Krananlagen: Sicherheitsstrategie & Sicherheitskultur

Das vorliegende Dokument zielt auf ein integriertes Sicherheitsmanagement für Krananlagen, das technische, organisatorische und kulturelle Elemente verbindet.

• LTIF (Lost Time Injury Frequency): Häufigkeit von Unfällen mit Ausfallzeit je eine Million Arbeitsstunden.

• TRIF (Total Recordable Injury Frequency): Gesamtzahl meldepflichtiger Ereignisse (z. B. LTI, RWI, MTI) je eine Million Arbeitsstunden, einschließlich Fremdfirmen.

Das Zielbild verfolgt eine deutliche Senkung von LTIF und TRIF bei gleichzeitiger Stärkung führender Indikatoren (Beinaheunfälle, Stop-Work-Interventionen, Vorbenutzungscheck-Compliance, Auditquoten). Kernprinzip ist „Zero Harm“ als anspruchsvolle, aber handlungsleitende Vision.

• Ein nach ISO 45001 und ISO 31000 ausgerichtetes Managementsystem mit klaren Rollen, Prozessen und Kompetenzen.

• Standardisierte Hebe- und Freigabeprozesse (Permit-to-Work) mit risikobasierter Eskalation für kritische Hebungen.

• Systematische Gefährdungsbeurteilungen mittels JSA/TRA, Bow-Tie-Analysen und, wo sinnvoll, FMEA.

• Lebenszyklusorientierte Prüf- und Instandhaltungsstrategie nach gültigen Normen und DGUV-Regelwerk.

• Digitale Durchgängigkeit (SAP PM/CAFM, mobile Workflows, RFID/QR-gestützte Prüfhistorie) und IoT-Sensorik (z. B. Lastspektren, Schocklasten, Windsensorik).

• Sicherheitskultur mit Empowerment zum Arbeitsstopp, wirksamer Kommunikation, regelmäßigen Übungen und Lernschleifen aus Ereignissen.

• Business Impact: Reduktion von Ausfallzeiten und Qualitätsverlusten, Vermeidung von Sekundärschäden (Infrastruktur, Leitungen, Medien), robuste Stillstandsplanung, geringere Versicherungsprämien und Selbstbehalte, höhere Anlagenverfügbarkeit.

• Compliance: Erfüllung nationaler und europäischer Anforderungen (u. a. ArbSchG, BetrSichV inkl. Anhang 3, TRBS 1111/1201/1203/2121, DGUV-Vorschriften/-Informationen) sowie – bei globalen Aktivitäten – Einordnung gegenüber OSHA/ANSI/ASME. Rechtskonforme Qualifikation, Prüfzyklen, Exklusionszonen und Dokumentationspflichten werden organisatorisch abgesichert.

• Reputation und ESG: Sichtbares Bekenntnis zu Sicherheit und Gesundheit, positive Wirkung auf Mitarbeiterbindung, Auftraggebervertrauen und gesellschaftliche Akzeptanz. Sicherheitsleistung fließt zunehmend in ESG-Ratings und Lieferkettenanforderungen ein.

Ein konsistentes Set aus Zielgrößen und Steuerungsmechanismen schafft Vergleichbarkeit über Standorte und Ländergrenzen hinweg und unterstützt das Management bei Priorisierung und Ressourcenallokation.

• LTI (Lost Time Injury): meldepflichtiges Ereignis, das zu Ausfallzeiten über den Unfalltag hinaus führt. LTI Rate = Anzahl LTI / Expositionsstunden × Faktor (häufig 1.000.000 oder 200.000).

• RWI (Restricted Work Injury): Verletzung mit eingeschränkter Arbeitsfähigkeit (Ersatz- oder Schonarbeitsplatz), ohne vollständige Ausfallzeit. Wird in vielen Systemen als „recordable“ erfasst.

• MTI (Medical Treatment Injury): medizinisch behandlungsbedürftige Verletzung über Erste Hilfe hinaus, ohne Ausfallzeit oder Einschränkungspflicht.

• TRIF bzw. TRIR (Total Recordable Incident Frequency/Rate): Summe aller erfassungswürdigen Ereignisse (LTI + RWI + MTI) pro Expositionsstunden. Beispiel: TRIF = (LTI + RWI + MTI) / Arbeitsstunden × 1.000.000. Nicht enthalten sind in der Regel Erste-Hilfe-Fälle (First Aid) und Beinaheereignisse; diese werden separat erfasst, sind aber für präventive Analysen zentral.

Grenzen der Kennzahlen liegen in Underreporting, Definitionsunterschieden und der rückblickenden Natur. Ergänzend sind führende Indikatoren (z. B. Auditquote, Schulungsgrad, Befähigungsnachweise, Abweichungsbearbeitungszeit) sinnvoll.

Ein kritischer Hub ist ein Hebevorgang mit erhöhtem Risikopotenzial, der über Standardverfahren hinausgehende Maßnahmen erfordert.

• Last > 75–85 % der verfügbaren Tragfähigkeit im jeweiligen Betriebszustand.

• Tandem-/Mehrkran-Hebung oder Mehrfachwindenbetrieb.

• Hebezeugtransport von Personen (grundsätzlich zu vermeiden; wenn zulässig, nur mit speziellen Einrichtungen/Verfahren).

• Last mit außergewöhnlich hohem Wert, hoher Gefährdungswirkung (z. B. radioaktiv, toxisch) oder großer Abmessung/Segelfläche.

• Hebung in unmittelbarer Nähe zu kritischen Infrastrukturen (unter Spannung stehende Anlagen, Verkehrswege), über besetzten Bereichen oder mit eingeschränkter Sicht/Kommunikation.

• Ein- und Ausfädeln mit sehr geringem Spiel, enge Toleranzen, geringe Bodenpressungsreserven bei Mobilkranen, Wind nahe Grenzwert.

Für kritische Hübe sind in der Regel erforderlich: formalisierter Hebeplan mit statischen/dynamischen Lastannahmen, Rollen- und Kommunikationsmatrix, Freigabe durch eine befähigte Person, Vor-Ort-Besprechung (Toolbox Talk), Funktionsproben/Testhub, Sperrungen/Absperrungen und Wetter- bzw. Betriebsgrenzen. Dokumentation und Lessons Learned fließen in die kontinuierliche Verbesserung ein.

Unter wesentlicher Veränderung versteht man eine Modifikation an einer Maschine/Arbeitsmittel, die zu neuen oder erhöhten Risiken führt und die ursprünglichen Schutzkonzepte substantiell beeinflusst. In der Folge kann das veränderte Arbeitsmittel als „neue Maschine“ gelten und eine erneute Konformitätsbewertung inklusive Risikobeurteilung und Kennzeichnung erforderlich machen.

• Wird die bestimmungsgemäße Verwendung erweitert oder geändert (z. B. Erhöhung der Tragfähigkeit, neue Bewegungsarten, neue Einsatzumgebung)?

• Entstehen neue Gefährdungen oder erhöhen sich Risiken so, dass zusätzliche/andere Schutzmaßnahmen notwendig werden?

• Werden sicherheitsrelevante Steuerungen, Lastmomentbegrenzungen, Tragsysteme oder Bremsen ausgetauscht oder in ihrer Funktion geändert?

• Werden Anbauten integriert (z. B. Personenkorb, Greifer, Magnete), die das Systemverhalten beeinflussen?

Austausch der Steuerung auf ein anderes Sicherheitskonzept, Umrüstung auf Funk ohne gleichwertige Sicherheitskette, strukturelle Verstärkungen zur Traglasterhöhung, Umrüstung auf andere Energieversorgung. Nicht wesentlich sind in der Regel Instandsetzungen im Ursprungszustand, austauschgleiche Komponenten oder Softwareupdates ohne Sicherheitsbezug. Unabhängig vom Ergebnis ist eine dokumentierte Gefährdungsbeurteilung und ggf. Anpassung der Betriebsanweisung erforderlich.

• Betrieb: Nutzung gemäß Betriebsanleitung, Lastdiagramm und Betriebsgrenzen (z. B. Wind, Temperatur). Erforderlich sind qualifiziertes Personal, gültige Unterweisungen, klare Verantwortlichkeiten (Anlagenverantwortung/Hebeaufsicht), Zugangs- und Zonenmanagement sowie ein Störungs- und Abweichungsmanagement.

• Prüfung: Vor Erstinbetriebnahme sowie wiederkehrend durch befähigte Personen/gegebenenfalls zugelassene Überwachungsstellen. Umfasst Sicht-, Funktions- und ggf. zerstörungsfreie Prüfungen (z. B. Kranbahn, Seile, Haken, Bremssysteme), Last-/Überlastproben und die Prüfung der Dokumente (WLL-Kennzeichnungen, Wartungsnachweise). Prüfintervalle sind risikobasiert festzulegen.

• Instandhaltung: Kombination aus Inspektion, Wartung, Instandsetzung und Austausch von Verschleißteilen. Strategien reichen von zustandsorientiert (Condition Monitoring: Seilverschleiß, Laufzeit, Schalthäufigkeit) bis präventiv (Zyklen/Hubzahlen). Ersatzteile müssen geeignet und, wo sicherheitsrelevant, freigegeben sein.

• Modernisierung: Technische und digitale Aufwertungen (z. B. Frequenzumrichter, Antischwingregelung, Kollisionsvermeidung, Fernüberwachung). Vor Umsetzung sind Auswirkungen auf Sicherheit und Nutzung zu bewerten; Schnittstelle zur „wesentlichen Veränderung“ ist sorgfältig zu prüfen. Einbindung des Herstellers bzw. eines kompetenten Integrators erhöht die Rechtssicherheit.

• Außerbetriebnahme: Geplant oder aus Anlass (z. B. wirtschaftliches Lebensende, irreparable Schäden). Umfasst sichere Stillsetzung, Entsorgung/Demontagekonzept, Dokumentationsabschluss und ggf. Nachweis der Datenlöschung (bei vernetzten Systemen). Bei Wiederinbetriebnahme ist eine erneute Prüfung erforderlich.

• Hersteller – Betreiber: Übergabe der technischen Dokumentation (Konformitätserklärung, Handbuch, Lastdiagramme), Schulung, Klarstellung der bestimmungsgemäßen Verwendung, Ersatzteilstrategie.

• Betreiber – Prüf-/Überwachungsstellen: Prüfplanung, Befundbewertung, Maßnahmenverfolgung; Zugang zu Anlagenbereichen und Dokumenten.

• Betreiber – Instandhaltung/Service: Arbeitsfreigabe, Lockout/Tagout, Ersatzteil- und Änderungsmanagement, Rückmeldung zu Befunden in das CMMS.

• Betreiber – Bau/Statik/Infra: Kranbahnen, Fundamente, Abstützflächen, Schienen; gegenseitige Beeinflussungen (z. B. Vibrationen, Gebäudeerweiterungen).

• Betreiber – Fremdfirmen/Logistik: Koordination simultaner Hebevorgänge, Zonenkonflikte, Kommunikationsprotokolle und Freigaben.

• Daten- und IT-Schnittstellen: Zustandsdaten, Ereignislogs, Sicherheitsfunktionen; Cybersecurity bei fernbedienten/vernetzten Systemen.

Die Qualität der Schnittstellen entscheidet wesentlich über Sicherheit, Verfügbarkeit und Rechtskonformität. Ein kohärentes Managementsystem mit klaren Prozessen, Verantwortlichkeiten und Kennzahlen bildet die Grundlage für den sicheren und effizienten Kranbetrieb über den gesamten Lebenszyklus.

Die sichere Konstruktion, Bereitstellung und Verwendung von Kranen und Hebezeugen in Deutschland und der EU ist in einem mehrschichtigen Regelwerk aus Gesetzen, Verordnungen, Technischen Regeln, Unfallverhütungsvorschriften und Normen verankert. Dieses Kapitel systematisiert den deutschen/EU‑Rechtsrahmen (ArbSchG, BetrSichV, TRBS, DGUV) und die einschlägigen Normen (DIN/EN/ISO) mit Blick auf Planung, Bau, Inverkehrbringen und Betrieb von Krananlagen. Ergänzend werden Herstellerpflichten und Konformitätsanforderungen, die Rollen von Betreiber, Hersteller und zugelassenen Überwachungsstellen (ZÜS) sowie ein Vergleich mit US‑Regelwerken (OSHA, ASME, ANSI) dargestellt. Abschließend werden Implikationen für global tätige Unternehmen abgeleitet.

• EU‑Arbeitsschutzrecht als Basis

• Die Rahmenrichtlinie 89/391/EWG (Arbeitsschutz) und die Arbeitsmittelrichtlinie 2009/104/EG (Benutzung von Arbeitsmitteln durch Arbeitnehmer) bilden die Grundlage für nationale Vorschriften zur sicheren Verwendung von Arbeitsmitteln, einschließlich Hebezeuge.

• Für Hersteller maßgeblich ist die Maschinenrichtlinie 2006/42/EG (mittelfristig abzulösen durch die EU‑Maschinenverordnung (EU) 2023/1230, mit Übergangsfristen), flankiert von EMV‑, Funkanlagen‑ und Niederspannungsrichtlinie für elektrische/steuerungstechnische Ausrüstungen.

• Zentrale Verpflichtung zur Gefährdungsbeurteilung (§ 5 ArbSchG), Ableitung von Schutzmaßnahmen nach dem TOP‑Prinzip (technisch–organisatorisch–persönlich) und Wirksamkeitskontrolle (§ 3, § 4, § 6 ArbSchG).

• Unterweisungspflichten (§ 12) und Organisation des Arbeitsschutzes einschließlich Beauftragung geeigneter Personen.

• Die Betriebssicherheitsverordnung (BetrSichV) setzt die EU‑Arbeitsmittelrichtlinie um. Sie adressiert die sichere Bereitstellung und Benutzung von Arbeitsmitteln sowie Prüfpflichten.

• Gefährdungsbeurteilung nach § 3 BetrSichV: spezifisch für jedes Arbeitsmittel (z. B. Kran) unter Berücksichtigung der Einsatzbedingungen (Last, Umgebung, Kollisionsgefahren, Absturzgefahren, Energiequellen).

• Mindestvorschriften in Anhang 1: insbesondere Abschnitt „Heben von Lasten“ mit Anforderungen an Tragmittel, Lastaufnahme, Führung und Sicherung, Überlastschutz, Steuerungen, Not‑Halt, Wind‑/Witterungseinflüsse und Verkehrswege.

• Anhang 3: konkretisiert Prüfarten, Prüfumfang, Prüffristen und die Qualifikation der Prüfenden. Enthält Regelungen zu

• Prüfarten: vor der ersten Verwendung/ Inbetriebnahme, wiederkehrend (fristgebunden), anlassbezogen (z. B. nach Instandsetzung, Umbau, außergewöhnlichen Ereignissen),

• Prüfumfang/Dokumentation: nachvollziehbare Festlegungen und Prüfberichte,

• Zuständigkeiten: ZÜS‑Pflicht für überwachungsbedürftige Anlagen; für Krane in der Regel Prüfung durch „befähigte Personen“ (siehe TRBS 1203), es sei denn, besondere Konstellationen (z. B. Explosionsgefährdungen, Schnittstellen mit überwachungsbedürftigen Anlagen) erfordern ZÜS‑Beteiligung.

• Das Produktsicherheitsgesetz regelt das Inverkehrbringen. Für Maschinen (Krane, elektrische/elektronische Komponenten, Funkfernsteuerungen) sind die einschlägigen EU‑Richtlinien/Verordnungen anzuwenden; Konformitätsbewertung und CE‑Kennzeichnung sind verpflichtend.

• Harmonisierte EN‑Normen begründen Vermutungswirkung der Konformität.

• TRBS 1111 – Gefährdungsbeurteilung: Vorgehensmodell zur systematischen Ermittlung und Bewertung kranspezifischer Gefährdungen (z. B. Quetschen/Scheren, Umsturz, Fallender Last, elektrische Gefährdungen, Witterung, Kollisions- und Interaktionsrisiken), Festlegung von Schutzmaßnahmen und Prüffristen. Integration betrieblicher Abläufe (Anschlagen, Einweiser, Kommunikation).

• TRBS 1201 – Prüfungen von Arbeitsmitteln und überwachungsbedürftigen Anlagen: legt Prüfmethodik, Prüfumfang und Dokumentation fest; verweist auf die Erforderlichkeit funktions‑ und sicherheitstechnischer Prüfungen (z. B. Bremsen, Endschalter, Überlastabschaltung, Not‑Halt, Seilzustand) sowie Sicht‑ und Funktionsprüfungen in geeigneten Intervallen.

• TRBS 1203 – Befähigte Personen: definiert fachliche Anforderungen an Prüfpersonen für Krane (u. a. Berufserfahrung, spezifische Kenntnisse über Bauart/Verwendung, aktuelle Normenkenntnis, praktische Prüfpraxis). Der Arbeitgeber hat die Befähigung zu bewerten und zu dokumentieren.

• TRBS 2121 – Gefährdung von Beschäftigten durch Absturz: relevant für Montage/Demontage, Wartung und Arbeiten auf Kranbahnen, Katzfahrwegen und Laufstegen; Anforderungen an Zugang, Geländer, PSA gegen Absturz, Rettungskonzepte.

• DGUV Vorschrift 1 „Grundsätze der Prävention“: unternehmensweite Präventionspflichten, Organisation, Unterweisung, Eignung.

• DGUV Vorschrift 52 „Krane“: zentrale Unfallverhütungsvorschrift für die Verwendung von Kranen; Anforderungen an Betrieb, Prüfung, Instandhaltung, Qualifikation des Kranführers, Einweiser, Anschläger, sowie an die sichere Arbeitsorganisation (z. B. Absprachen, Sichtverhältnisse, Signale).

• DGUV Regel 100‑500 (ehem. BGR 500), Kapitel 2.8 „Betreiben von Kranen“: konkretisiert die Vorschrift 52 praxisnah, inkl. Gefahrenbereiche, Betriebsanweisungen, Einsatzgrenzen (Wind, Neigung), Sondereinsätze (Zwei‑Kran‑Hub).

• DGUV Informationen, u. a.:

• DGUV Information 209‑012 „Anschläger“/„Sicheres Anschlagen von Lasten“: Auswahl, Prüfung und Einsatz von Anschlagmitteln; Berechnung von Neigungswinkeln, Tragfähigkeiten.

• DGUV Information 209‑013 „Ladekrane“: Besonderheiten für Fahrzeugladekrane (Standsicherheit, Abstützung, Umfeld).

• DGUV Information 209‑091/‑093: Kranführerqualifikation und Schulungsinhalte (betriebsspezifisch differenziert).

• EN 15011: Brücken‑ und Portalkrane – Anforderungen an Konstruktion, Sicherheit und Prüfung; u. a. Lastkollektive, Beanspruchungsklassen, Antriebe, Steuerung, Endschalter, Strukturermüdung.

• EN 13001‑Reihe: Kranbau – Lastfälle, Grenzzustände, Ermüdungsnachweise; Grundnorm für Tragwerksauslegung.

• EN 13135: Ausrüstung von Kranen – Sicherheitsanforderungen an Ausrüstung, z. B. Not‑Halt, Überlastbegrenzer, Windsensoren, Endlagen.

• EN 13157: Handhebezeuge – Sicherheitsanforderungen (Handkettenzüge etc.).

• EN 60204‑32: Elektrische Ausrüstung von Hebezeugen – elektrische Sicherheit, Schutzmaßnahmen, EMV‑Belange.

• ISO 9927‑Reihe: Krane – Inspektionen; Systematik und Tiefe von Inspektionen (täglich/regelmäßig/periodisch), Prüfpunkte.

• ISO 12480‑1: Krane – Sicherer Gebrauch – Allgemeine Grundsätze; Rollen, Verantwortlichkeiten, Betriebsgrenzen, Kommunikation, Signalgebung.

• ISO 4309: Drahtseile – Pflege, Prüfung und Aussonderungskriterien; wesentlich für Seilkrane und Hubwerke.

• ISO 23814: Kompetenzanforderungen an Kranprüfer; international anschlussfähig zur TRBS 1203.

• Risikobeurteilung und Konstruktion

• Hersteller führen eine Risikobeurteilung nach EN ISO 12100 durch und treffen inhärent sichere Konstruktionsmaßnahmen, ergänzende technische Schutzmaßnahmen und Rest­risikoinformationen.

• Anwendung harmonisierter Normen (z. B. EN 15011, EN 13001, EN 60204‑32) begründet Vermutungswirkung der Konformität.

• Erstellung der EU‑Konformitätserklärung, CE‑Kennzeichnung, Technische Dokumentation (Zeichnungen, Berechnungen, Schaltpläne, Prüfprotokolle, Software‑/Sicherheitsfunktionen), Betriebsanleitung in Landessprache.

• Funkfernsteuerungen: Einhaltung der Funkanlagenrichtlinie (RED) zusätzlich zu EMV/Niederspannung; Koexistenz und funktionale Sicherheit sind zu berücksichtigen.

• Bei Kombinationen (z. B. Kran + Lastaufnahmemittel + Funksteuerung) ist die Systemkonformität nachzuweisen; für „unvollständige Maschinen“ sind Einbauerklärungen bereitzustellen.

• Wesentliche Veränderungen am Kran können eine Neubewertung als „neue Maschine“ auslösen; Betreiber und Integratoren müssen dies in der Gefährdungsbeurteilung berücksichtigen.

• Betreiber (Arbeitgeber)

• Durchführung und Dokumentation der Gefährdungsbeurteilung (ArbSchG, BetrSichV, TRBS 1111) spezifisch für den Kran und seine Einsätze.

• Festlegung von Prüffristen und Prüfumfang, Beauftragung „befähigter Personen“ (TRBS 1203) bzw. ZÜS, wenn einschlägig; sicherstellen, dass Mängel abgestellt werden.

• Bereitstellung geeigneter Arbeitsmittel, Tragmittel und Lastaufnahmeeinrichtungen; Sicht‑ und Funktionsprüfungen vor Einsatz organisieren.

• Qualifikation/Unterweisung: Kranführer, Anschläger, Einweiser; betriebliche Anweisungen, Erlaubnisscheine (z. B. für besondere Hebevorgänge), Freigabeprozesse.

• Organisation des sicheren Betriebs: Festlegung von Gefahren‑/Sperrbereichen, Verkehrswege, Kommunikation/Signalsysteme, Wetter‑ und Umfeldmonitoring, Notfall‑/Rettungspläne (z. B. bei Hängenbleiben der Last, Stromleitungsnähe).

• Dokumentation: Prüfberichte, Instandhaltung, Betriebsparameter (z. B. Lastspielzähler), Abnahmen nach Umbauten oder außergewöhnlichen Ereignissen.

• Konforme Konstruktion und Fertigung, CE‑Kennzeichnung, vollständige Unterlagen und eindeutige Betriebsgrenzen/Rest­risiken.

• Bereitstellung von Inspektions‑/Wartungsvorgaben, Aussonderungskriterien (z. B. Seile, Haken) und Ersatzteilangaben; Software‑/Sicherheitsupdates.

• Primär zuständig für überwachungsbedürftige Anlagen (z. B. Aufzüge, Druckanlagen, Ex‑Anlagen) nach BetrSichV.

• Krane sind in der Regel keine überwachungsbedürftigen Anlagen; ZÜS‑Prüfungen sind daher nur in besonderen Fällen involviert (z. B. Schnittstellen zu Ex‑Bereichen, bauliche Kranbahntragwerke, wenn behördlich gefordert). Ansonsten Prüfungen durch befähigte Personen.

• Systematik

• EU/Deutschland: Schutzziel‑ und risikobasierter Ansatz (Gefährdungsbeurteilung, BetrSichV/TRBS/DGUV) mit starker Einbindung harmonisierter Normen.

• USA: stärker preskriptiv über OSHA‑Regelungen; technische Detailtiefe wird oft durch ASME‑B30‑Standards (branchenübliche Konsensnormen) ergänzt, die OSHA in der Praxis heranzieht.

• OSHA 1910.179: Overhead & Gantry Cranes im General Industry‑Bereich; ergänzt durch 1910.184 (Slings), 1910.147 (Lock‑out/Tag‑out). Für Baugewerbe: 29 CFR 1926 Subpart CC (Cranes & Derricks).

• ASME B30‑Reihe: z. B. B30.2 (Overhead & Gantry Cranes), B30.5 (Mobile & Locomotive Cranes), B30.9 (Slings), B30.10 (Hooks), B30.16 (Underhung Hoists), B30.20 (Below‑the‑Hook Devices), B30.26 (Rigging Hardware).

• EU/DE: Befähigte Personen (TRBS 1203) für Prüfungen; Kranführerqualifikation durch betriebliche Auswahl/Unterweisung nach DGUV‑Vorgaben; keine zentrale staatliche Zertifizierung, aber anerkannte Schulungen.

• USA: Betreiberqualifikation/Certification für Baukrane nach OSHA 1926.1427 (akkreditierte Zertifizierungsstellen); „Competent Person/Qualified Person“‑Konzepte für Inspektionen und Aufsicht.

• EU/DE: risikobasierte Festlegung nach Gefährdungsbeurteilung, Orientierung an TRBS 1201, ISO 9927, ISO 12480 sowie DGUV (typisch: tägliche Sichtprüfung, regelmäßige/periodische Prüfungen z. B. jährlich, plus anlassbezogene Prüfungen).

• USA: OSHA/ASME definieren „Frequent“ (täglich/zu Schichtbeginn) und „Periodic“ (monatlich/jährlich, abhängig von Nutzung/Schwere) mit konkreten Prüfumfängen (z. B. Tragmittel, Bremssysteme, Endschalter).

• EU/DE: Festlegung von Gefahrenbereichen und Sicherungsmaßnahmen nach Gefährdungsbeurteilung, DGUV‑Regelwerken (Absperrungen, Einweiser, Kommunikationsprotokolle).

• USA: preskriptive Exclusions, z. B. Mindestabstände zu Freileitungen (OSHA‑Tabellen), „Swing Radius“‑Absicherung, vorgeschriebene Signalperson in definierten Situationen.

• EU/DE: Betriebsanleitung, Konformität, Prüfung und betriebliche Unterlagen; Lastkollektive und Betriebsgrenzen in Normen geregelt.

• USA: verpflichtende Lasttabellen/Load Charts an Bord des Krans, spezifische Dokumentationsanforderungen nach OSHA/ASME.

• Duale Compliance‑Strategien

• Harmonisierung gelingt selten vollständig. Unternehmen sollten einen globalen Mindeststandard definieren, der die strikteren Anforderungen der relevanten Rechtsräume (EU/D, USA) systematisch integriert („beste Anforderung gewinnt“).

• Beispiele: Übernahme der strengeren Prüfzyklen, Doppelqualifikation von Kranführern (betriebliche DGUV‑Schulung + OSHA/ASME‑konforme Zertifizierung, wo erforderlich), einheitliche Aussonderungskriterien (ISO 4309/ASME B30.9).

• Pflichtenhefte sollten normativ „bi‑kompatibel“ formuliert sein (z. B. EN 15011/EN 13001 und ASME B30.2/5), einschließlich elektrischer Sicherheit (EN 60204‑32 und NFPA/UL, falls US‑Markt).

• Fernsteuerungen/Telematik: gleichzeitige Erfüllung von RED/EMV (EU) und FCC/OSHA‑Anforderungen (USA).

• Klare Zuordnung von Verantwortlichkeiten (Hersteller – Integrator – Betreiber – Prüforganisation) über Standorte hinweg; Anerkennung externer Prüfqualifikationen (ISO 23814) erleichtert Mobilität.

• Einheitliche Trainingscurricula, die DGUV‑ und OSHA/ASME‑Elemente enthalten (Signale, Handzeichen, Lock‑out/Tag‑out, Exklusionszonen, Powerline‑Abstände, Notfallmanagement).

• Digitale Prüf- und Wartungsakten, Lastspielzähler und Zustandsüberwachung (Condition Monitoring) unterstützen die Nachweisführung gegenüber Behörden, ZÜS oder Auditoren in verschiedenen Jurisdiktionen.

• Übersetzte und lokal angepasste Betriebsanweisungen/Betriebsanleitungen; konsistente Kennzeichnung (CE/UKCA/FCC/UL).

• Abweichungen zwischen Rechtsräumen können zu Haftungsrisiken führen (z. B. Umbauten, „wesentliche Veränderung“). Ein Engineering‑Change‑Control‑Prozess mit juristischer Bewertung ist international zu verankern.

• Versicherer erwarten oft Ausrichtung an anerkannten internationalen Standards (ISO 12480, ISO 9927, ASME B30). Eine cross‑walk‑Matrix der Anforderungen schafft Transparenz.

Der rechtliche und normative Rahmen für Krane in Deutschland/EU verbindet risikobasierte Arbeitgeberpflichten (ArbSchG, BetrSichV), konkretisierende Technische Regeln (TRBS) und DGUV‑Regelwerke mit einem produktrechtlichen System aus CE‑Konformität und harmonisierten Normen (EN/ISO). Hersteller tragen die Verantwortung für sichere Konstruktion und vollständige Konformität; Betreiber für Gefährdungsbeurteilung, sicheren Einsatz, Qualifikation und Prüfungen durch befähigte Personen. ZÜS sind bei Kranen nur in besonderen Konstellationen beteiligt. Im Vergleich dazu ist das US‑Regime stärker preskriptiv (OSHA) und wird durch ASME‑B30‑Standards untermauert; es setzt deutliche Schwerpunkte bei Zertifizierung und definierten Exklusionszonen. Global agierende Unternehmen profitieren von einem integrierten Compliance‑Modell, das die strengsten Anforderungen beider Welten aufgreift, Prozesse standardisiert und technische Spezifikationen, Qualifikation und Dokumentation harmonisiert. Dies erhöht die Rechtssicherheit, reduziert Betriebsrisiken und erleichtert Marktzugang und Auditierungen in unterschiedlichen Jurisdiktionen.

Eine integrierte Sicherheitsstrategie im Facility Management (FM) verbindet Systematik, Führung und Kultur zu einem belastbaren Rahmen, der die vielfältigen Gefährdungen in Betrieb, Instandhaltung und Dienstleistung adressiert. Grundlage ist ein risikobasierter Managementansatz, der die Anforderungen von ISO 45001 (Arbeitsschutzmanagement) und ISO 31000 (Risikomanagement) miteinander verzahnt. Während ISO 45001 die prozessorientierte, partizipative und evidenzbasierte Steuerung von Arbeitssicherheit über den PDCA-Zyklus vorgibt, liefert ISO 31000 die Prinzipien und Methoden, um Unsicherheiten strukturiert zu identifizieren, zu bewerten und zu behandeln. Im FM, geprägt durch heterogene Gewerke, mobile Belegschaften, intensive Fremdfirmennutzung und die Schnittstelle zu Nutzern und Mietern, ist dieser integrierte Ansatz besonders wirksam.

• Regeln und Systeme: klare Leitlinie, Ziele, Programme, Kompetenzen, Audits und Management-Review.

• Risikointelligenz: vorausschauende Analytik mit führenden Indikatoren, robusten Gefährdungsbeurteilungen, Change-Management und Notfallvorsorge.

• Sicherheitskultur: gelebte Werte, sichtbare Führungsverantwortung, Beteiligung, Lernen aus Ereignissen und verhaltensbasierte Interventionen.

• eindeutiges Bekenntnis der obersten Leitung zu Prävention, Compliance und kontinuierlicher Verbesserung,

• Anwendung des ALARP-Prinzips (so gering wie vernünftigerweise erreichbar),

• Null-Toleranz gegenüber Vergeltung bei Gefährdungsmeldungen (No-Blame/Just Culture),

• Gleichrangigkeit von Sicherheits- mit Kosten-, Qualitäts- und Terminentscheidungen,

• Geltung für Beschäftigte, Fremdfirmen und Besucher in allen Liegenschaften.

• Reduktion der TRIF um einen definierten Prozentsatz in zwei Jahren,

• Steigerung der Meldungen Beinaheereignisse pro 100 Mitarbeitende,

• 100 % Abschlussquote von Korrekturmaßnahmen innerhalb definierter Fristen,

• vollständige Qualifikation für Tätigkeiten mit erhöhtem Risiko (z. B. Arbeiten in der Höhe, LOTO, Heißarbeiten).

• Fremdfirmenmanagement: präqualifizieren, einweisen, Permit-to-Work, Überwachung.

• Lebenswichtige Regeln und kritische Kontrollen: z. B. Lockout/Tagout, Absturzsicherung, elektrische Isolation, Freimessen.

• Ergonomie und manuelle Handhabung: Hilfsmittel, Schulung, Arbeitsplatzgestaltung.

• Hauskeeping und 5S: Rutsch-/Sturzprävention, Ordnung in Technikflächen.

• Chemikalien- und Legionellenmanagement: Substitution, sichere Lagerung, Prüfpläne.

• Psychosoziale Gesundheit: Belastungssteuerung, Alleinarbeit-Schutz, Fatigue-Management.

• Notfallmanagement: Übungen, Evakuation, Schnittstellen zu Mietern und Behörden.

• Organisationskontext: Portfolio, Gebäudetypen, Nutzerprofile, regulatorische Anforderungen, Lieferkette.

• Risikobeurteilung: systematische Identifikation von Gefährdungen in Betrieb, Instandsetzung, Reinigung, Bewachung, Catering und technischen Dienstleistungen. Typische Risiken sind u. a. Arbeiten in der Höhe, elektrische Gefährdungen, Heißarbeiten, Verkehrswege, Gefahrstoffe, biologische Agenzien, enge Räume, Baustelleninteraktionen, psychosoziale Faktoren.

• Bow-Tie-Analysen verknüpfen Ursachen, Präventions- und Mitigationsbarrieren; kritische Kontrollen werden mit Wirksamkeitskriterien hinterlegt.

• Management of Change (MoC): bauliche Änderungen, neue Technologien oder Dienstleisterwechsel werden vor Umsetzung risikobewertet.

• Integrationspunkte: Abgleich mit Asset-Management, Brandschutz, Informationssicherheit und Business Continuity zur Vermeidung von Zielkonflikten.

• Planung: Ermittlung bindender Verpflichtungen, Gefährdungsbeurteilungen, Festlegung von Rollen und Kompetenzen, Ressourcenzuteilung, Kommunikations- und Notfallpläne.

• Umsetzung und Betrieb: operative Steuerung über standardisierte Verfahren (Permit-to-Work, Freigaben), Kompetenzmanagement, Unterweisung und Schulung, Beschaffungsvorgaben mit HSE-Kriterien, Fremdfirmensteuerung, Notfallübungen. Digitale Tools (App-basierte Checklisten, Ticketsysteme) erhöhen Prozesssicherheit.

• Unterstützung: Dokumentierte Informationen, Kalibrierung und Instandhaltung sicherheitsrelevanter Anlagen, psychologische Sicherheit durch Beteiligungsformate, anreizkompatible Zielsysteme.

• Bewertung der Leistung: Monitoring von Kenngrößen, interne Audits, Begehungen, Kulturmessungen, Abweichungsmanagement und Root-Cause-Analysen.

• Verbesserung: Korrektur- und Vorbeugemaßnahmen, Lessons Learned, technologische Verbesserungen, organisatorische Anpassungen.

Besonders im FM sind Schnittstellenprozesse kritisch: Schichtwechsel, Übergaben zwischen Eigen- und Fremdpersonal, Arbeiten unter Betrieb, Nutzerkommunikation bei Eingriffen in den Gebäudebetrieb sowie Sperr- und Freischaltprozesse.

• Nachlaufende Indikatoren:

• LTIF (Lost Time Injury Frequency): Anzahl von meldepflichtigen Unfällen mit Ausfallzeit je eine Million geleisteter Arbeitsstunden.

• TRIF (Total Recordable Injury Frequency): Summe aller meldepflichtigen Ereignisse (medizinische Behandlung, eingeschränkte Tätigkeit, Ausfallzeit) je eine Million Arbeitsstunden.

• Diese Kennzahlen ermöglichen externe Vergleichbarkeit, sind jedoch reaktiv.

• Anzahl und Qualität sicherheitsrelevanter Beobachtungen und Beinaheereignis-Meldungen.

• Abschlussquote und Durchlaufzeit von Korrekturmaßnahmen.

• Quote durchgeführter Unterweisungen/Kompetenznachweise, inklusive Fremdfirmen.

• Anzahl von Führungskröpfungen/Safety Walks mit dokumentiertem Feedback.

• Compliance bei kritischen Kontrollen (z. B. LOTO-Anwendung, PSA-Tragequote).

• Durchführung von Job Safety Analyses/Pre-Task Risk Assessments bei risikoreichen Tätigkeiten.

• Preventive-Maintenance-Compliance für sicherheitsrelevante Anlagen.

• Ergebnisse aus Kultur- und Klimaerhebungen (z. B. psychologische Sicherheit).

• Audit- und Inspektionsbefunde je Bereich/Baulichkeit.

Die Zielsetzung balanciert Mengen- und Qualitätskriterien, um Fehlanreize (z. B. Unterberichten) zu vermeiden. Kennzahlen werden in Dashboards verdichtet und in Regelkommunikation (Shopfloor-Boards, Leitungsrunden) besprochen. Trendanalysen, Heatmaps und Pareto-Auswertungen lenken Ressourcen auf Hochrisikothemen.

• Ableitung verhaltensbezogener Checklisten aus Gefährdungsbeurteilungen (z. B. Körperhaltung, Standfläche, Werkzeuggebrauch, Drei-Punkt-Kontakt, LOTO-Schritte).

• Peer-to-Peer-Beobachtungen mit unmittelbar wertschätzendem Feedback; Fokus auf positive Verstärkung statt Sanktion.

• ABC-Modell (Antezedenz–Verhalten–Konsequenz) zur Gestaltung von Auslösern und Konsequenzen.

• Datenbasierte Auswertung: Muster erkennen, Hindernisse adressieren (z. B. ungeeignete Hilfsmittel, Zeitdruck).

• Integration in Routineformate wie Toolbox-Talks und Pre-Job-Briefings.

• formalisierte SWA-Policy mit Schutz vor Repressalien,

• niedrigschwellige Auslösung durch alle Beschäftigten und Fremdfirmen,

• klare Eskalationswege und schnelle technische/organisatorische Unterstützung,

• Dokumentation und Auswertung jeder SWA-Auslösung als Lernchance,

• Führungsvorbild: Vorgesetzte würdigen genutzte SWA, auch wenn sich der Verdacht nicht bestätigt.

Beobachtungen fördern Prävention, SWA schützt in der akuten Situation. Beide benötigen psychologische Sicherheit und konsequente, faire Reaktionen des Managements.

• Sicherheitsleitplanken werden in verständliche Regeln und visuelle Standards übersetzt.

• Regelkommunikation: Sicherheitsmomente in Meetings, Toolbox-Talks an der Aufgabe, Sicherheitsalerts nach Ereignissen, saisonale Kampagnen (z. B. Winterdienstrisiken).

• Digitale Kanäle: mobile Apps für Meldungen, Micro-Learnings, Push-Benachrichtigungen, QR-Codes an Anlagen für JSA/Permit-Zugriff.

Sicherheitszirkel, Lernteams nach Ereignissen, Einbindung von Fremdfirmenvertretern, Beteiligung an Gefährdungsbeurteilungen und Auswahl sicherer Arbeitsmittel. Führungskräfte zeigen „Visible Felt Leadership“ durch Präsenz im Feld, offene Fragen und konsequente Nachverfolgung.

• Niedrigschwellige Meldesysteme für Beinaheereignisse und Unsicherheiten, auch anonym.

• Ereignisuntersuchung mit Ursachenorientierung (z. B. ICAM, 5-Why, Bow-Tie), Fokus auf System- und Kontextfaktoren statt individueller Schuldzuweisung.

• Wissensdiffusion: prägnante Lessons-Learned, Lernkarten, Brown-Bag-Sessions, Austausch über Standorte hinweg.

• Wirksamkeitsprüfung: „Learning Validation“ über Stichproben, Beobachtungen, Auditkriterien.

• Trendbildung und thematische Verbesserungsinitiativen (z. B. Leiternutzung, Schnittverletzungen, Fremdfirmenintegration).

• Reifegraddiagnose: Standortbezogene Gap-Analyse gegen ISO 45001/31000 und Kulturassessment (z. B. Reifegradmodell von „reaktiv“ bis „generativ“).

• Design: Prozesslandkarte, Rollen (Arbeitsschutzverantwortliche, Prozess-Owner, HSE für Fremdfirmen), Ressourcen und IT-Unterstützung.

• Pilotierung: kontrollierte Einführung in risikoreichen Bereichen, schnelle Schleifen zur Verbesserung.

• Roll-out: gestuft nach Risiko und Komplexität; Schulungspyramide (Führung, Aufsicht, Ausführende, Dienstleister).

• Governance: HSE-Lenkungskreis, quartalsweises Management-Review, interne Audits und Vor-Ort-Reviews, KPI- und Risiko-Reporting an die Unternehmensleitung.

• Integration: Verzahnung mit Beschaffung (HSE-Kriterien in Ausschreibungen), Projektmanagement (Sicherheitsgates), Personalprozessen (Zielsysteme, Anerkennung sicherheitsförderlichen Verhaltens).

Kontinuierliche Verbesserung wird über PDCA, Innovationsscouting (z. B. Exoskelette, Sensorik, IoT für Ausrüstungszustände), sowie Benchmarking mit Branchenkennzahlen verankert. Entscheidend ist, dass formale Systeme und gelebte Kultur kongruent sind: Führung entscheidet kohärent im Sinne der Leitlinie, und Beschäftigte erleben täglich, dass Sicherheit Vorrang hat.

Mit dieser integrierten Sicherheitsstrategie verbindet das FM normative Anforderungen mit operativer Exzellenz und einer lernenden, resilienten Organisation, die Risiken vorausschauend steuert und die Gesundheit und Sicherheit aller Beteiligten nachhaltig schützt.

• Stellt Organisation, Budget und Systeme für sichere Hebetätigkeiten bereit (Managementsystem, Verfahren, Arbeitsfreigabe).

• Bestellt eine verantwortliche Person für den Kranbetrieb, definiert deren Befugnisse und stellt deren Unabhängigkeit sicher.

• Gewährleistet Gefährdungsbeurteilungen, Auswahl geeigneter Arbeitsmittel, Prüf- und Instandhaltungsregime sowie Kompetenzmanagement.

• Verantwortet die Einbindung und Überwachung externer Dienstleister, inklusive vertraglicher HSE-Anforderungen und Leistungskennzahlen.

• Trägt die Letztverantwortung für die Einhaltung gesetzlicher und normativer Anforderungen.

• Führt die operative Governance der Hebeprozesse: Klassifizierung von Hebeaufträgen, technische Prüfung und Freigabe von Hebe- und Rüstplänen, Koordination der Schnittstellen.

• Bestimmt Rollen für konkrete Einsätze (Kranführer, Anschläger/Rigger, Einweiser/Signalgeber, Aufsicht) und verifiziert deren Befähigung.

• Stellt die Umsetzung von Prüfungen und Inspektionen sicher (Kran, Anschlagmittel, Zubehör) sowie die Dokumentation.

• Legt Abbruchkriterien (Windgrenzen, Sicht, Bodenlasten, SIMOPS-Konflikte) verbindlich fest und initiiert Änderungen im Verfahren bei Abweichungen oder Ereignissen.

• Genehmigt oder überwacht die Genehmigung des Arbeitsfreigabesystems (Permit-to-Work) und wirkt bei SIMOPS-Abstimmungen mit.

• Bedient den Kran eigenverantwortlich innerhalb der betrieblichen und herstellerseitigen Grenzen; besitzt die Stop-Work-Authority bei unsicheren Bedingungen.

• Führt Sicht- und Funktionsprüfungen vor Einsatzbeginn, kontrolliert Traglastdiagramme, Abstützung, Wind- und Bodenbedingungen sowie Lastpfad und Exclusionszonen.

• Koordiniert eng mit Einweiser und Rigger, beobachtet Funk- und Handsignale, führt Probehub und dokumentiert Abweichungen.

• Meldet Mängel unverzüglich und stellt sicher, dass keine verbotenen Betriebskonstellationen eintreten (z. B. Überlast, Seitenzug).

• Wählt geeignete Anschlagmittel und Hebezeuge (WLL, Winkel, Kanten- und Hitzeschutz), prüft diese vor Gebrauch und dokumentiert Beschädigungen.

• Plant und realisiert Anschlagarten, ermittelt Schwerpunktlage, sorgt für Lastsicherung (z. B. mit Taglines) und hält Gefahrenbereiche frei.

• Unterstützt bei der Erstellung/Validierung des Hebeplans, insbesondere bei Lastaufnahmen, Anschlagpunkten, Traversen, Spreizen und Ausgleich.

• Ist als einzige autorisierte Signalquelle für den Kranführer bestimmt (Ausnahme: Nothalt durch jede Person).

• Etabliert eindeutige Kommunikationskanäle (Handzeichen/Funk), hält Sichtkontakt oder setzt bei Blindhüben abgestimmte Funkprotokolle ein.

• Überwacht Lastpfad, Personenabstände, Hindernisse und SIMOPS-Beeinflussungen und veranlasst den Stopp bei Abweichungen.

• Führt die Freigabe der Hebearbeit im Permit-to-Work-System durch, prüft die Vollständigkeit der Unterlagen (Hebeplan, Gefährdungsbeurteilung, Zertifikate).

• Checkt Flächenfreigabe, Medienisolierungen, Verkehrslenkung, Überschneidungen mit anderen Tätigkeiten (SIMOPS), Wetter- und Beleuchtungsbedingungen.

• Definiert Gültigkeitsdauer und -grenzen des Permits, veranlasst Pre-Job-Checks, dokumentiert Auflagen und schließt das Permit nach Abschluss.

• Stellen qualifiziertes Personal, geeignete und geprüfte Arbeitsmittel sowie die geforderten Nachweise (Zertifikate, Prüfprotokolle) bereit.

• Befolgen die betrieblichen Regeln, nehmen an Unterweisungen und Toolbox-Meetings teil und benennen einen verantwortlichen Supervisor als Ansprechpartner.

• Melden Abweichungen, Unfälle und Beinaheereignisse, wirken bei Lessons Learned mit und akzeptieren Audits des Betreibers.

Der Kranführer bleibt arbeitsrechtlich dem Verleiher unterstellt; fachliche Anweisungen zum konkreten Hebevorgang erteilt die verantwortliche Person bzw. der Einsatzleiter des Betreibers. Die Gesamtverantwortung für die Integration in die Betriebsorganisation liegt beim Betreiber.

• Vorqualifizierung und Auswahl

• Prüfung der technischen Leistungsfähigkeit (Kranflotte, Konfigurationen, Verfügbarkeit von Traversen/Spreizen), der Qualifikationen des Personals, der Bewährung im HSE-Bereich und der Zertifikate (Prüfbücher, Konformität).

• Bewertung der Managementsysteme, Unfallkennzahlen, Auditergebnisse und Referenzen; Nachweis gültiger Versicherungen.

• Klare Leistungsbeschreibung mit Rollen- und Schnittstellenmatrix, Pflicht zu Hebe-/Rüstplänen und Gefährdungsbeurteilungen, Dokumentations- und Meldepflichten.

• Festlegung von Grenzwerten, Abbruchkriterien, Kommunikationsregeln, SIMOPS-Prozessen, Notfallanforderungen und Auditrechten.

• Service-Level und KPIs (Sicherheitsleistung, Pünktlichkeit, Qualitätsmängel); Eskalations- und Abberufungsrechte bei Verstößen.

• Standortunterweisung, Permit-Schulung, Funk- und Kommunikationsregeln, Verkehrs- und Flächenmanagement, PPE-Standards.

• Benennung eines supervisorischen Ansprechpartners der Fremdfirma; Teilnahme an Vorbesprechungen, Walkdowns und Toolbox-Meetings.

• Sprach- und Schnittstellenmanagement (z. B. zweisprachige Pläne, standardisierte Handzeichen, klare Funkkanäle).

• Tägliche Koordinationsrunden mit Einsatzplan, Prioritäten und SIMOPS-Abgleich; Freigabe von Personal- und Gerätewechseln.

• Gate-Control: Eingangskontrolle von Ausrüstung (Pass/Fail, Farbcodierung der Monatsprüfung, Etiketten für Anschlagmittel), Dokumentenprüfung am Zugang.

• Laufende Überwachung: Spot Checks, Verhaltensbeobachtungen, Nachverfolgung von Auflagen; konsequente Anwendung der Stop-Work-Authority.

• Änderungsmanagement bei Abweichungen (z. B. alternative Krankonfiguration, Wetterverschlechterung); formale Re-Freigabe bei maßgeblichen Änderungen.

• Verifizierung von Lasttabellen, Konfigurationen (Ausleger, Ballast), Bodenplatten/Unterlagen, Abstützdrücken und Aufstellflächen.

• Prüfung der Kompatibilität von Anschlagmitteln und Zubehör (Schäkel, Klemmen, Traversen, Spreizen) sowie der Ablegereife; eindeutige Kennzeichnung und Rückverfolgbarkeit.

• Sicherstellung funktionierender Sicherheits- und Überwachungssysteme (Lastmomentbegrenzer, Windmesser, Überlastanzeige); Kalibrier- und Prüfintervalle.

• Zentrale, versionierte Ablage von Hebeplänen, Risikobeurteilungen, Permits, Zertifikaten und Prüfprotokollen; Zugriff für auditierende Stellen.

• Digitale Permit-Systeme mit Checklisten, Foto-Upload und Geofencing unterstützen Transparenz und Rechenschaft.

• Regelmäßige Review-Meetings, KPI-Reporting, Audits und Lessons Learned; Maßnahmenpläne mit Terminen und Verantwortlichkeiten.

• Verknüpfung von Zahlungsmeilensteinen mit dokumentierten Nachweisen (z. B. vollständige Dossiers, mängelfreie Einsätze) und HSE-Performance.

• Abbruch- und Stopprechte

• Jede Person ist ermächtigt, einen unsicheren Hebevorgang anzuhalten; die Wiederaufnahme erfolgt erst nach dokumentierter Bewertung und Freigabe.

• Wetter- und Sichtgrenzen sind verbindlich; die Entscheidungshoheit über Grenzfälle liegt bei der verantwortlichen Person in Abstimmung mit dem Permitter.

• Der Permitter koordiniert parallele Arbeiten; Konflikte (z. B. Verkehrsführung, Überschneidung mit Hochbau, elektrische Arbeiten) werden vor Freigabe aufgelöst.

• Bereichsverantwortliche bestätigen Flächen- und Anlagenfreigaben, Isolierungen und Zutrittsbeschränkungen.

• Standardisierte Handzeichen, klare Funkkanäle, Backup-Kommunikation; Einweiser fungiert als Single-Point-of-Contact für den Kranführer.

• Eskalationsweg bei Abweichungen: Einweiser → Verantwortliche Person → Permitter/Area Authority → Betriebsleitung.

• Personaldokumente: Befähigungsnachweise, Autorisierungen, medizinische Eignung, Unterweisungsnachweise.

• Gerätedokumente: Prüfprotokolle, Konformitäts- und Kalibrierzertifikate, Wartungsnachweise, Tages-Checklisten, Farbcodes.

• Einsatzdokumente: Hebe- und Rüstpläne, Gefährdungsbeurteilungen, Permits, Toolbox-Protokolle, Fotodokumentation, Abweichungs- und Ereignisberichte.

• Aufbewahrung und Zugriff: Fristenkonforme Archivierung, auditfeste Versionierung, kontrollierter Zugriff; Datenschutz und Vertraulichkeit bei Vertragsunterlagen.

Mit dieser Rollen-, Prozess- und Verantwortungsarchitektur wird ein robuster Rahmen geschaffen, der sichere, regelkonforme und effiziente Hebeprozesse ermöglicht und die Zusammenarbeit interner wie externer Akteure wirksam steuert.

Der Kranbetrieb zählt aufgrund hoher kinetischer Energien, komplexer Mensch-Maschine-Interaktionen und häufig wechselnder Randbedingungen zu den risikoreichsten Tätigkeitsfeldern in Industrie und Bau. Eine systematische, TRBS-konforme Gefährdungsbeurteilung (GBU) ist daher der zentrale Hebel, um Schadensereignisse zu verhindern, die Verfügbarkeit der Anlagen zu sichern und regulatorische Anforderungen aus BetrSichV und einschlägigen DGUV-Regelwerken zu erfüllen. Dieses Kapitel stellt einen praxistauglichen Prozess dar, der die Ermittlung und Bewertung von Gefährdungen, die Maßnahmenhierarchie (STOP), die Wirksamkeitsprüfung sowie die methodische Flankierung durch JSA/TRA, Bow-Tie-Analysen und – optional – FMEA integriert. Abschließend werden Dokumentations- und Monitoringanforderungen sowie Rollen, Schnittstellen und Abbruchkriterien konkretisiert.

• BetrSichV und TRBS (insb. TRBS 1111 zur Gefährdungsbeurteilung, TRBS 1201 zu Prüfungen, TRBS 2111 zu mechanischen Gefährdungen, TRBS 2121 zum Schutz vor Absturz) bilden den normativen Rahmen.

• Ergänzend sind DGUV Vorschriften/Regeln (z. B. Vorschriften 52/54 für Krane, DGUV Regel 100-500 Kap. 2.8) und Herstellerangaben (z. B. Safe Working Load, Derating-Kurven, Windgrenzen) zu berücksichtigen.

• Die GBU ist vor Inbetriebnahme, bei wesentlichen Änderungen, nach Ereignissen sowie regelmäßig fortzuschreiben. Sie umfasst sowohl arbeitsmittelbezogene als auch tätigkeitsspezifische Aspekte.

• Festlegung des Betrachtungsobjekts: Kran(typ), Einsatzumgebung, Lastspektrum, Personal, Schnittstellen (z. B. Fremdfirmen).

• Definition von Betriebszuständen: Montage/Demontage, Rüsten, Probehub, Serienhub, Sonderhub (z. B. Tandem), Störung/Notsituation.

• Mechanische Gefährdungen: Quetschen, Schlagen/Anprall durch pendelnde oder herabfallende Lasten, Seilriss, Hakenversagen, Schrägzug, Umsturz/Abkippen.

• Physikalische/Umgebungsbedingungen: Wind, Sichtbehinderung (Nebel, Nacht), Temperatur, Niederschlag, Untergrundtragfähigkeit, Nähe zu Wasserflächen.

• Elektrische Gefährdungen: Annäherung an Freileitungen, fehlerhafte Erdung, defekte Energieversorgung.

• Maschinentechnische Aspekte: Sensorfehler (Lastmomentbegrenzer), Bremenausfall, Hydraulikleckagen, Steuerungsfehler, Anti-Kollisionssysteme.

• Organisatorische/kommunikative Faktoren: Rollenunklarheiten, Funkstörungen, Mehrsprachigkeit, Zeitdruck, parallele Gewerke.

• Ergonomische/psychische Belastungen: monotone Überwachung, hohe kognitive Last bei Blindhub, Schichtarbeit.

• Gefahrstoffe/Lastinhalt: Leckage bei medienführenden Komponenten, kontaminierte Lasten.

• Begehungen, Checklisten, Interviews mit Kranführer/Anschlägern/Einweisern.

• Auswertung von Ereignissen/Beinaheunfällen, Herstellerdaten, Prüfberichten.

• Vor-Ort-Inspektionen zu Untergrund, Verkehrswegen, Sperrbereichen, Hindernissen.

• Nutzung einer standardisierten Risikomatrix (Eintrittswahrscheinlichkeit × Schweregrad), differenziert nach Betriebszuständen.

• Berücksichtigung von dynamischen Effekten: Windböen, Lastpendeln, Radiusänderung, Dämpfung/Elastizität der Anschlagmittel.

• Separate Betrachtung kritischer Lastfälle: >75 % SWL, Tandemhebungen, Arbeiten über Personen, eingeschränkte Sicht.

• Bestimmung von Abbruchkriterien und Freigabeschwellen (z. B. Windgeschwindigkeit, Funkqualität, Sichtweiten).

• Substitution: alternative Hebetechniken (z. B. Hebekissen, Gabelstapler), Vorfertigung am Boden, Lastreduktion, größerer Kran mit höherer Reserve.

• Technische Maßnahmen: Lastmomentbegrenzer, Lastmesszellen, Anti-Kollisionssysteme, Kameras/360°-Sicht, Wind- und Neigungssensoren, redundante Anschlagmittel bei Sonderfällen, Taglines, Abspannungen, Bodenmatten/Lastverteilplatten, Geo-Fencing und Zonenbegrenzung.

• Organisatorische Maßnahmen: Hubplan/Method Statement, Permit-to-Lift/Erlaubnisschein, Rollenklärung (Kranführer, Anschläger, Einweiser, Lift Supervisor), Kommunikationsprotokolle und einheitliche Funkkanäle, Sperrbereiche/Personenfreihaltung, Koordination mit Fremdfirmen, Toolbox-Talks/Pre-Lift-Meetings, 4-Augen-Prinzip bei Berechnungen, gestufte Freigaben bei kritischen Hüben.

• Persönliche Schutzmaßnahmen: PSA gegen Absturz bei Anschlagarbeiten, Helme mit Kinnriemen, Warnkleidung, Handschuhe, Funkheadsets mit Gehörschutz, Beleuchtung für Nachtbetrieb.

• Verifikation vor Einsatz: Probebhub (10–20 cm), Funktionschecks LMB/Not-Aus/Bremsen/Lichthupe, Funkcheck, Sichtprüfung der Anschlagmittel.

• Validierung im Betrieb: Beobachtungen durch Supervisor, Barrier-Performance-Indikatoren (z. B. Verfügbarkeit LMB, Funkabbrüche).

• Nachsteuerung: Lessons Learned nach Heben, Anpassung der GBU, MOC-Prozess bei Änderungen am Hubplan/Equipment.

• Tätigkeitszerlegung: Rüsten, Annähern, Anschlagen, Anheben, Schwenken/Verfahren, Positionieren, Absetzen, Lösen.

• Gefährdungsidentifikation je Schritt: z. B. Quetschpunkte beim Anschlagen, Windangriff beim Anheben, tote Winkel beim Schwenken.

• Risikobewertung je Schritt mit Maßnahmenableitung gemäß STOP.

• Festlegung von Kontrollen: Checkpunkte, Abbruchkriterien, Verantwortlichkeiten.

• Kommunikation: Integration in Pre-Lift-Meeting; Verständigungsregeln (standardisierte Handzeichen, Funkprotokolle).

• Dokumentation: kompakte TRA-Formblätter am Kran, digitale Freigabe im Permit-to-Work-System.

• Nutzung einheitlicher Risikobewertungsskalen im Betrieb.

• Wiederholte JSA-Reviews bei Serienhüben mit variierenden Randbedingungen (Wetter, Personalwechsel).

• Spezifische TRA für Blindhübe, Hübe in Ex-Zonen, Hübe mit ungewöhnlichen Lastgeometrien.

Die Bow-Tie-Methode verknüpft Ursachen (Threats) und Folgen (Consequences) eines zentralen Top-Events mit präventiven und mitigierenden Barrieren.

• Top-Event: Überschreitung der sicheren Lastreserve mit Verlust der Beherrschbarkeit.

• Threats: Falsche Lastangabe, verdeckte Medienfüllung/Wasseraufnahme.

• Dynamische Zusatzlasten (Wind, Beschleunigung, Schwingungen).

• Schrägzug/Exzentrizität, Radiuszunahme unter Last.

• Lastermittlung mit Messzellen, Abgleich mit Zeichnungen/Wiegeprotokollen.

• Derating gemäß Wind/Radius; verbindliche Windgrenzen, Anemometer mit Alarm.

• LMB-Funktionstest, Konfiguration der Hubkurve, Soft-Start/Soft-Stop.

• Probebhub und Halt bei Lastverlagerung; Einsatz von Taglines.

• Definierte Not-Absetzflächen, Not-Aus-/Notablassprozeduren.

• Exklusionszonen, Evakuierungsrouten, Standby-Rettungsteam.

• Ereigniserfassung und sofortige Sperrung bis zur Ursachenanalyse.

• Top-Event: Unsynchronisierte Kranbewegung mit Lastumverteilung/Überlast.

• Threats: Unterschiedliche Hubgeschwindigkeiten/Elastizitäten, Funklatenz/Störung.

• Ungenaue COG-Bestimmung, asymmetrische Anschlagmittel.

• Gemeinsamer Hubplan mit Lastverteilungsberechnung; Verantwortlicher Lift Supervisor.

• Synchronisationssysteme oder Master-Slave-Steuerung; gemeinsame Kommandostruktur.

• Redundante Lastmessung an beiden Haken, klare Führungsrolle (ein Einweiser).

• Markierungen an Anschlagpunkten, kalibrierte Anschlagmittel gleichen Typs/Länge.

• Definierte Abbruchsignale und sichere Stopppositionen.

• Notabsenkung/ruckfreie Entlastung, Auffangböcke oder temporäre Auflager.

• Zusätzliche Einweiser zur Überwachung kritischer Punkte.

• Top-Event: Lastabsturz/Teilefall über Personenbereich.

• Threats: Unzureichende Sperrung/Exklusion, unbeabsichtigte Kranfahrt über Personen.

• Sekundärteile (Werkzeuge, Bolzen) lösen sich.

• Konsequent durchgesetzte Personenfreihaltung (Sperrzonen, Spotter).

• Routenplanung ohne Überfahrt über Personen; Zeitfensterplanung.

• Sekundärsicherung kleiner Anbauteile, Tool-Tethering.

• Einsatz redundanter Anschlagmittel nur dort, wo technisch sinnvoll und qualifiziert.

• Evakuierungs- und Alarmkonzept, Sanitätsbereitschaft.

• Zusätzliche Netze/Schutzdächer soweit praktikabel.

• Sofortiger Arbeitsstopp bei Zone-Verletzung.

• Top-Event: Fehlpositionierung/Kollision mit Struktur oder Personen.

• Threats: Nacht, Nebel, Staub; tote Winkel; Reflektionen.

• Zusatzbeleuchtung, Kameras am Haken/Spitze, Radar/LiDAR-Assistenz.

• Zusätzliche, positionierte Einweiser; klar definierte Kommandos.

• Taglines zur Lastführung; reduzierte Geschwindigkeiten.

• Geschützte Annäherungswege, Pufferzonen.

• Kollisionsschutzsysteme mit Alarm und Eingriff.

• Abbruch bei Verlust der Sicht- oder Funkverbindung.

Barrieren müssen spezifiert, mit Verantwortlichkeiten versehen, geprüft und über KPIs überwacht werden (z. B. Verfügbarkeit LMB, Anzahl Funkabbrüche, Einhaltung Sperrzonen).

• Systemabgrenzung: Triebwerk (Hub-/Fahr-/Schwenkantrieb), Seil/Haken/Flasche, Bremssysteme, Hydraulik, Sensorik (LMB, Wind), Steuerung/Funk, Energiezufuhr, Sicherheitslogik.

• Typische Fehlermodi: Drahtseil; Drahtbrüche, Korrosion, Quetschung; Ursache: Überlast, Umlenkung, mangelhafte Schmierung; Wirkung: Tragfähigkeitsverlust.

• Hubbremse: erhöhtes Lüftspiel, Verschleiß; Wirkung: Nachsacken/Lastverlust.

• Hydraulik: Leck/Schlauchplatzer; Wirkung: unkontrollierte Bewegung.

• Sensorik: LMB-Fehlkalibrierung, Windsensor-Ausfall; Wirkung: Fehlfreigaben/fehlende Alarme.

• Funk: Verbindungsabbrüche, Interferenzen; Wirkung: Fehlbedienung, Verzögerungen.

• Haken: Sicherheitsfalle defekt; Wirkung: Lastaushaken.

Auftreten (A), Bedeutung (B), Entdeckbarkeit (E) → RPZ. Fokus auf hohe B und A; Maßnahmen zur Erhöhung E (Condition Monitoring, Prüfintervalle).

• Zustandsüberwachung (Schwingung, Temperatur, Druck), regelmäßige NDT an kritischen Komponenten.

• Kalibrier- und Funktionsprüfungen für LMB/Windsensorik.

• Ersatzteil- und Austauschstrategien (RCM-basiert), z. B. proaktive Seilwechsel nach Stunden/Schäden.

• Redundanzen und Fail-Safe-Konzepte in sicherheitskritischen Kreisen.

Die FMEA-Ergebnisse fließen in Wartungspläne, Prüfintervalle nach TRBS 1201 und Betriebsanweisungen ein.

• Arbeitgeber/Betreiber: Durchführung/Fortschreibung der GBU, Bereitstellung geeigneter Arbeitsmittel, Qualifikation/Fachkunde sicherstellen.

• Befähigte Person/Sachverständige: Prüfungen, Freigaben, Bewertung von Änderungen/Nachrüstungen.

• Kranführer: sichere Bedienung, Vorabkontrollen, Einhaltung Abbruchkriterien, Stop-Work-Authority.

• Anschläger/Einweiser: fachgerechtes Anschlagen, Führung der Last, Kommunikationsdisziplin.

• Lift Supervisor: Koordination kritischer Hübe, Einhaltung Hubplan/Permit.

• SiFa/Betriebsarzt: Beratung zu Arbeitssicherheit/Belastungen, Eignungsbeurteilungen.

• Fremdfirmenkoordination: Schnittstellenmanagement, gemeinsame Regeln, Freigaben.

• Baugrund/Statik: Tragfähigkeitsnachweise, Lastverteilkonzepte, Aufstellflächenplanung.

• Strukturierte GBU-Dokumente: Geltungsbereich, Beteiligte, Gefährdungen, Risikobewertung, Maßnahmen, Barrieren, Abbruchkriterien, Wirksamkeitsnachweise.

• Hubpläne/Method Statements: Skizzen/Layouts, Lastdaten, Hebemittel, Kranpositionen, Bewegungsräume, Sperrzonen, Kommunikationsregeln, Wettergrenzen.

• Erlaubnisschein/Permit-to-Lift: Gültigkeit, Bedingungen, Unterschriften (Kranführer, Supervisor, SiFa, Betreiber).

• Prüf- und Instandhaltungsnachweise: Prüfprotokolle, Checklisten, Kalibrierscheine, FMEA/RPZ-Aktueller Stand.

• Digitale Werkzeuge: mobile Apps für Checklisten/JSA/TRA, Sensor-/Telemetrieanbindung (Wind, LMB), automatische Alarmierung bei Grenzwertüberschreitungen, Versionskontrolle.

• Monitoring-Kennzahlen: Leading: Anzahl durchgeführter Pre-Lift-Meetings, JSA-Qualität, Funkchecks bestanden, Barrierenverfügbarkeit, Schulungsstand.

• Lagging: Beinaheereignisse/Ereignisse, Sperrzonenverletzungen, Ausfälle sicherheitsrelevanter Komponenten.

regelmäßige Verfahrensaudits, Beobachtungen vor Ort, Trendanalysen, Managementbewertungen.

• Witterung: Überschreiten definierter Windgrenzen, plötzlich auftretende Böen, Gewitter in Nähe, Sichtweitenunterschreitung.

• Technik: Funktionsverlust LMB/Not-Aus/Funk, ungewöhnliche Geräusche/Schwingungen, Alarmmeldungen.

• Organisation: Verlust der Kommunikationskette, Betreten von Sperrzonen, Abweichung vom Hubplan.

• Vorgehen: definierte Abbruchsignale, Last sichern/absetzen, Bereich räumen, Diagnose/Fehlersuche, Freigabe erst nach dokumentierter Ursachenanalyse.

Notfallmanagement umfasst Alarmierungswege, Ersthelfer/Rettungsmittel, Einbindung externer Dienste sowie Übungen (z. B. hängende Last, Person unter Last ausgeschlossen durch Sperrzonen).

Freigabe- und Permit-to-Work-(PTW)-Prozesse sind das zentrale Steuerungsinstrument für nicht-routinemäßige, risikobehaftete Tätigkeiten im Kran- und Hebebetrieb. Sie gewährleisten die systematische Identifikation von Gefahren, die Festlegung wirksamer Schutzmaßnahmen und die klare Zuordnung von Verantwortlichkeiten. Im Fokus stehen hier Hebegenehmigungen (Lift-Plans) für nicht-routinemäßige und kritische Hebevorgänge, Heißarbeiten, elektrische Arbeiten einschließlich LOTO nach VDE 0105-100, Arbeiten in der Höhe gemäß TRBS 2121, Arbeiten in engen Räumen (DGUV 113-004), Arbeiten in der Nähe von Oberleitungen (DGUV Information 209-093), Boden- bzw. Aufstellflächenfreigaben, Wetter- und Windfenstermanagement, der Auf-/Abbau von Mobil- und Turmdrehkranen sowie Ex-/ATEX-Freigaben.

• Kein Beginn kritischer Arbeiten ohne gültige, ortsspezifische Freigabe.

• Einheitliche, dokumentierte Verfahren mit vorab definierten Abbruchkriterien.

• Unbedingte Beachtung der Herstellerangaben, relevanter Normen/Regelwerke (u. a. BetrSichV, DGUV Vorschriften/Informationen, TRBS, VDE) und betrieblicher Arbeitsanweisungen.

• Integration von SIMOPS-Management (gleichzeitige Tätigkeiten) und Kommunikationsplänen.

• Nachweisführung und Auditierbarkeit (Versionsstand, Gültigkeitsdauer, Unterweisungsstatus, Close-out).

• Arbeitsverantwortliche Person (AV): plant und verantwortet die Tätigkeit; koordiniert Gefährdungsbeurteilung, Maßnahmenumsetzung und Job-Sicherheitsbesprechung (JSB).

• Anlagenverantwortliche Person (AnlV): gibt die Anlage/den Arbeitsbereich frei; bei elektrischen Arbeiten im Sinne VDE 0105-100.

• Kranführer/in, Anschläger/in, Einweiser/in (Signalgeber/in), Hebeleiter/in (Lift Supervisor): führen Hebe-/Sicherungstätigkeiten aus; der Hebeleiter koordiniert den gesamten Hub.

• Befähigte Personen/Sachkundige (z. B. für Kran, Anschlagmittel, PSA gegen Absturz): Prüfung und technische Freigabe.

• Fachkraft für Arbeitssicherheit/Brandschutzbeauftragte/r: fachliche Prüfung, Festlegung zusätzlicher Schutzmaßnahmen.

• Auftraggeber/Bauleitung/Betreiber: stellt Rahmenbedingungen sicher, genehmigt kritische Arbeiten.

• Gaswarner/Stand-by-Posten (für Ex-/Entraumarbeiten), Brandwache (für Heißarbeiten).

• Antrag: Beschreibung der Tätigkeit, Ort, Zeitpunkt, Beteiligte, Schnittstellen.

• Gefährdungsbeurteilung: risikobasiert, mit spezifischen Checklisten; Auswahl von Schutzmaßnahmen gemäß STOP-Hierarchie.

• Review und Genehmigung: technische, sicherheitliche und organisatorische Freigabe; Festlegung von Gültigkeit, Auflagen, Abbruchkriterien.

• Toolbox Talk/JSB: verbindliche Unterweisung aller Beteiligten vor Ort; Rollen, Kommunikationswege, Handzeichen, Notfallplan.

• Durchführung mit kontinuierlicher Überwachung: Einhaltung der Grenzwerte (z. B. Wind), Messungen (Gas, Spannung), Kontrollen (Anschlagmittel).

• Suspendierung/Neuvalidierung: bei Unterbrechung, Schichtwechsel, Wetteränderung, Personalaustausch.

• Abschluss und Close-out: Bereichskontrolle, Rückmeldung, Dokumentation, Lessons Learned.

Digitale PTW-Systeme erhöhen Transparenz, reduzieren Medienbrüche, erzwingen Pflichtfelder (z. B. Rettungsplan) und ermöglichen SIMOPS-Prüfungen (Konflikterkennung, z. B. Heißarbeit nahe Lösemittellager plus gleichzeitiger Hub).

Anwendungsbereich: Alle nicht-routinemäßigen Hubeinsätze und kritische Hebevorgänge (z. B. Last >75 % der Traglastkurve, asymmetrische Lasten, Blind Hubs, Tandemhübe, Hub über Personenanlagen, Nähe zu Oberleitungen, Einschieben in enge Toleranzen, Betrieb auf eingeschränkt tragfähigem Untergrund).

• Technische Daten: Kran-/Hubgerätetyp, Konfiguration (Ausleger, Gegengewicht, Abstützweite), Lastkollektiv, Lastweg/Schwenkbereich.

• Lastdaten: Gewicht inkl. Toleranzen, Schwerpunktlage, Anschlagpunkte, Anschlagmittel mit WLL, Redundanzen.

• Traglastnachweis: Auszug Lastdiagramm (Radius, Auslegerlänge, Ausladung, Windannahmen), Sicherheitsreserven, dynamische Faktoren.

• Aufstell- und Fahrwegplanung: Untergrundtragfähigkeit, Abstützmittel (Matratzen, Stahlplatten), Sperrungen, Ausschluss- und Gefahrenbereiche.

• Umfeldanalyse: Oberleitungen, unterirdische Medien, Gebäudekanten, Verkehrsführung, SIMOPS.

• Personal- und Rollenplan: Hebeleitung, Anschläger, Einweiser, Kranführer, Fachaufsicht; Qualifikationsnachweise.

• Kommunikationsplan: standardisierte Handsignale/Funkkanäle, Rufzeichen, Eskalationswege, Funkprotokoll für kritische Phasen, Zweitkanal-Strategie bei Funkstörungen.

• Notfall- und Rettungsplan: Lastablassstrategie, Not-Aus, Bergung aus Hubarbeitsbühnen, Erste Hilfe, Kontakt Feuerwehr/Notruf.

• Mess- und Überwachungstechnik: Anemometer, Lastmomentbegrenzer, Neigungssensorik.

• Genehmigungen und Schnittstellen: Bodenfreigabe, Hot-Work/ATEX bei Trennarbeiten, LOTO bei Hebevorgängen an Kranbahnen, Freigabe Nähe Oberleitung.

• Technische Prüfung durch befähigte Person/Kranmeister; Sicherheitsprüfung durch Sifa/Brandschutz; Freigabe durch Betreiber/Bauleitung bei kritischen Hüben.

• Vor-Ort-Begehung; Probehub/Lasttest, wenn angemessen.

• Vor Beginn: JSB mit Durchgang der Lift-Sequenz, Handzeichen, Stop-Regel (Jede/r darf stoppen).

• Während des Hubs: nur eine/r gibt Signale, Rückmeldung in geschlossenen Schleifen („read-back“).

• Nach Abschluss: Debriefing, Lessons Learned.

Schweißen, Schneiden, Trennen, Schleifen, Löten, Flammenrichten, Heißluftarbeiten und sonstige Tätigkeiten mit Zündquellen außerhalb dauerhaft eingerichteter Schweißbereiche.

• Arbeitsort/Umfeldbewertung: brennbare Stoffe, Wärmestrahlung, verdeckte Brandlasten (Hohlräume, Isolationen), Ex-Zonen.

• Maßnahmen: Entfernung/Abdecken brennbarer Materialien, Abdichtung Durchbrüche; Funkenfang.

• Entfernung/Abdecken brennbarer Materialien, Abdichtung Durchbrüche; Funkenfang.

• Brandwache mit qualifiziertem Personal, ausgerüstet mit Löschmitteln; Nachkontrolle min. 30–60 Minuten.

• Bereitstellung Löschmittel (geeignete Feuerlöscher, Löschdecke), Hydrantenwege frei.

• Lüftung/Absaugung, Funkenflugabschirmung; Brandmeldeanlage ggf. abgeschaltet und Ersatzmaßnahmen etabliert.

• Freimessen bei Verdacht auf brennbare Gase/Dämpfe; LEL-Überwachung.

• Gültigkeitsfenster: präzise Zeiträume, Unterbrechungs- und Revalidierungsregeln.

• Schnittstellen: ATEX-Freigabe bei Zonierung, gleichzeitige Kranarbeiten (Funkenflug auf Anschlagmittel/Seile vermeiden), Sperrbereiche.

• Abbruchkriterien: LEL > 10 %; unklare Geruchs-/Leckageanzeichen; unzureichende Brandwache; Wind/Funkenflug außerhalb Schutzbereichs.

• Kommunikation: JSB mit Brandlastlage, Fluchtwegen, Alarmierung; Check-in/Check-out der Brandwache.

Arbeiten an oder in der Nähe von elektrischen Betriebsmitteln des Krans/der Kranbahn (Energiezuführung, Fahrleitungsschienen, Schalteinrichtungen, Frequenzumrichter, Steuerstromkreise).

• Umsetzung der fünf Sicherheitsregeln nach VDE 0105-100.

• Freischalten.

• Gegen Wiedereinschalten sichern.

• Spannungsfreiheit feststellen.

• Erden und kurzschließen.

• Benachbarte, unter Spannung stehende Teile abdecken oder abschranken.

• Isolationspunkte (Hauptschalter, Einspeisungen, Verriegelungen) identifizieren und kennzeichnen.

• Personengebundene Schlösser/Tags; Gruppen-LOTO bei mehreren Gewerken; Schlüsselkastenverfahren.

• Steuer- und Restenergien: Kondensatoren, Hydraulik, Pneumatik, gespeicherte mechanische Energien (Hebelasten, Gegengewichte) sichern/ablasten.

• Anlagenverantwortliche Person (AnlV) benennt Arbeitsverantwortliche (AV) und überwacht die sichere Arbeitsorganisation.

• Elektrofachkraft führt Freimessung/Prüfung durch.

• Festgestellte Spannung; unklare Schaltzustände; Verlust von Verriegelungen; Änderung der Arbeitsgrenzen.

• Schaltanweisung, Schaltprotokoll, Tagging-Board vor Ort; JSB zu Sperr- und Arbeitsbereichen.

• Anwendungsbereich: Tätigkeiten mit Absturzhöhe > 2 m oder in Bereichen mit Absturzgefahr.

• Primär: kollektive Schutzmaßnahmen (Gerüste mit Seitenschutz, Arbeitsbühnen, Geländer).

• Sekundär: Persönliche Schutzausrüstung gegen Absturz (PSAgA) mit Anschlageinrichtungen.

• Tertiär: Auffangnetze, Positionierungssysteme; nur wenn höherwertige Maßnahmen nicht möglich.

• Gefährdungsbeurteilung: Absturzkanten, Durchsturzgefahr, Witterung, Pendelsturz.

• Auswahl PSA: System (Auffanggurt EN 361, Verbindungsmittel EN 354/355, mitgängig geführte Systeme EN 353), Anschlagpunkte mit Nachweis (≥12 kN).

• Rettungsplan: zeitkritische Hängesyndrom-Prävention; Rettungsausrüstung, ausgebildete Retter, Übungskadenz.

• Arbeitsmittelprüfung: Sicht- und Dokumentenprüfung PSAgA (Einsatzfreigabe), Hubarbeitsbühnen (täglicher Check), Leitern nur ausnahmsweise.

• Wind oberhalb Herstellerangaben (insb. bei Bühnen), Niederschlag/Glätte, Sichtmangel, fehlender Anschlagpunkt, PSA-Defekt.

• Einweisung in Anschlagpunkte, Bewegungsräume, Rettungskette; Spotter bei komplexen Bewegungen.

• Anwendungsbereich: Behälter, Silos, Schächte, Kanäle, Kessel, Kriechräume mit erschwerter Flucht und spezifischen Gefährdungen (Erstickung, Vergiftung, Brand/Explosion).

• Freimessen: Sauerstoffgehalt, toxische Gase, Explosionsgrenzen (LEL/UEL); Messstrategie (Vor-, Begleit-, Freigabemessung).

• Lüftung: technische Belüftung, Luftwechselrate; Kontrolle von Rückströmen.

• Absperrung: Ein-/Ausstiege, Absperren von Medienzuführungen; LOTO für Prozessenergien.

• Stand-by-Posten: dauerhafte Außenaufsicht mit Kommunikationsmittel; Rettungsmittel bereit.

• Zugangs- und Rettungsausrüstung: Dreibaum, Höhensicherungsgerät, Atemschutz sofern erforderlich.

• Begrenzung Personalzahl, Arbeitsdauer (Thermische, ergonomische Belastung).

• O2 < 19,5 Vol.-%; LEL > 10 %; Monitoralarm; Bewusstseins-/Gesundheitsbeeinträchtigung; Lüftungsausfall.

• Ständige Verbindung zum Stand-by-Posten; Notfall-Drills; Eintritt-/Austrittsbuchung.

• Gefährdung: Überschläge/Annäherung, Induktion, Erdpotential.

• Bis 1 kV: ≥ 1 m.

• 1 kV bis 110 kV: ≥ 3 m.

• 110 kV bis 220 kV: ≥ 4 m.

• 220 kV bis 380 kV: ≥ 5 m.

• Ermittlung Leitungsspannung beim Netzbetreiber; Festlegung Schutzabstände und Sperrzonen.

• Technische/organisatorische Maßnahmen: Aufstellorte so wählen, dass Schutzabstände eingehalten sind; mechanische Endanschläge/Begrenzungen.

• Einweiser/Spotter mit eindeutiger Kommunikationslinie.

• Isolierende Abdeckungen durch Netzbetreiber, wenn zulässig; Abschaltungen nur nach Freigabe.

• Ausleger-/Lastwegplanung, Prüfmanöver ohne Last; Markierungen am Boden.

Lasten über Freileitungen schwenken.

• Unklare Spannungsangaben; Nichteinhaltung Schutzabstand; Wind-/Schwingungseinfluss auf Ausladung; Sichtbehinderung.

• Vorab-Koordinierung mit Netzbetreiber; JSB mit Visualisierung Schutzräume.

• Geotechnische Bewertung: Baugrundklasse, Tragfähigkeit (zulässiger Sohndruck), Setzungsverhalten, Hangneigung, Unterspülungsrisiken.

• Lastannahmen: Stütz-/Radlasten aus Herstellerdaten, Lastfälle (max. Ausladung, Schwenk, Wind).

• Lastverteilung: Dimensionierung Unterlegmittel (Holz-/Stahlmatten, Lastverteilplatten); Nachweis Flächenpressung < zulässig.

• Leitungs-/Hohlraumdetektion: Leitungspläne, Ortung; Sperrung über unterirdischen Hohlräumen/Kanälen.

• Topografie/Dränage: Ebenheit, Wasseransammlungen; Winterdienst/Glätte.

• Umfeld: Kantenlasten an Baugruben, Auftrieb/Weichschichten; Abstand zu Böschungen.

• Fachtechnische Prüfung durch befähigte Person/Geotechnik.

• Kennzeichnung der Aufstellfläche, Abstützpositionen, Sperrbereiche.

• Sichtbare Setzungen/Risse; Abgleiten/Ankanten von Unterlegmitteln; Nässe/Erweichung; geänderte Lastfälle (Tandemhub statt Einzelhub).

• Freigabeplan mit Skizze/Koordinaten; Übergabe an Kranführer/Lift Supervisor; Pflicht zur Sichtprüfung vor jedem Hub.

• Grundsatz: Witterung ist limitierend. Es gilt der konservativste Grenzwert aus Herstellervorgaben, Baustellenregelwerk und Permit.

• Datengrundlage: Vor-Ort-Anemometer (in Auslegerhöhe, sofern möglich), zertifizierte Wetterdienste, Nowcasting; Dokumentation von Böen (Gustfaktor).

• Windfenster: Planung von Zeitfenstern mit erwarteten Windgeschwindigkeiten < Grenzwert; Puffer für Böen.

• Spezifische Limite:Kranbetrieb: gemäß Lastdiagramm; reduzierte Lasten bei höheren Windgeschwindigkeiten; segelnde Lasten (Platten, Bauelemente) mit strengeren Limits.

• Hubarbeitsbühnen/Zugangssysteme: Herstellergrenzen typ. 12,5 m/s, je nach Gerät.

• Niederschlag/Eis (Reibwert, Sicht), Gewitter/Blitzschutz (sofortiger Abbruch bei Donner/Blitz im Umkreis), Temperatur (Hydraulik, Personalbelastung).

• Überschreiten der Grenzwerte; Gewitterwarnung; Sicht < Mindestwert; Vereisung; Sensor-/Anemometerausfall.

• Wetter-Checkpoint vor Start; Live-Windansage durch definierte Person; Stopprecht verankern.

• Method Statement und Montage-/Demontageplan gemäß Herstellerunterlagen; benannte Montageleitung mit Qualifikation.

• Gefährdungen: Absturz, Quetschen/Einklemmen, Kippgefahr, Lastfall Kranbauteile, Wind, elektrische Gefährdungen, Verkehrsführung.

• Flächen- und Logistikkonzept: Anlieferung, Lastenumschlag, Kranteile-Lagerung, Kranfahrwege; Bodenfreigabe explizit.

• Montagehilfsmittel: Hilfskräne, Anschlagmittel, Drehmomentspezifikationen, Prüfmittel.

• Sperr- und Rettungskonzept: Exclusion Zones, Zugangskontrolle, Rettungsausrüstung (z. B. für Arbeiten an Masten/Auslegern).

• Wetterfenster: enge Limits für Auf-/Abbau; Stop bei aufkommendem Wind.

• Elektrik/LOTO: Einspeisungen, Endschalter, Testläufe.

• Abweichung von Montageanweisungen; fehlende Bauteile/Prüfnachweise; Wind > zulässig; Personalmangel; Sicht/Funkstörung.

• Taktplanung, Funkdisziplin, Handzeichen; Schlüsselschritte mit „Hold Points“ und Unterschrift.

• Anwendungsbereich: Tätigkeiten in oder nahe explosionsgefährdeter Bereiche (Zonen 0/1/2 für Gase/Dämpfe, 20/21/22 für Stäube).

• Zonenklarheit: Lage und Ausdehnung der Zonen; Stoffdaten (LEL/UEL, Mindestzündenergie, Zündtemperatur).

• Geräteauswahl: Ex-geeignetes Equipment je Zone (z. B. Ex i, Ex d, Kategorie 1/2/3); antistatische Anschlagmittel, geerdete Krane/Lasten.

• Erdung/Potentialausgleich: insbesondere beim Bewegen isolierter Lasten/Behälter; Vermeidung elektrostatischer Aufladung.

• Zündquellenkontrolle: Heißarbeiten nur mit gesonderter ATEX-Freigabe; Funkenflug, Reibung, Stoß.

• Atmosphärenkontrolle: Freimessung (LEL), kontinuierliche Überwachung; Lüftung.

• Betriebsweise: Vermeidung von Schleifkontakten; Geschwindigkeitsbegrenzungen; Verbot bestimmter Werkzeuge.

• LEL-Alarm; Verlust der Mess-/Lüftungskontrolle; Geräteabweichung von Ex-Spezifikation; Geruch/Gasdetektion.

• Abstimmung mit Explosionsschutzbeauftragten; JSB zu Zonen, Erdungspunkten, Fluchtwegen.

• SIMOPS-Matrix: gleichzeitige Genehmigungen (Lift, Hot-Work, ATEX, LOTO) auf Konflikte prüfen; priorisieren, entkoppeln oder zeitlich trennen.

• Räumliche/zeitliche Sperrungen: Zonenkarten mit Zugriffskontrolle; Freigaben nur für definierte Bereiche/Zeitfenster.

• Handover: Schichtwechsel-Formblatt; Revalidierung der Permits; Informationspflicht bei Änderungen (Management of Change).

• Mindestdokumente je Permit: Antrag, Gefährdungsbeurteilung, Checklisten, Unterweisungsnachweise, Freigaben, Messprotokolle, Close-out.

• Sichtbarkeit am Arbeitsort: Aushang gültiger Permits, farbliche Kennzeichnung (aktiv/suspendiert/geschlossen).

• Audit und KPI: Permit-Compliance, Abbruchquoten, Beinaheereignisse, Fristverletzungen, Schulungsstände.

• Lessons Learned: systematische Aufbereitung von Abweichungen/Beinaheereignissen; Anpassung von Checklisten, Grenzwerten, Schulungen.

• Ort/Datum/Zeitfenster, beteiligte Firmen/Personen, Qualifikationsnachweise.

• Beschreibung der Tätigkeit, angrenzende Arbeiten (SIMOPS).

• Normative Bezüge (z. B. VDE 0105-100, TRBS 2121, DGUV 113-004, DGUV I 209-093).

• Technische Schutzmaßnahmen (Abschrankungen, PSA, Erdung, Lüftung, Messung).

• Organisatorische Maßnahmen (Sperrungen, Brandwache, Stand-by-Posten, Kommunikationskanäle).

• Notfall- und Rettungsplan (Rollen, Ausrüstung, Anfahrpunkte).

• Abbruchkriterien und Revalidierungsregeln.

• Unterschriften: AV, AnlV, Hebeleitung, Sicherheitsfunktion, Betreiber.

Durch konsequente Anwendung standardisierter Freigabe- und Permit-to-Work-Prozesse werden die inhärenten Risiken im Kran- und Hebebetrieb beherrschbar gemacht. Die hohe Reife der Verfahren zeigt sich in klaren Rollen, präzisen Grenzwerten, disziplinierten Kommunikationsmustern, belastbarer Dokumentation und in der Bereitschaft, Arbeiten bei Unsicherheit jederzeit sicher abzubrechen.

Das Notfall- und Rettungskonzept zielt darauf ab, bei Ereignissen mit hohem Schadenspotenzial in Kran- und Hebeprozessen die Sicherheit von Personen, den Schutz von Sachwerten und Umwelt sowie die Wiederherstellung eines kontrollierten Zustands sicherzustellen. Grundlage sind eine vorausschauende Gefährdungsbeurteilung, klare Alarmierungs- und Meldewege, definierte Rollen und Kompetenzen, redundante technische und organisatorische Schutzmaßnahmen sowie regelmäßig trainierte, lageangepasste Rettungs- und Erstmaßnahmen. Das Konzept folgt dem Prinzip „Menschenrettung vor Sachwertschutz“, dem unverzüglichen Stoppen gefährlicher Tätigkeiten (Stop-Work-Authority) und der hierarchiefreien Auslösung von Alarmen. Alle Maßnahmen sind kompatibel mit einschlägigen arbeits- und betriebssicherheitsrechtlichen Vorgaben sowie branchenüblichen Standards.

• Gefährdung: unkontrolliertes Herabfallen von Lasten mit hoher kinetischer Energie, Sekundärschäden durch Kettenreaktionen.

• Sofortmaßnahmen: Bereich großräumig sperren (Sperrradius mindestens die 1,5-fache Auslegerhöhe bei unklarer Lage), verletzte Personen nicht betreten, bis der Bereich statisch und elektrisch gesichert ist. Erste Hilfe sicherstellen.

• Technische/organisatorische Maßnahmen: automatische Lastmoment- und Überlastbegrenzung, redundante Anschlagpunkte bei kritischen Hebevorgängen, Lastwege frei halten, keine Personen unter schwebenden Lasten. Ereignis dokumentieren, Anschlagmittel und Kran komponentengenau prüfen und außer Betrieb nehmen bis zur Freigabe.

• Gefährdung: Lastinstabilität, Pendeln, Sekundärschäden an Lastaufnahmemitteln.

• Sofortmaßnahmen: Stoppen aller Bewegungen, Last auf sicherem Untergrund absetzen, wenn möglich. Gefahrenzone räumen.

• Maßnahmen: Anschlagmittel kennzeichnen und sperren, Ursachenanalyse (Verschleiß, falscher Neigungswinkel, Schocklast), Unterweisung zu korrektem Anschlagen, Lastverteilungsplanung, Einsatz von Schutzschläuchen und Kantenschonern.

• Szenarien: Kollision mit Bauwerken, anderen Kranen, Fahrzeugen, Luftfahrthindernissen oder Personen.

• Sofortmaßnahmen: Not-Halt, Bereichsabsperrung, Sichtprüfung auf strukturelle Schäden, Leckagen und elektrische Gefährdungen.

• Prävention/Response: definierte Kranfahrkorridore, Kollisionsschutzsysteme, Kamera- und Sensorik, verpflichtender Einweiser bei Sichteinschränkung, Freigabeprozesse bei Parallelhub. Nach Kollision keine Wiederaufnahme, bevor technische Integritätsprüfung erfolgt.

• Gefährdung: Umsturz infolge unzureichender Abstützung, ungleichmäßiger Bodendruck, Untergrundverflüssigung.

• Sofortmaßnahmen: Evakuierung in Fall- und Schwenkbereiche, Energiequellen trennen wenn gefahrlos möglich, Notruf absetzen.

• Maßnahmen: Tragfähigkeitsnachweis des Bodens, Lastverteilplatten dimensionieren, kontinuierliches Monitoring (Setzungsmarker), Wind- und Drehmomentgrenzen beachten. Nach Ereignis: nur Spezialunternehmen für Bergung, Sperrkreis großflächig.

• Gefährdung: unkontrollierte Lastbewegung, blockierter Kran mit Last in Exposition.

• Sofortmaßnahmen: Bewegungen stoppen, Last gegen Pendeln sichern, Gefahrenbereich räumen.

• Maßnahmen: Nutzung von Notablass- bzw. Notfahrfunktionen (hydraulische Handpumpe, manuelle Absenkventile) gemäß Betriebsanleitung, ggf. Zusatzsicherung der Last (Sekundäranschlag). Externe Energieversorgung herstellen, wenn vorgesehen. Dokumentierte Freigabe nach Störung.

• Gefährdung: Stromschlag, Lichtbogen, Schrittspannung, Brand.

• Sofortmaßnahmen: Niemand nähert sich dem Kran/der Last; Kranführer bleibt im Führerhaus, bis die Leitung stromlos geschaltet ist; alle Anweisungen über Funk oder Lautsprecher, keine Berührung von Metallteilen.

• Maßnahmen: Netzbetreiber umgehend informieren, Freischaltung und Erdung durch Fachpersonal abwarten. Sicherheitsabstände prüfen, ggf. Leitungsabschaltung für Arbeiten planen, Erdungsmatten und Barrieren gegen Schrittspannung einsetzen.

• Szenarien: Starkwind, Gewitter, Eisbildung, Starkregen/Schnee, Hitze/Kälte.

• Sofortmaßnahmen: Stop-Work bei Grenzwertüberschreitung (Herstellerangaben), Last absetzen, Ausleger sichern, Bereich sperren.

• Maßnahmen: Wettermonitoring, Windsensoren, Eisfreiprozeduren, Blitzschutzkonzept. Wiederaufnahme erst nach Inspektion (z. B. auf Eisansatz, Setzungen, Wasseransammlungen).

• Gefährdung: Fehlinterpretationen von Signalen, unkoordinierte Bewegungen.

• Sofortmaßnahmen: Sofortiger Stopp aller Bewegungen, Übergang auf definierte Ersatzkommunikation (Handzeichen, Signalleinen, akustische Signale).

• Maßnahmen: Redundante Funkgeräte, Kanalmanagement, Schulung in standardisierten Handzeichen; Protokoll „Safe State“ bei Kommunikationsverlust.

• Gefährdung: strukturelle Überbeanspruchung, abruptes Versagen.

• Sofortmaßnahmen: Bewegungen minimieren, Last langsam entlasten, keine Schwenks oder Schnelle Stops.

• Maßnahmen: Lastmomentbegrenzer, Wägezellen, Softstart/-stop, dynamische Lastfaktoren in Hebeplänen berücksichtigen. Nach Schocklast: NDT-Prüfungen, Freigabe nur durch befähigte Person.

• Gefährdung: Brand, Umweltkontamination, Rutschgefahr.

• Sofortmaßnahmen: Zündquellen fernhalten, Leckage eindämmen (Auffangwannen, Bindemittel, Dichtkissen), Abwasserabläufe abdichten.

• Maßnahmen: Einsatz von Ölbindemitteln, Sammeln und Entsorgung als gefährlicher Abfall, Meldung an zuständige Stellen bei Gewässergefährdung. Reparatur nur nach Dekontamination und Freigabe. Notfallsets (Spill Kits) an Kranstandorten verpflichtend.

• Auslösung über Funk, Sirene, Telefon oder Notrufknopf; bei Kommunikationsausfall akustische Signale (Signalhorn) gemäß Betriebsanweisung.

• Alarmstufen: Voralarm (Beinaheereignis mit Gefahrenpotenzial), Technischer Alarm (ohne Personenschaden), Personenalarm (Verletzte/vermisste Personen), Umweltalarm.

• Sammelpunkte, Fluchtwege und Sperrkreise sind gekennzeichnet; Evakuierungsleitung durch den Einsatzleiter Bau/Schichtführer.

• Notruf 112 mit standardisiertem Meldebild. Bei Oberleitungsberührung zusätzlich Netzbetreiber. Bei Umweltvorfällen ggf. Umweltbehörde/Wasserbehörde.

• Zugriff auf Standortpläne, Gefahrstoffverzeichnis, Betriebsanleitungen und Schlüsseldepots für Einsatzkräfte sicherstellen.

• Meldeschema: Wer meldet? Was ist passiert? Wo genau? Wie viele Betroffene? Welche Gefahren bestehen? Welche Maßnahmen laufen?

• Lagedokumentation durch Notfallkoordinator: Zeitlinie, eingesetzte Mittel, Entscheidungen, Fotos/Skizzen. Nachgang: Ereignisbericht, Ursachenanalyse, Maßnahmenverfolgung.

• Unverzügliche Einrichtung von Sperrzonen mit ausreichendem Sicherheitsradius; Zugangskontrolle durch Sicherungsposten.

• Evakuierung betroffener und benachbarter Arbeitsbereiche; Anwesenheitskontrolle an Sammelpunkten.

• Energiesperren (Lockout/Tagout) für betroffene Anlagen, wenn gefahrlos möglich.

• Bedienung ausschließlich durch eingewiesenes Personal gemäß Herstellerunterlagen.

• Reihenfolge: Gefahrenlage beurteilen, Kommunikationskanal sichern, Last kontrolliert absenken oder in statisch sichere Lage bringen, Sekundärsicherung verwenden, Funktionsprüfung nach Abschluss.

• Dokumentierte Rückkehr in den Normalbetrieb erst nach technischem Check.

• Ersthelfer sichern Unfallstelle, führen lebensrettende Sofortmaßnahmen durch; Rettungsmittel: verbandskasten, Augenspülung, AED, Traumaversorgung.

• Brandschutzhelfer mit geeigneten Löschmitteln (A, B, F; Metallbrandmittel je nach Einsatz) und Wärmeschutz.

• Umweltschutz: Abdichten von Abläufen, Einsatz von Sorbents, Bereithalten von Auffangwannen; Kontakt zu Entsorgern.

• Einsatzleiter koordiniert Lage, setzt Prioritäten, steht in Kontakt mit Leitstelle und Einsatzkräften; HSE-Funktion berät zu Risiken und Freigaben.

• Notfallkoordinator führt Lagekarte, Protokoll und Ressourcenmanagement.

• Kranführer verantwortet sichere Bedienung, führt Notfunktionen aus, hält Betrieb an bei Unsicherheiten.

• Anschläger/Einweiser sichern die Last, kommunizieren klar, richten Sperrbereiche ein.

• Alle Rollen besitzen Stop-Work-Authority.

• Interne Rettungsteams mit PSAgA-Qualifikation für Selbst- und Kameradenrettung (bis zum Eintreffen externer Kräfte).

• Feuerwehr/Rettungsdienst übernehmen medizinische Versorgung, techn. Hilfeleistung, Brandbekämpfung; Höhenrettung für komplexe Rettungen am Ausleger/Mast.

• Schnittstellenmanagement: Übergabeprotokoll, Safety Briefing für Externe, Begleitung durch Ortskundige.

• Klare Delegation: wer darf Notablass bedienen, wer sperrt frei, wer gibt frei.

• Befähigte Personen für technische Prüfungen nach Ereignissen; Management of Change bei Anlagen- und Prozessänderungen.

• Szenarien: Rettung aus Kranführerhaus, Ausleger, Turmsegment; Sturz aus geringer Höhe mit Hängesyndromprävention.

• Trainingsinhalte: Einsatz von Rettungsgeräten (Abseil-/Rettungsgeräte, Hubrettungsgeräte), Seil- und Anschlagtechnik, Kommunikation unter Stress, Wärmemanagement.

• Periodizität: initiale Qualifikation, jährliche Praxisübungen, zusätzliche Übungen nach Änderungen am Equipment oder Personalwechsel.

• Praktisches Ausbringen von Bindemitteln, Abdichten von Abläufen, Errichten von Barrieren; Probeentnahme und Dokumentation.

• Alarmierungs- und Meldekette an Umweltstellen im Drill abbilden; Schnittstelle zur Entsorgung üben.

• Funkdisziplin, Kanalwechsel, Notrufablauf, Ausfallübungen mit Übergang auf Handzeichen und Läuferprinzip.

• Evakuierungsübungen inklusive Sammelpunktmanagement und Vollzähligkeitskontrollen.

• Nach jeder Übung/Einsatz strukturierte Nachbesprechung (After-Action-Review) mit Ursachenanalyse, Wirksamkeitskontrolle und Maßnahmenplan.

• Kennzahlen: Alarmierungszeit, Evakuierungszeit, Zeit bis zur sicheren Lastlage, Übungsbeteiligung, Mängelabstellung. Kontinuierliche Verbesserung über Änderungsdienst und Schulung.

• Persönliche Schutzausrüstung inkl. PSAgA, Rettungsgeräte, Erste-Hilfe- und Trauma-Kits, AED, Brandschutzmittel, Spill Kits, Absperrmaterial, Signalmittel, Ersatzfunkgeräte, Beleuchtung, Bodenlastverteilplatten als Notunterbau.

• Verfügbarkeitsliste und Standortkennzeichnung; regelmäßige Prüfungen, Chargen- und Haltbarkeitskontrolle.

Mit der systematischen Verknüpfung der beschriebenen Szenarien mit klaren Alarm- und Rettungsabläufen, gelebten Rollen und qualifizierten Übungen wird ein robustes, resilient gesteuertes Notfall- und Rettungssystem etabliert, das im Ereignisfall schnell, koordiniert und wirkungsvoll agiert.

Ein robustes Kennzahlensystem ist das Rückgrat eines wirksamen Sicherheits- und Gesundheitsmanagements. Es verbindet nachlaufende und führende Indikatoren zu einem konsistenten Steuerungs- und Lernsystem, erlaubt Benchmarking über Standorte und Länder hinweg und speist Audit- sowie Reviewprozesse für einen kontinuierlichen Verbesserungsprozess (KVP). Wesentlich ist die vollständige Einbeziehung von Eigen- und Fremdfirmenleistungen, die klare Definitionen und die belastbare Datenerhebung.

• Einbezug von Fremdfirmen: Alle Kennzahlen werden konsistent für Eigen- und Fremdfirmen zusammen und getrennt berichtet. Dazu sind verlässliche Stundenmeldungen, einheitliche Falldefinitionen und vertraglich geregelte Meldepflichten erforderlich.

• Normalisierung: Raten werden pro 1.000.000 geleisteter Arbeitsstunden berechnet, um Größen- und Expositionsunterschiede zu nivellieren.

• Zeitliche Glättung: 12-Monats-Rollenwerte und gleitende Mittelwerte reduzieren Zufallsschwankungen, insbesondere bei kleinen Fallzahlen.

• Datenintegrität: Standardisierte Falderfassung, Vier-Augen-Prinzip, Plausibilitätsprüfungen (z. B. Stunden vs. Personalstärke), Auditierbarkeit der Datenkette.

• Präzise Definitionen: Einheitliche Abgrenzungen für Ereignistypen (z. B. LTI, RWI, MTI) sind Voraussetzung für interne Steuerung und externe Vergleichbarkeit.

• LTIF (Lost Time Injury Frequency): Häufigkeit von Unfällen mit Ausfallzeit. Berechnung: LTIF = (Anzahl LTI / geleistete Stunden) × 1.000.000. Einschluss von Fremdfirmenfällen und -stunden ist obligatorisch.

• TRIF (Total Recordable Injury Frequency): Gesamtfrequenz meldepflichtiger Unfälle. Zusammensetzung: TRIF = LTI + RWI (Restricted Work Injury) + MTI (Medical Treatment Injury). Berechnung: TRIF = (Anzahl [LTI+RWI+MTI] / geleistete Stunden) × 1.000.000.

• Kontextgrößen: Absolute Fallzahlen und Schweregrade (z. B. verlorene Tage je 1.000.000 Stunden) werden ergänzend berichtet, um die Aussagekraft der Frequenzen zu erhöhen.

Nachlaufende Indikatoren messen Ergebnisqualität und sind für Trendanalysen, externe Berichte und Zielwerte geeignet. Sie sollten jedoch nie isoliert betrachtet werden, da sie vergangenes Geschehen abbilden und bei niedrigen Expositionen volatil sein können. Die Triangulation mit führenden Indikatoren und Qualitätskennzahlen der Meldedisziplin (z. B. Quote der Erstmeldungen binnen 24 h) ist erforderlich.

• Beinaheunfälle (Near Misses): Quote gemeldeter Beinaheereignisse pro 200.000 oder 1.000.000 Stunden. Qualitätsmaß: Anteil mit Ursachenanalyse und abgeschlossenen Maßnahmen binnen 30 Tagen.

• Vorbenutzungscheck-Compliance: Anteil vollständig dokumentierter, risikobasierter Vorbenutzungschecks (z. B. Maschinen, PSA) im Verhältnis zur erwarteten Zahl. Qualitätsmaß: Fehlerfundrate und Korrekturquote.

• Prüfungs-/Auditquoten: Erfüllungsgrad geplanter Inspektionen/Audits, risikobasiert gewichtet (höhere Sollfrequenz für Hochrisiko-Bereiche). Qualitätsmaß: Anteil wirksam geschlossener Maßnahmen (Wirksamkeitsprüfung).

• Stop-Work-Interventionen: Anzahl und Quote aktiv genutzter Stop-Work-Rechte, differenziert nach Auslösern. Qualitätsmaß: Anteil berechtigter Stops, Zeit bis zur Freigabe nach Risikomitigation.

• Schulungsdurchläufe: Teilnahmequote an Pflicht- und Auffrischungsschulungen, Kompetenznachweis (Prüfungen, On-the-Job-Assessments), Verfallsmanagement ablaufender Qualifikationen.

• Wetterbedingte Stopps: Anzahl/Quote präventiver Arbeitsunterbrechungen bei Wetterexposition gemäß definierten Triggern (z. B. Wind, Hitze, Gewitter). Qualitätsmaß: Einhaltung von Eskalationsprotokollen.

Führende Indikatoren erhalten ambitionierte, aber realistische Zielwerte (z. B. >95 % Compliance bei Vorbenutzungschecks; >90 % fristgerecht abgeschlossene CAPA). Um „gaming“ zu vermeiden, werden Mengenziele mit Qualitäts- und Outcome-Metriken gekoppelt.

• Rhythmus: Monatliches operatives Reporting und quartalsweises strategisches Reporting; Echtzeit-Dashboards für kritische Risiken.

• Visualisierung: Trendlinien mit 12M-Rolling, Heatmaps je Standort/Schicht, Pareto-Analysen für Ereignisursachen, Ampellogik zu Zielerreichung.

• Eskalation: Definierte Schwellenwerte lösen Managementattention aus (z. B. TRIF-Anstieg >20 % vs. Vorjahr; Unterschreitung der Auditquote um >10 %-Punkte).

• Lernen: „Lessons Learned“-Briefings binnen 10 Arbeitstagen nach signifikanten Ereignissen; Wissensbibliothek mit Suchfunktion.

• Harmonisierte Definitionen: Vor einem Vergleich wird eine Definitionen-Matrix erstellt (LTI, RWI, MTI, Ausfalltagzählung). Abweichungen (z. B. nationale Meldekriterien) werden offengelegt.

• Bezugsgröße: International variieren Bezugsgrößen (1.000.000 Std. vs. 200.000 Std.). Umrechnung: TRIF pro 1.000.000 Std. = TRIR (pro 200.000 Std.) × 5. Hinweise auf Umrechnungsfehler werden vermieden durch konsistente Berichtsformate.

• Scope: Separate und konsolidierte Betrachtung von Eigen- und Fremdfirmen; klare Abgrenzung von Reise-/Pendlerunfällen je nach Standard.

• Peergroups: Vergleich mit Branchenbenchmarks und Verbänden (z. B. sektorale Reports) unter Berücksichtigung von Risikoexposition und Tätigkeitsmix.

• Statistische Einordnung: Konfidenzintervalle und Signifikanztests (insbesondere bei kleinen Zahlen) verhindern Fehlinterpretationen scheinbarer Unterschiede.

• Checklisten: Modular, risikoorientiert und auf wesentliche Gefährdungen zugeschnitten (z. B. Arbeiten in der Höhe, LOTO, Heißarbeiten, Verkehr/Flurförderzeuge, Chemikalienmanagement, Permit-to-Work, Notfallbereitschaft).

• Tiefe und Methode: Mix aus Begehungen, Dokumentenprüfung, Interviews und Beobachtungen sicherheitskritischer Tätigkeiten („Critical Task Observation“).

• Stichproben und Frequenz: Höhere Frequenz in Hochrisiko- und bei Auffälligkeiten; repräsentative Stichproben von Fremdfirmen und Subunternehmern.

• Befundqualität: Einstufung der Abweichungen (kritisch/major/minor), klare Anforderungssätze, Ursachenanalyse (z. B. 5-Why), Fristen und verantwortliche Stellen.

• Nachverfolgung: Digitales CAPA-Register, Fälligkeitstracking, Wirksamkeitskontrollen und Management-Eskalation bei Verzug.

• Unabhängigkeit: Periodische Audits durch zweite/ dritte Linie; ggf. externe Audits zur Vertrauensbildung.

• Inputs: KPI-Trends (LTIF/TRIF, führende Indikatoren), Audit-/Inspektionsergebnisse, Vorfälle und Beinaheereignisse, Lessons Learned, Ressourcen- und Kompetenzlage, Stakeholder-Feedback.

• Outputs: Strategische Prioritäten, angepasste Ziele, Ressourcenentscheidungen, Freigabe von Maßnahmenprogrammen, Policy-/Standardanpassungen.

• KVP-Mechanismen: Systematische Ursachenanalysen, A3-Reports, strukturierte Experimente (PDSA), Standardisierung erfolgreicher Maßnahmen, De-Spezifizierung bei Komplexitätsüberhang.

• Kultur und Verhalten: Anerkennung wirksamer Stop-Work-Nutzung, Fehlerfreundliches Meldeklima, Leader-Standardwork (Gemba-Walks, Safety Conversations).

• Wirksamkeitsmessung: Reifegradmodelle (z. B. Stufenmodell für Sicherheitskultur), Verbindung von Prozess- und Ergebniskennzahlen, regelmäßige Selbstbewertungen.

Durch die konsequente Verzahnung von Kennzahlen, Monitoring und Audit entsteht ein lernendes System, das sowohl die Ergebnisqualität (nachlaufend) als auch die Prozess- und Verhaltensqualität (führend) sichtbar macht, internationale Vergleichbarkeit herstellt und KVP dauerhaft verankert. Entscheidend sind dabei die Datenqualität, die klare Verantwortungszuordnung und die Konsequenz in der Umsetzung der abgeleiteten Maßnahmen.