. B. Maschinenverordnung (EU) 2023/1230).

• Richtlinien müssen national umgesetzt werden (z. B. Benutzungsrichtlinie 2009/104/EG → BetrSichV).

• Harmonisierte EN-Normen vermitteln bei vollständiger Anwendung die sogenannte Vermutungswirkung der Konformität mit den grundlegenden Anforderungen.

Arbeitsschutzgesetz (ArbSchG), Produktsicherheitsgesetz (ProdSG).

• Verordnungen: Betriebssicherheitsverordnung (BetrSichV), Gefahrstoffverordnung (GefStoffV), LärmVibrationsArbSchV etc.

• Technische Regeln: TRBS (für BetrSichV), TRGS (für Gefahrstoffe), Technische Regeln für Arbeitsstätten (ASR).

• DGUV-Recht: DGUV Vorschriften (Pflichtencharakter), DGUV Regeln/Informationen (anerkannte Regeln der Technik).

• Normen/Standards: ISO/IEC global, EN europäisch, DIN nationale Übernahmen.

• FEM-Regelwerke als Branchenstandards für Hebezeuge/Krane und Intralogistik, häufig als “Stand der Technik” anerkannt.

Die rechtliche Kaskade folgt dem Primat des Rechts: Gesetz/Verordnung → Technische Regeln → Normen. Normen sind nicht zwingend, dokumentieren aber den Stand der Technik und unterstützen die rechtskonforme Umsetzung.

• Maschinenverordnung (EU) 2023/1230: Ablösung der Maschinenrichtlinie 2006/42/EG; Anwendung ab 14. Januar 2027.

• Kerninhalte: grundlegende Sicherheits- und Gesundheitsschutzanforderungen (GSA), Risikobeurteilung, Technische Dokumentation, Konformitätsbewertung, CE-Kennzeichnung, Pflichten der Wirtschaftsakteure (Hersteller, Bevollmächtigte, Importeure, Händler), Anforderungen an digitale Anleitungen und Software (inkl. KI-bezogene Aspekte bei sicherheitsrelevanter Steuerung).

• EMV-Richtlinie 2014/30/EU (elektromagnetische Verträglichkeit).

• ATEX-Produktrichtlinie 2014/34/EU (Geräte/Schutzsysteme zur bestimmungsgemäßen Verwendung in explosionsgefährdeten Bereichen).

• Druckgeräterichtlinie 2014/68/EU.

• Aufzugsrichtlinie 2014/33/EU.

Außenlärmrichtlinie 2000/14/EG (für außen betriebene Geräte/Maschinen).

Harmonisierte EN-Normen unter diesen Rechtsakten erlauben die Vermutungswirkung. Bei kumulativer Anwendbarkeit sind alle einschlägigen Rechtsakte zu berücksichtigen (z. B. Maschine mit eigener elektrischer Ausrüstung → Maschinenverordnung + LVD + EMV).

Grundpflichten des Arbeitgebers: Gefährdungsbeurteilung, Maßnahmen nach dem Stand der Technik, Organisation und Unterweisung, Wirksamkeitskontrolle, Dokumentation und kontinuierliche Verbesserung (§§ 3–6 ArbSchG).

• Geltungsbereich: Bereitstellung und Benutzung von Arbeitsmitteln; Betrieb überwachungsbedürftiger Anlagen.

• Kernelemente: Gefährdungsbeurteilung vor Bereitstellung/Verwendung (§ 3, § 5 BetrSichV).

• Schutzmaßnahmen, Unterweisung, Betriebsanweisungen (§§ 4, 12).

• Prüfungen durch befähigte Personen: Fristenermittlung; Prüfarten (Erstprüfung, wiederkehrend, anlassbezogen) (§ 14, § 15; TRBS 1201).

• Überwachungsbedürftige Anlagen (z. B. Aufzüge, Druckanlagen, Ex-Anlagen): besondere Anforderungen, teils Prüfung durch ZÜS.

• Dokumentation: Explosionsschutzdokument, Prüfnachweise, Konformitätsunterlagen.

• Ordnungsrahmen für das Inverkehrbringen von Produkten (inkl. Maschinen) in Deutschland.

• Verweist auf EU-Harmonisierung (CE), stellt Regeln für nationale Marktüberwachung.

• Relevante Verordnungen u. a.: 9. ProdSV (EMV), 1. ProdSV (Druckgeräte), 14. ProdSV (ATEX). Die nationale Maschinenverordnung (9. ProdSV alt) geht in der EU-Verordnung auf.

• TRBS konkretisieren die BetrSichV: TRBS 1111: Gefährdungsbeurteilung.

• TRBS 1201: Prüfungen von Arbeitsmitteln und überwachungsbedürftigen Anlagen (Erst-/wiederkehrende/Änderungsprüfungen; Umfang/Tiefe).

• TRBS 1203: Befähigte Personen (Anforderungen an Qualifikation/Erfahrung).

• TRBS 2111: Mechanische Gefährdungen – Maßnahmen zum Schutz.

• TRBS 2121: Gefährdung von Beschäftigten durch Absturz.

• TRBS 2152: Gefährliche explosionsfähige Atmosphäre (mit Teilen zu Zoneneinteilung, Zündquellenbewertung).

• TRBS 3121: Betrieb von Aufzugsanlagen.

Darüber hinaus sind BMAS-Interpretationspapiere zu “wesentlicher Veränderung” von Maschinen zu beachten: Bei wesentlicher Veränderung wird der Betreiber zum Hersteller mit Pflichten aus dem EU-Maschinenrecht.

• DGUV Vorschrift 1: Grundsätze der Prävention.

• DGUV Vorschrift 3: Elektrische Anlagen und Betriebsmittel (Prüfpflichten, Organisation).

• DGUV Vorschrift 52: Krane (Anforderungen an Betrieb, Prüfungen, Personal).

• DGUV Vorschrift 54: Winden, Hub- und Zuggeräte.

• DGUV Vorschrift 68: Flurförderzeuge.

• Ausgewählte DGUV Regeln/Informationen: DGUV Regel 100-500: Betreiben von Arbeitsmitteln (branchenübergreifende Konkretisierungen).

• DGUV Regel 109-017: Einsatz von Lastaufnahmeeinrichtungen und Anschlagmitteln im Hebezeugbetrieb.

• DGUV Information 209-013: Sicheres Anschlagen von Lasten.

• DGUV Information 208-019: Mobile Hubarbeitsbühnen.

Diese Regelwerke spiegeln den Stand der Technik wider und werden von Aufsicht und Gerichten als Auslegungshilfe herangezogen.

• DIN EN ISO 12100: Risikobeurteilung und Risikominderung.

• DIN EN ISO 13849-1/-2: Sicherheitsteile von Steuerungen (PL).

• DIN EN IEC 62061: Funktionale Sicherheit – sicherheitsbezogene Steuerungen (SIL).

• DIN EN ISO 14120: Trenneinrichtungen/Schutzeinrichtungen.

• DIN EN ISO 14119: Verriegelungen an trennenden Schutzeinrichtungen.

• DIN EN ISO 13850: Not-Halt-Funktion.

• DIN EN ISO 14118: Vermeidung des unerwarteten Anlaufs (Energy Isolation).

• DIN EN ISO 13857: Sicherheitsabstände.

• DIN EN ISO 4413/4414: Hydraulik/Pneumatik – Sicherheitsanforderungen.

• DIN EN 60204-1 (VDE 0113-1): Elektrische Ausrüstung von Maschinen, Teil 1.

• DIN EN 61000-x (EMV-Grundnormen/Grenzwerte).

• DIN EN 60204-32: Elektrische Ausrüstung von Maschinen – Krane.

• DIN VDE 0105-100: Betrieb elektrischer Anlagen.

• DIN EN 13001 (Reihe): Kranbau – Allgemeine Konstruktion, Lastfälle, Sicherheitsnachweise.

• DIN EN 15011: Brücken- und Portalkrane.

• DIN EN 14492-1/-2: Winden, kraftbetriebene Hubwerke und Katzfahrwerke.

• DIN EN 13155: Lose Lastaufnahmemittel für Hebezeuge.

• DIN EN 13157: Handhebezeuge.

• DIN EN 818 (Reihe): Rundstahlketten für Hebezwecke.

• DIN EN 1492 (Reihe): Textile Anschlagmittel (Hebebänder, Rundschlingen).

• DIN EN 13411 (Reihe): Endverbindungen für Drahtseile; DIN EN 12385 (Reihe): Drahtseile – Sicherheit.

• DIN EN ISO 3691-1: Sicherheit von Flurförderzeugen – selbstfahrende.

• DIN EN 16307-1: Zusätzliche Anforderungen.

• DIN EN 1175: Elektrische Anforderungen an Flurförderzeuge.

• DIN EN 618/619/620 (Reihe): Stetigförderer und Systeme – Sicherheitsanforderungen.

• DIN EN ISO 10218-1/-2: Industrieroboter – Sicherheit.

• ISO/TS 15066: Kollaborative Robotik (ergänzend).

• DIN EN 280-1: Mobile Hubarbeitsbühnen – Konstruktion, Stabilität, Prüfungen.

• DIN EN ISO 80079-36/-37: Nicht-elektrische Geräte für Ex-Bereiche.

• DIN EN 60079 (Reihe): Elektrische Betriebsmittel für Ex-Bereiche.

• DIN EN ISO 11201 ff. (Geräuschmessung), DIN EN 1032/ISO 5349/ISO 2631 (Vibrationsermittlung).

Klassifikation von Beanspruchung/Dienstklassen, Auslegung von Hebezeugen und Komponenten, Auswahl von Triebwerken und Seilen, z. B. FEM 1.x (Stahlbau/Strukturen), FEM 9.x (Hubwerke/Mechanismen). FEM-Klassifikationssysteme (z. B. 1Am, 2m, 3m) sind verbreitet und werden in Spezifikation und Lebensdauerberechnung genutzt.

Produkt- und C-Normen (für spezifische Maschinentypen) sind vorrangig, A- und B-Normen ergänzen.

• Hersteller/Inverkehrbringer: Durchführung und Dokumentation der Risikobeurteilung (EN ISO 12100) und Umsetzung der GSA (Maschinenverordnung).

• Konstruktion nach Stand der Technik und anwendbaren Normen (z. B. EN 13001, EN 60204-1, EN ISO 13849-1).

• Erstellung der Technischen Dokumentation/Technischen Unterlagen, Betriebsanleitung und Montage-/Inbetriebnahmeanweisungen.

• Konformitätsbewertung, EU-Konformitätserklärung, CE-Kennzeichnung; für Ex/DRUCK ggf. besondere Verfahren.

• Lieferkette: Pflichten von Importeuren/Händlern (Dokumentation, Rückverfolgbarkeit, Korrekturmaßnahmen).

• Software- und Cybersecurity-Aspekte sicherheitsbezogener Steuerungen gemäß Maschinenverordnung und ggf. EN ISO 13849/IEC 62061.

Der Betrieb von Krananlagen ist mit inhärenten Gefährdungen verbunden: Lastabsturz, Kollision, Quetsch- und Schergefahren, elektrische Risiken sowie material- und verschleißbedingte Versagensmechanismen (z. B. Drahtseilbruch, Kettenlängung, Hakenriss).

• Auswahl geeigneter Arbeitsmittel und Einsatzbedingungen (inkl. Umgebungsbedingungen wie Ex-Zonen, Außenbetrieb, Temperatur).

• Organisation von Prüfungen durch befähigte Personen bzw. ZÜS; Fristenermittlung (TRBS 1201/1203).

• Unterweisung, Betriebsanweisungen, Auswahl/Beauftragung von Bedienpersonal (z. B. Kranführer, Anschläger, Flurförderzeugführer).

• Instandhaltung, Wirksamkeitskontrollen, Management von Änderungen; Beachtung “wesentliche Veränderung”.

• Dokumentationsmanagement: Nachweise über Prüfungen, Unterweisungen, Gefährdungsbeurteilungen, Explosionsschutzdokument.

• Befähigte Person: Nach TRBS 1203 qualifiziert, eigenverantwortliche Prüfung von Arbeitsmitteln (Sicht-, Funktions-, ggf. zerstörungsfreie Prüfungen), Fristenempfehlung, Mängelbewertung.

• ZÜS: Prüfung überwachungsbedürftiger Anlagen (z. B. Aufzüge, bestimmte Druckanlagen, Ex-Anlagen) in gesetzlich festgelegten Intervallen und Anlässen.

• Beschäftigte: Pflicht zur bestimmungsgemäßen Benutzung, Mitwirkung, Teilnahme an Unterweisungen, Melden von Mängeln.

• Konformitätsbewertung: Auswahl des zutreffenden Konformitätsverfahrens (internes Fertigungsverfahren, ggf. Einbindung einer notifizierten Stelle).

• Vollständige Maschinen vs. unvollständige Maschinen (Montageanleitung, Einbauerklärung).

• Wesentliche Veränderung: Bei sicherheitsrelevanten Umbauten kann aus einer bestehenden Maschine rechtlich eine neue Maschine werden; dann erneute Risikobeurteilung, Konformitätsbewertung, CE.

• Orientierung am BMAS-Interpretationspapier; Kriterien: Änderung der Zweckbestimmung, neue/erhöhte Gefährdungen, Wechsel des Sicherheitskonzepts.

• Retrofit/Modernisierung: BetrSichV-Perspektive: jede Änderung erfordert Überprüfung der Gefährdungsbeurteilung und ggf. eine anlassbezogene Prüfung (TRBS 1201).

• Erstprüfung vor erster Inbetriebnahme (Sicht, Funktion, ggf. statisch/dynamisch).

• Wiederkehrende Prüfung (umfang- und risikobasiert, Fristen aus Gefährdungsbeurteilung).

• Prüfung nach außergewöhnlichen Ereignissen/Änderungen.

• Mechanik: Verschleiß, Risse (z. B. ZfP), Tragstrukturen (EN 13001), Seile/Ketten (EN 12385/EN 818), Bremsen, Haken (Kennzeichnung, Verriegelung, Maulöffnung).

• Elektrik/Steuerung: Not-Halt, Endschalter, Verriegelungen (EN ISO 14119), Sicherheitsfunktionen (PL/SIL), EMV.

• Dokumentation: Vollständigkeit, Aktualität, CE, Konformitätserklärung, Betriebsanleitung, Prüfbuch.

• Qualifikation: Befähigte Person mit einschlägiger Berufserfahrung, Kenntnis aktueller Normen und spezifischer Anlagentechnik (TRBS 1203).

• DGUV-spezifisch: Ergänzende Prüfanforderungen aus DGUV Vorschriften 3/52/54/68 und zugehörigen Regeln.

• Krananlagen (Brücken-, Portal-, Säulen-/Wanddrehkrane)

• Rechtsgrundlagen: Maschinenverordnung (EU) 2023/1230; ArbSchG; BetrSichV; DGUV Vorschrift 52.

• Kernnormen: EN 13001 (Reihe), EN 15011 (Brücken-/Portalkrane), EN 13155 (lose Lastaufnahmemittel), EN 14492-2 (Hubwerke/Katzen), EN 60204-32 (Elektrik), EN ISO 13849-1/IEC 62061 (Sicherheitsfunktionen), EN ISO 12100.

• FEM: Dienst-/Lastkollektivklassifikation (FEM 1.x/9.x), Auslegung von Antrieben/Seilen, Lebensdauerbemessung.

• Einsatzbedingungen: Außenbereich: Außenlärm (2000/14/EG), IP-Schutz, Korrosionsschutz, Temperaturbereiche.

• Ex-Zone: zusätzlich ATEX 2014/34/EU, EN 60079/EN ISO 80079, TRBS 2152; Auswahl ex-geschützter Komponenten.

• Heben von Personen: gesonderte Anforderungen; typischerweise unzulässig mit Lastkranen, außer mit zertifizierten Personenkörben und besonderem Sicherheitskonzept.

• Rechtsgrundlagen: Maschinenverordnung; BetrSichV; DGUV Vorschrift 54.

• Normen: EN 14492-1 (Winden), EN 14492-2 (Hubwerke), EN 13157 (manuelle Geräte), EN 12385/EN 13411 (Drahtseile und Endverbindungen), EN 818/EN 1492 (Anschlagmittel).

• FEM: Auswahl und Dimensionierung, Beanspruchungsklassen.

• Einsatz: dynamische Prüfungen, Überlastsicherung, Seil-/Kettentauschkriterien.

• Rechtsgrundlagen: Maschinenverordnung; BetrSichV; DGUV Vorschrift 68.

• Normen: EN ISO 3691-1 (Sicherheit), EN 16307-1 (zusätzliche Anforderungen), EN 1175 (Elektrik), EN ISO 13849-1.

• Einsatzbedingungen: Innen/außen: Beleuchtung, Fahrbahnen, Verkehrsordnung, Sicht; bei Lithium-Ionen: Batterienormen und Brandschutzkonzept.

• Innen/außen: Beleuchtung, Fahrbahnen, Verkehrsordnung, Sicht; bei Lithium-Ionen: Batterienormen und Brandschutzkonzept.

• Automatisierte Systeme: Kollisionsvermeidung, PL-Anforderungen, ggf. ISO 3691-4 (fahrerlose Flurförderzeuge).

• Rechtsgrundlagen: Maschinenverordnung; BetrSichV; DGUV Regel 100-500 (Kapitel Fördertechnik).

• Normen: EN 618/619/620 (Sicherheitsanforderungen an Stetigförderer), EN 619 für Lagertechniksysteme, EN ISO 14120/14119 für Schutzeinrichtungen/Verriegelungen, EN 60204-1.

• Einsatz: Quetsch-/Schergestellen, Not-Halt-Erreichbarkeit, Personenvereinzelung, Schnittstellen zu Robotik/SPS.

• Rechtsgrundlagen: Maschinenverordnung; BetrSichV.

• Normen: EN ISO 10218-1/-2; ISO/TS 15066 (Kollaboration); EN ISO 13855/13857 (Sicherheitsabstände), EN ISO 10218-Schnittstellen zu Peripherie.

• Einsatz: Power-and-Force-Limiting, Geschwindigkeits-/Abstandsüberwachung, Validierung von Grenzwerten, dokumentierte Risikobeurteilung.

• Rechtsgrundlagen: Maschinenverordnung; BetrSichV; DGUV Information 208-019.

• Normen: EN 280-1; EN ISO 13849-1; EN 60204-1; Standsicherheit, Notablass, Neigungssensoren.

• Einsatz: Windlasten, Bodenlasten, Bedienberechtigungen, Rettungskonzept.

• Rechtsgrundlagen: BetrSichV; DGUV Regel 109-017; DGUV Information 209-013.

• Normen: EN 13155; EN 818 (Ketten), EN 1492 (textil), EN 13411/EN 12385 (Drahtseil/Endverbindungen), EN 1677 (Haken/Bauteile).

• Einsatz: Kennzeichnung, Nutzungsanweisungen, Ablagekriterien, wiederkehrende Prüfungen durch befähigte Personen.

• Rechtsgrundlagen: Aufzugsrichtlinie 2014/33/EU (Inverkehrbringen), BetrSichV (Betrieb als überwachungsbedürftige Anlage), TRBS 3121.

• Prüfungen: wiederkehrend durch ZÜS; Notbefreiungskonzept, Betreiberpflichten.

• Rechtsgrundlagen: ATEX 2014/34/EU (Produkt), ATEX 1999/92/EG (Betrieb) → BetrSichV/GefStoffV; TRBS 2152.

• Normen: EN 60079 (elektrisch), EN ISO 80079-36/-37 (nicht-elektrisch), Zündquellenanalyse, Zoneneinteilung.

• Einsatz: Explosionsschutzdokument, organisatorische Maßnahmen, regelmäßige Prüfungen (TRBS 1201).

• Rechtsgrundlagen: Druckgeräterichtlinie 2014/68/EU (Produkt), BetrSichV (Betrieb).

• Normen: EN 13445 (unbefeuerte Druckbehälter), EN 13480 (Industrie-Rohrleitungen), ggf. Module der Konformitätsbewertung.

• Einsatz: Druckanzeige/Begrenzung, Prüfdrücke, ZÜS-Pflichten je Kategorie.

• Rechtsgrundlagen: ArbSchG; BetrSichV; DGUV Vorschrift 3.

• Normen: DIN VDE 0100 (Errichten), DIN VDE 0105-100 (Betrieb), DIN EN 60204-1.

• Prüfungen: Erst-/Wiederholungsprüfungen, ortsveränderliche vs. ortsfeste Betriebsmittel.

• Außenlärm: 2000/14/EG; Kennzeichnung/Emissionserklärung.

• Klima/Temperatur: Auswahl von Komponenten gemäß Herstellerangaben und Normanforderungen; Korrosionsschutz (z. B. C-Klassen).

Dieses Mapping ist nicht abschließend, gibt aber die systematische Zuordnung von Rechtsakten und Normen zu typischen Anlagentypen und Einsatzbedingungen vor. Entscheidend ist die individuelle Gefährdungsbeurteilung, die die Auswahl der Normen und Prüfanforderungen konkretisiert.

• Für Hersteller: Normenstrategie: Identifikation aller relevanten C-, B- und A-Normen; Prüfung der harmonisierten EN-Fassungen; dokumentierte Normenanwendung.

• Risikobeurteilung iterativ durchführen: Sicherheitsfunktionen nach EN ISO 13849/IEC 62061 auslegen und validieren.

• Vollständige technische Unterlagen und CE-Prozess einschließlich Einbindung weiterer Rechtsakte (EMV, LVD, ATEX, Druck).

Systematische Gefährdungsbeurteilung je Arbeitsmittel/Anlage (TRBS 1111), mit Berücksichtigung der Einsatzbedingungen.

• Prüfkonzept nach TRBS 1201: risikobasierte Fristen, Qualifikationsprofil der befähigten Personen, Prüfpläne/Checklisten, Mängelmanagement.

• Betriebliches Regelwerk: Betriebsanweisungen, Unterweisungen, Qualifikationen (z. B. Kranführer-/Staplerschein), Verkehrs- und Rangierkonzepte.

• Änderungsmanagement: Kriterien zur Bewertung wesentlicher Veränderungen, Schnittstelle zum CE-Recht.

• Dokumentationslenkung: nachvollziehbares, revisionssicheres System (Prüfbücher, Zertifikate, CE-Dokumente, Explosionsschutzdokument, Unterweisungsnachweise).

Ziel dieses Kapitels ist die systematische Ableitung einer risikobasierten Prüfstrategie, die Prüfobjekte, Prüfintervalle und Prüfumfänge proportional zum Risiko priorisiert. Der Ansatz orientiert sich an anerkannten Normen des Risikomanagements und der Auditierung, insbesondere DIN EN ISO 31000 (Risikomanagement – Leitlinien), ISO 19011 (Leitfaden zur Auditierung von Managementsystemen) sowie – je nach Domäne – ISO/IEC 27005 (Informationssicherheitsrisiken), IEC 31010 (Risikobeurteilungstechniken) und den Standards des Institute of Internal Auditors (IIA IPPF). Kerngedanke ist, dass die Prüfplanung auf Basis der inhärenten und residuellen Risiken erfolgt, die Kontrollreife berücksichtigt und die Ergebnisdokumentation an Akzeptanzkriterien (Risikotoleranz, ALARP) gespiegelt wird.

Der Ansatz verbindet qualitative und semi-quantitative Bewertungsmethoden in einer 5×5-Matrix (Eintrittswahrscheinlichkeit × Auswirkung) und überführt die resultierenden Risikowerte in trennscharfe Kategorien (Normal, Hoch, Sehr hoch). Hieraus werden standardisierte, aber adaptierbare Prüfintervalle, -umfänge und -methoden abgeleitet. Die Norm ISO 19011 fordert ausdrücklich, dass Auditprogramme risikobasiert aufgesetzt, fortlaufend angepasst und auf Wirksamkeit der Kontrollen ausgerichtet werden. Die IIA-Standards 2010 (Planung) und 2120 (Risikomanagement) verlangen, dass interne Revisionen ihre Ressourcen auf Bereiche mit den größten Risiken konzentrieren.

• DIN EN ISO 31000: 2018 – Risikomanagementprinzipien und -rahmen; fordert systematische, iterative Risikoidentifikation, -analyse, -bewertung und -behandlung in enger Kopplung an Governance und Entscheidungsprozesse.

• IEC 31010: 2019 – Methoden zur Risikoanalyse (u. a. Risikomatrix, FMEA, Bow-Tie), die zur Operationalisierung der 5×5-Bewertung herangezogen werden können.

• ISO 19011: 2018 – fordert risikobasierte Auditprogramme, kompetenzbasierte Teambesetzung, angemessene Stichprobenplanung und eine Dokumentation, die Nachvollziehbarkeit sicherstellt.

• IIA IPPF/Standards: verankert risikoorientierte Prüfungsplanung und die Berücksichtigung von Governance, Risk & Control (GRC).

• Branchen- und Landesnormen (beispielhaft): ISO/IEC 27001/27005 (Informationssicherheit), ISO 45001 (Arbeitsschutz), IDW PS 340 n. F. (Risikofrüherkennung) und MaRisk/BAIT (Finanzsektor, risikoorientierte Prüfplanung der Internen Revision). Diese Normen untermauern die risikoorientierte Allokation der Prüfintensität.

• Eintrittswahrscheinlichkeit (1–5) als Schätzwert für die erwartete Häufigkeit.

• Auswirkung (1–5) als Schätzwert über relevante Impact-Dimensionen.

Der Risikowert R ergibt sich als Produkt R = L × I (L: Likelihood, I: Impact) und liegt damit zwischen 1 und 25. Zur Verringerung von Verzerrungen empfiehlt ISO 31000, die Bewertung iterativ durchzuführen, relevante Stakeholder einzubeziehen und ggf. Sensitivitätsanalysen vorzunehmen. IEC 31010 betont die Notwendigkeit konsistenter Skalenbeschreibungen, um Inter-Rater-Reliabilität zu erhöhen.

• Inhärentes Risiko: ohne berücksichtigte Kontrollen.

• Kontrollumfeld/Maturität: Design- und Implementierungsqualität der Kontrollen (z. B. COBIT- oder ISO-Reifegradschemata).

• Residuales Risiko: verbleibendes Risiko nach Kontrollen.

Die Prüfplanung orientiert sich primär am residualen Risiko; inhärente Risiken steuern die Tiefe der Kontrolldesignprüfung.

Die Eintrittswahrscheinlichkeit sollte aus Ereignisdaten, Indikatoren (KRIs), Expertenurteilen und – sofern vorhanden – statistischen Modellen abgeleitet werden.

• Sehr gering: einmal in >10 Jahren (<1 % p. a.); Ereignis gilt als unwahrscheinlich, nur unter außergewöhnlichen Umständen.

• Gering: alle 5–10 Jahre (1–5 % p. a.); plausible, aber seltene Ursache-Wirkungs-Ketten.

• Mittel: alle 2–5 Jahre (5–20 % p. a.); wiederkehrend unter bestimmten Bedingungen.

• Hoch: jährlich bis alle 2 Jahre (20–50 % p. a.); empirisch beobachtbar in der Organisation/Branche.

• Sehr hoch: mehrmals pro Jahr (>50 % p. a.); systemisch bzw. akute Fehlsteuerung.

• Veränderungsdruck (Prozess-/Systemwechsel, Fusionen, Regulierungsschübe).

• Komplexität/Verzahnung (Schnittstellen, Third Parties).

• Frühwarnindikatoren (Near Misses, Anomalien, externe Vorfälle).

Die Auswirkung soll multidimensional erhoben werden. ISO 31000 rät, incommensurable Größen nicht unreflektiert zu aggregieren; daher wird die maximale Auswirkungsstufe über Dimensionen hinweg herangezogen (Worst-Case-Prinzip), sofern keine robuste Monetarisierung vorgenommen wird.

• Finanziell (direkte Schäden, Ertrags-/Kostenwirkung)

• Compliance/Legal (Sanktionen, Aufsichtsmaßnahmen)

• Reputation/Stakeholdervertrauen (Medienresonanz, Kundentreue)

• Betrieb/Verfügbarkeit (Downtime, Liefertreue, Qualität)

• Sicherheit/Gesundheit/Umwelt (SHE)

• Gering: <0,1 % EBIT; Bagatellschaden, keine Provisionen.

• Niedrig: 0,1–0,5 % EBIT; lokaler Budgeteffekt.

• Mittel: 0,5–2 % EBIT; spürbarer Ergebniseffekt, Ad-hoc-Maßnahmen.

• Hoch: 2–5 % EBIT; Ergebniswarnung, Restrukturierungsbedarf.

• Sehr hoch: >5 % EBIT; existenzielle Beeinträchtigung.

• Gering: interne Richtlinienabweichung, ohne externe Meldung.

• Niedrig: Auflagen/Korrekturbitte ohne Sanktion.

• Mittel: Bußgeld/Verwarnung, kurzfristige Aufsichtstermine.

• Hoch: erhebliche Sanktion, Sonderprüfung, Rechtsstreit mit wesentlichem Streitwert.

• Sehr hoch: Lizenzgefährdung, strafrechtliche Folgen für Leitung.

• Gering: intern/regional, kaum externe Wahrnehmung.

• Niedrig: begrenzte Fachpresse, geringe Reichweite.

• Mittel: nationale Berichterstattung, temporärer Vertrauensverlust.

• Hoch: anhaltende Negativberichterstattung, Kundenabwanderung.

• Sehr hoch: globale Reputationskrise, Markenwertschaden.

• Gering: <2 h Störung, keine SLA-Verletzung.

• Niedrig: 2–8 h, einzelne SLAs verletzt.

• Mittel: 1 Tag, mehrere SLAs, Rückstände.

• Hoch: >3 Tage, kritische Lieferausfälle.

• Sehr hoch: >1 Woche, kritische Infrastrukturen betroffen.

• Gering: Beinaheereignis, keine Verletzung/Emission.

• Niedrig: Erste-Hilfe-Fall, kleine Freisetzung.

• Mittel: medizinische Behandlung, meldepflichtiges Ereignis.

• Hoch: schwere Verletzung, stationäre Behandlung, erhebliche Umweltbelastung.

• Sehr hoch: Todesfall(e), großräumige Umweltkontamination.

Die Dimension mit der höchsten Auswirkungsstufe bestimmt I (Worst-Case). Alternativ können gewichtete Scores eingesetzt werden, müssen dann aber normativ begründet und konsistent angewandt werden (IEC 31010).

• Normal: R = 1–6

• Hoch: R = 8–12

• Sehr hoch: R = 15–25

Die nichtlineare Verdichtung bildet ab, dass die Unsicherheit und Schadenerwartung bei steigenden Stufen überproportional zunehmen.

• R = 7 → Hoch, wenn L ≥ 3 und I ≥ 3: sonst Normal.

• R = 13/14 → Sehr hoch, wenn I ≥ 4: sonst Hoch.

Ergänzend kann eine vierte Kategorie „Niedrig“ (R = 1–3) eingeführt werden, falls die Organisation eine feinere Staffelung für Rotationsprüfungen wünscht. Für die vorliegende Strategie genügen die drei Kategorien Normal, Hoch, Sehr hoch.

Gemäß ISO 19011 und IIA-Standards werden Auditfrequenzen risikoorientiert festgelegt. Das Intervall kann durch regulatorische Mindestfrequenzen übersteuert werden (z. B. MaRisk fordert jährliche Prüfungen zentraler Risikofunktionen).

• Intervall: 6–12 Monate, bei kritischen Funktionen kontinuierliche oder halbjährliche Audits.

• Trigger-basierte Ad-hoc-Prüfungen bei Ereignissen, wesentlichen Änderungen, KRI-Überschreitungen.

• Verdichtete Follow-up-Zyklen (max. 3 Monate) bis zur Risikoreduktion.

• Intervall: 12–24 Monate, abhängig von Kontrollreife und Veränderungsgrad.

• Angekündigte Schwerpunktprüfungen zwischen Vollprüfungen.

• Follow-up im 6-Monats-Rhythmus.

• Intervall: 24–36 Monate (bis 48 Monate bei stabilen, nicht kritischen Bereichen), ggf. rotierend.

• Reliance auf Self-Assessments und Kennzahlenmonitoring zwischen den Zyklen.

• Follow-up im 9–12-Monats-Rhythmus bei Feststellungen mit mittlerer Priorität.

Regulatorische Bindungen gehen vor: Wenn Normen/Lizenzauflagen Jahresprüfungen fordern, wird mindestens dieses Intervall eingehalten, unabhängig vom Risikowert.

Die Prüfstrategie ist mehrdimensional: Umfang (Scope), Tiefe (Design vs. Wirksamkeit), Methoden (Stichproben, Analytik), Unangekündigt/angekündigt, Vor-Ort/Remote.

• Umfang: End-to-End-Prozesse inkl. Schnittstellen, Third Parties, IT-General-Controls, Datenflüsse, Notfall-/Kontinuitätsmanagement.

• Tiefe: Prüfung von Kontrolldesign und -wirksamkeit; Reperformanz zentraler Kontrollen; negative und positive Tests; Tracing von Quell- bis Abschlussdaten.

• Methoden: 100 %-Analytik, kontinuierliche Datenprüfungen, forensische Analysen, unangekündigte Tests, Reifegrad-Assessments.

• Nachweise: umfangreich, trianguliert (Dokumente, Beobachtung, Interviews, Daten).

• Umfang: kritische Teilprozesse/Key Controls, Schnittstellen mit hohem Fehlerpotenzial.

• Tiefe: Wirksamkeitsprüfung der Key Controls, stichprobenbasiert mit erhöhtem Konfidenzniveau.

• Methoden: Data Analytics auf Stichprobenbasis, Walkthroughs, Control Self-Assessment validieren.

• Nachweise: fokussiert, stichhaltig; ergänzende Substantivtests, wo nötig.

• Umfang: thematische Prüfblöcke, Rotationsprinzip; Reliance auf ICS/ISO-Zertifikate, sofern unabhängig.

• Tiefe: Schwerpunkt auf Kontrolldesign und Governance; Wirksamkeit selektiv.

• Methoden: analytische Durchsicht, Kennzahlenreview, Befragungen, Plausibilisierungen.

• Nachweise: ausreichend, aber schlank; Fokus auf System- und Strukturmängel.

Stichprobengrößen orientieren sich an Risiko, Populationsgröße und gewünschtem Konfidenzniveau. ISO 19011 lässt risikobasierte, nicht rein statistische Stichproben zu; bei sehr hohen Risiken sind however robuste, ggf. statistische Verfahren ratsam.

Das ALARP-Prinzip (As Low As Reasonably Practicable) entstammt der sicherheitstechnischen Regulierung (u. a. UK HSE, „Reducing Risks, Protecting People“, R2P2) und wird zunehmend in Managementsystemen (ISO 45001, ISO 31000) genutzt.

• Unakzeptabler Bereich: Risiken oberhalb der Tolerabilität; Betrieb/Aktivität zu unterbinden oder sofortige Reduktion erforderlich.

• ALARP/Tolerabler Bereich: Risiken tolerierbar, sofern nachweislich alle vernünftigerweise durchführbaren Minderungsmaßnahmen umgesetzt sind; Akzeptanz erfordert Begründung (Kosten-Nutzen-Abwägung, Disproportionalitätsprinzip).

• Akzeptabler Bereich: Risiken so niedrig, dass zusätzliche Maßnahmen nicht erforderlich sind.

• Sehr hoch: typischerweise unakzeptabel oder nur temporär tolerierbar; Prüfungen erzwingen Maßnahmenpläne bis zur ALARP-Schwelle. Akzeptanzentscheidungen werden auf Leitungs-/Risikokomitee-Ebene getroffen, mit dokumentierter Begründung.

• Hoch: tolerabel nach ALARP, wenn Wirksamkeitsnachweis von Kontrollen und negative Kosten-Nutzen-Bilanz weiterer Maßnahmen vorliegt; Audit empfiehlt zielgerichtete Optimierungen.

• Normal: im akzeptablen Bereich; kontinuierliche Verbesserung opportunistisch.

ISO 31000 erlaubt explizite Festlegung von Risikoakzeptanzkriterien; IEC 31010 empfiehlt bei ALARP die strukturierte Nutzen-/Kostenabwägung (z. B. Cost of Averting a Fatality in SHE-Kontext; in anderen Domänen entsprechende Key-Risk-Metriken).

• Zweite Linie (Risikomanagement/Compliance): Setzt Bewertungsmaßstäbe, unterhält die Risikomatrix, aggregiert KRIs, stellt konsistente Skalen sicher (ISO 31000-konform).

• Dritte Linie (Interne Revision/Prüfwesen): Erstellt risikobasiertes Prüfprogramm (IIA 2010), validiert Risikoeinschätzungen, prüft Wirksamkeit von Kontrollen (IIA 2120/2130), berichtet unabhängig.

• Management/Prozessverantwortliche: Tragen die Primärverantwortung für Risiken und Maßnahmen; liefern Daten und führen Self-Assessments (CSA) durch.

• Prüfungsausschuss/Aufsicht: Genehmigt Prüfplan, überwacht Abarbeitung wesentlicher Feststellungen; stellt sicher, dass ALARP-/Toleranzentscheidungen angemessen begründet sind.

ISO 19011 verlangt eine nachvollziehbare Dokumentation von Bewertungsmaßstäben, Risikoannahmen und Prüfentscheidungen.

• Bewertungsrichtlinie (Scalings für L/I, Schwellen, Rundungs- und Grenzfallregeln).

• Risikoregister/Heatmap mit inhärentem und residuellem Risiko, Kontrolldichte, KRI-Status.

• Prüfplan mit Risikobegründung je Objekt, Intervallen, Umfang, Methoden.

• Arbeitsprogramme verknüpft mit Kontrollen/Kontrollzielen (z. B. über COBIT/ISO-Kontrollkataloge).

• Maßnahmen- und Follow-up-Tracker mit Risikoprioritäten und ALARP-Begründungen.

Technisch zweckmäßig sind GRC- und Audit-Management-Werkzeuge, die Scoring, Überleitungen (Risikokategorie → Prüfintervall), Analytics und Continuous Auditing unterstützen.

Die risikobasierte Prüfstrategie ist adaptiv. Änderungen in der Risikolage führen zu Re-Priorisierungen.

• Grenzwertverletzungen von KRIs (z. B. Fehlerquoten, Ausfallzeiten, Compliance-Vorfälle).

• Wesentliche Veränderungen (M&A, IT-Migrationen, regulatorische Änderungen).

• Externe Signale (Branchenvorfälle, Aufsichtsmitteilungen, Prüfungsfeststellungen Dritter).

• Interne Hinweise (Whistleblowing, Near Misses).

• Sprung von Normal → Hoch: Vorziehen der nächsten Prüfung um mindestens eine Stufe (z. B. von 36 auf 18 Monate) und Erweiterung des Scopes um Schlüssel-Schnittstellen.

• Sprung auf Sehr hoch: Einplanung einer Ad-hoc-Prüfung binnen 3 Monaten; Management-Action-Plan mit Vorstandsbeteiligung; engmaschiges Follow-up.

• Kalibrierungsworkshops: Mindestens jährlich, Review von Skalen, Grenzwerten und realisierten Schäden; Sicherstellung konsistenter Einstufungen zwischen Bereichen.

• Backtesting: Vergleich prognostizierter Risikowerte mit eingetretenen Ereignissen; Anpassung der Likelihood-Definitionen.

• Interne/Externe Qualitätsbeurteilungen der Revisionsfunktion im 5-Jahres-Rhythmus (IIA Standard 1312).

• Lessons Learned aus Prüfungen und Incidents in die Bewertungsrichtlinie zurückführen (ISO 31000 – Continual Improvement).

• L = 4 (jährlich bis alle 2 Jahre auftretende Störungen, belegt durch Incident-Logs)

• I: Finanziell = 3, Betrieb/Verfügbarkeit = 4, Compliance = 2, Reputation = 3 → I = 4 (Worst-Case)

• R = 16 → Kategorie Sehr hoch

• Prüfintervall: halbjährlich; eine Vollprüfung (End-to-End) p. a., eine Schwerpunktprüfung (Schnittstellen/Key Controls) p. a.

• Prüfumfang: ITGC, Zugriffsmanagement, Change/Release, Schnittstellen-Monitoring, Notfall-/BCM-Tests; Data Analytics mit 100 %-Population auf Zahlungsjournal.

• ALARP: Solange Single-Points-of-Failure bestehen, ist Risiko nicht ALARP; Maßnahmenpaket zur Redundanz und Segregation of Duties mit Business Case; Akzeptanz befristet und durch Aufsichtsorgan zu bestätigen.

Risikokategorien und Schwellen folgen dem in IEC 31010 beschriebenen Gebrauch semi-quantitativer Matrizen, kombiniert mit konservativer Aggregation über Dimensionen (Worst-Case), um Entscheidungsfehler im Toleranzbereich zu vermeiden.

Die Ableitung von Prüfintervallen aus Risikograden entspricht ISO 19011 (risikobasiertes Auditprogramm, Abschnitt zur Programmbestimmung) und IIA 2010/2120 (Ressourcenallokation auf höheres Risiko), sowie branchenspezifischen Anforderungen (z. B. MaRisk AT 4.4.2 zur regelmäßigen und anlassbezogenen Prüfung).

Die Einbindung des ALARP-Prinzips ist konsistent mit ISO 31000 (Risk Criteria, Risk Treatment) und der in sicherheitskritischen Sektoren etablierten Tolerabilitätsdoktrin (HSE R2P2), die die Akzeptanz höherer Restrisiken nur bei Disproportionalität weiterer Minderungsmaßnahmen zulässt.

Die Forderung nach Dokumentation von Bewertungen und Annahmen folgt ISO 19011 (Dokumentations- und Nachweisanforderungen) und IIA (Standard 2330 – Dokumentation von Informationen).

Prüf- und Inspektionsarten im Lebenszyklus technischer Arbeitsmittel – insbesondere von Hebezeugen, Kranen und Lastaufnahmemitteln – dienen der systematischen Absicherung von Sicherheit, Funktionstüchtigkeit und Konformität. Sie richten sich nach gesetzlichen Vorgaben (z. B. Betriebssicherheitsverordnung, Gefährdungsbeurteilung), einschlägigen Normen (z. B. ISO/DIN/EN-Reihen für Krane, Seile, Ketten und Anschlagmittel) sowie organisationsspezifischen Vorgaben.

• Erst- und Abnahmeprüfungen vor der ersten Inbetriebnahme oder nach Montage;

• wiederkehrende Prüfungen im Betrieb;

• außerordentliche Prüfungen aus besonderem Anlass;

• tägliche Bediener-Vorprüfungen vor Benutzung.

Zentral sind dabei Anforderungen an Prüflasten, Prüfverfahren und Dokumentation, damit Prüfergebnisse belastbar, wiederholbar und rechtssicher sind.

• Planung/Herstellung: Typ- und Werksprüfungen, Konformitätsbewertung, werkseitige Nachweise.

• Montage/Inbetriebnahme: Erstprüfung/Abnahme am Einsatzort inkl. Last- und Funktionsproben.

• Betrieb: wiederkehrende Prüfungen (zeit-/nutzungsbasiert), bedienerseitige Vorprüfungen vor jeder Schicht/Benutzung.

• Änderung/Ereignis: außerordentliche Prüfungen nach Umbauten, Schadereignissen oder außergewöhnlichen Belastungen.

• Außerbetriebnahme/Rückbau: Abschlussprüfung, Zustandsfeststellung und ggf. Restwert-/Weiterverwendungsnachweis.

Zweck ist der formale und technische Nachweis, dass das Arbeitsmittel am Einsatzort sicher betrieben werden kann. Die Erst-/Abnahmeprüfung folgt auf Montage und funktionale Integration.

• Dokumentenprüfung: Konformitätserklärung (z. B. CE), Betriebsanleitung, Stücklisten, Werkstoffzeugnisse und Prüfzeugnisse, Berechnungen, Montageprotokolle, Kalibrierzertifikate eingesetzter Messmittel.

• Sicht- und Maßprüfung: Vollständigkeit, richtige Montage, Befestigungen, Schutz- und Sicherheitseinrichtungen, Kennzeichnungen (Traglast, Baujahr, Seriennummer), Leit- und Laufbahnen, elektrische/fluide Anschlüsse.

• Funktionsprüfung: Probeläufe aller Betriebsarten, Überwachungseinrichtungen (z. B. Überlastsicherung, Endschalter, Bremssysteme, Notausschaltung), Anzeige- und Warnsysteme.

• Lastprüfung: statische und, falls normativ gefordert, dynamische Lastprobe mit Prüflast.

Die Prüflast richtet sich nach Produkt- und Anwendungsnorm. Üblich sind statische Prüfungen im Bereich der Nenntraglast bis zu typischen Faktoren von etwa 1,1–1,25 der Nennlast; dynamische Prüfungen oft näher an der Nennlast (z. B. etwa 1,1). Für bestimmte Lastaufnahmemittel (Ketten-, Seil- und Textilanschlagmittel) gelten teils deutlich höhere Prüfkräfte gemäß ihrer Produktnormen. Maßgeblich ist stets die einschlägige Norm bzw. Herstellerangabe.

Prüflasten müssen nachweislich bekannt, sicher handhabbar und geeignet sein (kalibrierte Gewichte, Wasserlastsäcke mit dokumentierter Füllmenge, geeichte Messmittel).

Abnahmeprotokoll mit Prüfplan, Prüfumfang, verwendeten Prüflasten, Messwerten, Funktionsnachweisen, Abweichungen/Mängeln, Bewertung der Gefährdungsbeurteilung (ggf. Anpassungsbedarf), Freigabeempfehlung, Prüferqualifikation.

Fotodokumentation kritischer Stellen, Kennzeichnung durch Prüfplakette und Eintrag in die Lebenslaufakte.

Wiederkehrende Prüfungen sichern die fortdauernde Eignung im Betrieb. Intervalle sind risikobasiert auf Grundlage der Gefährdungsbeurteilung festzulegen (Nutzungsintensität, Umgebungsbedingungen, Konsequenz eines Versagens). Praxisüblich sind jährliche Prüfungen für viele Krane und Hebezeuge; bei hoher Beanspruchung oder korrosiver Umgebung sind kürzere Intervalle angezeigt.

• Sichtprüfung: Verschleiß, Korrosion, Risse, Deformationen, Beschädigungen an Tragstruktur, Schweißnähten, Bolzen, Haken, Hakenverschlüssen/Sicherungen, Umlenkrollen, Laufkatzen, Bremsen, Seil-/Kettensystemen, Stromzuführung/Schläuchen.

• Mess- und Zustandsprüfung: Verschleißmaße (z. B. Hakenmaul- und Hakenhalsmaße, Kettenglied-Durchmesser, Seildurchmesser und Litzenschäden nach einschlägigen Seil-/Kettennormen), Spiel und Lagerzustand, Bremdrehmomente, Isolationswiderstände bei elektrischen Anlagen.

• Funktionsprüfung: Steuerungen, Endschalter (Hub/Horizontale), Not-Halt, Überlastbegrenzung, Anzeigen.

• Lastprobe: je nach Norm und Herstellerangaben; häufig dynamische Funktionsprobe unter Nennlast. Eine statische Überlastprobe ist in der Regel nicht jährlich erforderlich, kann aber risikobasiert oder nach Instandsetzungen vorgesehen werden.

Für wiederkehrende Tests stehen die Funktion und der Verschleißtrend im Vordergrund. Prüflasten werden so gewählt, dass sicherheitskritische Funktionen (Überlast, Grenzschalter, Bremsen) unter realitätsnaher Last geprüft werden, ohne unnötige zusätzliche Materialermüdung zu verursachen. Maßgeblich sind die jeweiligen Normen/Herstellerangaben.

Prüfbericht mit Befund, Messwerten, Mängelklassifizierung (z. B. sofort beheben – Nutzung untersagt; kurzfristig beheben – Nutzung mit Auflagen; Beobachten – nächste Prüfung vorziehen), Fristen und Maßnahmen, Nachverfolgung offener Punkte.

Aktualisierung der Lebenslaufakte (Betriebsstunden/Nutzungszyklen, Seil-/Kettenwechsel, Reparaturen, Nachrüstungen).

• Unfälle, Beinaheereignisse, Kollisions- oder Anprallschäden;

• außergewöhnliche Ereignisse (z. B. Sturm, Erdbeben, Überflutung, Temperaturspitzen);

• erkennbarer Überlast- oder Fehlbetrieb;

• wesentliche Änderungen und Umbauten (z. B. Tragfähigkeitsänderung, Steuerungsumbau);

• Standortwechsel oder längere Stillstandszeiten vor Wiederinbetriebnahme.

• Erweiterte Sicht- und Funktionsprüfung, oft ergänzt durch zerstörungsfreie Prüfverfahren (Magnetpulver-/Farbeindringprüfung an Schweißnähten und Haken, Ultraschall an Bolzen/Achsen, ggf. Wirbelstrom an Oberflächenrissen).

• Gezielte Lastproben zur Verifikation kritischer Funktionen und struktureller Integrität, abgestimmt auf den festgestellten Schaden/Änderungsumfang.

• Bei Umbauten: erneute Abnahmeprüfung inkl. Dokumentenprüfung (aktualisierte Zeichnungen, Risikobeurteilung, Konformität).

Festlegung anhand der Änderung bzw. Schadenshypothese; im Zweifel konservativ, jedoch normkonform, um keine zusätzliche Schädigung zu erzeugen. Bei tragenden Strukturreparaturen sind statische und dynamische Lastproben gängige Praxis.

Ereignisbericht, Ursachenanalyse, Prüfprotokoll mit besonderem Fokus auf die Verifikation der sicherheitsrelevanten Funktionen, Freigabebedingungen und Monitoringauflagen.

Bediener-Vorprüfungen sind kurze, standardisierte Kontrollen vor Arbeitsbeginn bzw. vor Benutzung. Sie beugen Fehlbedienung und Betrieb mit offensichtlichen Mängeln vor.

• Umfeld und Infrastruktur: Freie Fahrwege, ausreichende Beleuchtung, keine Hindernisse, Wind-/Wettercheck bei Außenanlagen.

• Allgemeinzustand: Sichtbare Beschädigungen, Leckagen (Hydraulik/Öl/Luft), lose Bauteile, korrodierte oder fehlende Sicherungen.

• Trag- und Lastaufnahmemittel: Haken mit Sicherung, kein Verzug/Riss; Kennzeichnung und Unversehrtheit der Anschlagmittel (Etikett lesbar, keine Schnitte/Auflösungen/Brüche, keine unzulässige Korrosion); Seil- und Kettenzustand grob prüfen (Knicke, Drahtbrüche, Torsion).

• Funktionstest ohne bzw. mit geringer Last: Steuerfunktionen, Not-Halt, Endschalter anfahren, Bremsen anheben/halten/ablassen, Anzeige-/Signalgebung.

• Dokumente/Markierungen: Traglastkennzeichnung, Prüffristen, Prüfplakette gültig.

Offensichtliche Risse, fehlende Hakenverriegelung, defekte Endschalter/Not-Halt, starke Leckagen, unleserliche Traglastkennzeichnung, abgelaufene Prüfplakette, unklare Funktion von Bremsen/Steuerung. Betrieb ist zu unterbrechen, Meldung gemäß Meldeweg.

Kurze Checkliste (papierbasiert oder digital), Unterschrift/Benutzer-ID, Zeitstempel, Meldung von Abweichungen. Schulung der Bediener in Erkennungs- und Meldesystematik ist obligatorisch.

• Prüflast ist die definierte Last zur Verifikation von Tragfähigkeit und Funktion. Sie kann als physische Last (Gewicht, Wasserlastsack) oder als messtechnisch erfasste Last über Kraftmessmittel eingebracht werden.

• Anforderungen: Rückverfolgbarkeit (Kalibrierung), bekannte Unsicherheiten, sichere Handhabung, geeignete Anschlagpunkte und -mittel, ausreichende Tragfähigkeit der Umgebung/Unterkonstruktion.

• Statisch: meist im Bereich Nennlast bis typ. 1,1–1,25-fache Nennlast (normabhängig).

• Dynamisch: typischerweise nahe Nennlast bzw. mit geringem Zuschlag, um Regel- und Bremseinrichtungen realitätsnah zu prüfen.

• Lastaufnahmemittel haben eigene Prüfkräfte nach Produktnorm (Faktoren teils deutlich >1,1); maßgeblich sind die spezifischen Normen und Herstellerangaben.

• Last zentriert und kontrolliert einleiten, Schwingungen minimieren, Setz- und Kriechverhalten berücksichtigen (Haltezeit bei statischen Proben).

• Umgebungsbedingungen dokumentieren (Temperatur, Wind), Sicherheitsbereich absperren, Kommunikationsregeln festlegen.

• Messmittel (Kraftmessbolzen, Wägezellen) mit gültiger Kalibrierung und Belastungsspektrum passend auswählen.

• Visuelle Prüfung (VT): systematische Sichtkontrolle, ggf. mit Endoskop/Vergrößerung, standardisierte Befundklassifikation.

• Zerstörungsfreie Prüfung (ZfP): Magnetpulver-/Farbeindringprüfung für Oberflächenrisse; Ultraschall für Volumenfehler; Wirbelstrom für oberflächennahe Risse; ggf. Thermografie/Schallemissionsanalyse.

• Funktions- und Sicherheitsprüfung: Endschalter, Überlastschutz, Not-Halt, Bremstest (Halte- und Betriebsbremse), Steuerlogik und Sicherheitskette.

• Mess- und Zustandsüberwachung: Verschleißmaße, Drehmomente, Schwingungsanalyse an Antrieben/Lagern, elektrische Messungen (Isolationswiderstand, Schutzleiter), Öl- und Partikelanalyse bei Hydraulik.

• Datenbasierte Verfahren: Trendanalysen aus digitalen Prüfakten, Condition Monitoring, ereignisbasierte Wartung (PdM), Integration in CMMS.

• Identifikation: Objekt, Standort, Serien-/Inventarnummer, Hersteller, Baujahr, Traglast, Anbaugeräte.

• Anlass und Art der Prüfung, zugrunde gelegte Normen/Vorschriften, Prüfumfang.

• Prüfmittel: Typ, ID, Kalibrierstatus.

• Prüflasten: Art, Höhe, Einleitungsart, Haltezeiten.

• Ergebnisse: Messwerte, Befunde, Fotos, Mängelklassifizierung, Risikobewertung.

• Maßnahmen: Stilllegung, Auflagen, Instandsetzungsplan, Fristen, Wiederholungsintervalle.

• Verantwortlichkeiten: Prüfer (Qualifikation, „befähigte Person“ gemäß nationaler Regelungen), Datum, Unterschrift/Freigabe.

• Lebenslaufakte mit lückenloser Historie (Prüfungen, Reparaturen, Umbauten, Betriebsstunden/Zyklen, Medienwechsel).

• Eindeutige Kennzeichnung am Objekt; elektronische Prüfplaketten/QR-Codes zur Verknüpfung mit digitaler Akte.

• Schnittstelle zu Qualitäts- und Arbeitsschutzmanagement (z. B. ISO 9001, ISO 45001) und ggf. Anforderungen an Inspektionsstellen (z. B. ISO/IEC 17020).

• Befähigte Personen/Prüfer: Fachkenntnisse über Konstruktion, Betrieb, einschlägige Normen; praktische Prüferfahrung; regelmäßige Fortbildung; Kenntnis der Gefährdungsbeurteilung.

• Unabhängigkeit: angemessene Unvoreingenommenheit, insbesondere bei Abnahmen und außerordentlichen Prüfungen nach Schadensereignissen.

• Governance: Prüfplan mit risikobasierten Intervallen, Eskalations- und Freigabeprozessen; klare Melde- und Sperrlogik bei Mängeln.

• Befunde fließen in die Instandhaltungsstrategie (zustands- vs. intervallbasiert) ein.

• Trenddaten ermöglichen Vorhersagen zu Seil-/Kettenwechseln, Bremsenservice, Lagerinstandsetzung.

• Änderungen aus Prüfungen (z. B. geänderte Betriebsgrenzen) werden in Betriebsanweisung und Schulung übernommen.